数控加工工艺与编程考试试题及答案1

数控加工工艺与编程习题集

一、填空题

1、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的即一直线—插补和—圆弧一插补。

2、数控机床由控制介质、__数控装置一和「伺服系统一、__机床—等部分组成。

3、数控机床按控制运动轨迹可分为一点位控制点位直线控制和—轮廓控制—等几种。按控制方式又

可分为开环控制_、一闭环控制和半闭环控制等。

4、对刀点既是程序的一起点—，也是程序的—终点—o为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零

件的一设计—基准或工艺基准上。

5、在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为一加工一路线。

6、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具—长度—和一半径一补偿功能。

7、切削用量三要素是指主轴转速__、_进给量____、—背吃刀量—o对于不同的加工方法，需要不同

的一切削用量—，并应编入程序单内。

8、在铳削零件的内外轮廓表面时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应沿轮廓一切向一方向切入、切出，

而不应___法向__方向切入、切出。

9、铳刀按切削部分材料分类，可分为高速钢铳刀和一硬质合金―铳刀。

10、工件上用于定位的表面，是确定工件一位置—的依据，称为—定向基准一。

11、用压板夹紧工件时，螺栓应尽量靠近工件；压板的数目一般不少于—两块。

12、切削用量中对切削温度影响最大的是一切削速度其次是—进给量____,而切削深度影响最小。

13、为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括一冷却作用一、

润滑作用—、—防锈作用—和清洗作用.

14、铳削过程中所选用的切削用量称为铳削用量，铳削用量包括铳削宽度、铳削深度、一铳削速度、进给

量。

15、钻孔使用冷却润滑时，必须在—钻锋吃入金属一后，再开始浇注。

16、铳刀的分类方法很多，若按铳刀的结构分类，可分为整体铳刀、镶齿铳刀和机械夹固式铳刀。

17、切削液的种类很多，按其性质，可分为三大类：水溶液、乳化液、切削油。

18、在精铳垂直面时，基准面应贴紧钳口，圆棒应放在活动钳口处「固定—o

19、当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刃尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件—待加工.表面。

20、切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为__切削力___。

21、工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得大一些；强度和硬度较高时，前角选得小些。

22、刀具切削部分的材料应具备如下性能；高的硬度、足够的强度和韧性、高的耐耐磨性、

高的耐热性__。良好的工艺性

23、常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、—高速钢、__硬质合金钢」四种。

24、影响刀具寿命的主要因素有；工件材料刀具材料、一刀具的儿何参数——、一切削用量—。

25、零件的主要精度包括精度一切削用量____、精度一几何形状及精度一几何形状—等三项内容。

26、一般机床夹具主要由定位元件、—夹紧元件、对刀元件、夹具体等四个部分组成。根据需要夹具还可

以含有其它组成部分，如分度装置、传动装置等。

27、采用布置恰当的六个支承点来消除工件六个自由度的方法，称为六点定位_____。

28、工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差、一基准位移—误差及「基准不符—误差。

29、作用在工艺系统中的力，有切削力、一夹紧—、构件及工件的重力以及运动部件产生的惯性力。

30、刀具磨钝标准有.粗加工磨钝标准一和精加工磨钝标准两种。

31、零件加工后的实际几何参数与—理想几何参数—的符合程度称为加工精度。加工精度越高，则加工误差

越小。

32、工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定位点数，称为—欠—定位。这在加工中是不

允许的。

33、在切削过程中，工件上形成三个表面：①待加工表面；②加工表面；③—已加工表面。

34、刀具磨损到一定程度后需要刃磨换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为—刀具的磨钝标准―。

35、若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的定位元件—相接触，从而消除自由度。

36、数控机床大体由—输入装置、数控装置、伺服系统—和_机床本体组成—组成。

37、数控机床控制介质有穿孔带、磁带、磁盘、光电纸带阅读机等。穿孔带上的代码信息可由送入

数控系统。

38、数控机床按控制系统功能特点分类分为：—点位控制、点位直线控制…和「轮廓控制――。

39、加工中心是一种带—刀库___和—自动换刀装置____的数控机床。

40、FMC由___加工中心—和—自动交换工件装置_____所组成。

41、国际上通用的数控代码是—EIA代码—和ISO代码。

42、数控系统按一定的方法确定刀具运动轨迹的过程叫—插补,实现这一运算的装置叫—插补器—o

43、数控机床中的标准坐标系采用—笛卡儿直角坐标系一，并规定—增大_刀具与工件之间距离的方向为

坐标正方向。

44、数控机床坐标系三坐标轴X、Y、Z及其正方向用.右手定则判定，X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、

+B、+C分别用一右手螺旋法则——判断。

45、每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫脉冲当量。

46、与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为Z轴，远离工件的刀具运动方向为_____Z轴正方向一o

47、X坐标轴一般是水平的，与工件安装面—平行—，且垂直Z坐标轴。

48、刀具位置补偿包括刀具半径补偿和「刀具长度补偿—。

49、粗铳平面时，因加工表面质量不均，选择铳刀时直径要—小一些。精铳时，铳刀直径要—大—，最

好能包容加工面宽度。

50、在数控铳床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的切线方向一进入，

进行圆弧铳削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的一切线方向退出。

51、确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的一引入长度—和「超越长度—。

52、数控机床使用的刀具必须有较高的强度和—耐用度一。

53、铳削平面轮廓曲线工件时，铳刀半径应一小于—工件轮廓的—最小―凹圆半径。

54、走刀路线是指加工过程中，刀具刀位点—相对于工件的运动轨迹和方向。

55、粗加工时，应选择—大—的背吃刀量、进给量，—合理」的切削速度。

56、机床参考点通常设置在—机床各轴靠近正向极限的位置一。

57、机床接通电源后的回零操作是使刀具或工作台退离到—机床参考点。

58、编程时可将重复出现的程序编程一子程序，使用时可以由—主程序—多次重复调用。

59、使用返回参考点指令G28时，应—取消刀具补偿功能一，否则机床无法返回参考点。

60、在返回动作中，用G98指定刀具返回—初始平面___；用G99指定刀具返回____R点平面__。

61、在指定固定循环之前，必须用辅助功能M03使主轴.旋转

62、在精铳内外轮廓时，为改善表面粗糙度，应采用一逆铳的进给路线加工方案。

63、按夹具的使用特点分类有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具、拼装夹具o

64、主偏角是在基面中测量的—主切削平面与假定工作平面间的夹角。

65、刀具耐用度系指刀具刃磨后，开始切削_至____磨损量一达到磨钝标准的总切削

时间。

66、结构工艺性是指在—满足使用要求的前提下，制造、维修的可行—性和—经济—性。

67、在刀具材料中，硬质合金—用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形状较简单的刀具。

68、铳刀的分类方法很多，若按铳刀的结构分类，可分为整体铳刀、镶齿铳刀和机械夹固式铳刀。

69、用圆柱销定位时，必须有少量过盈o

70、常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢—、—硬质合金钢四种。

71、影响刀具寿命的主要因素有；工件材料刀具材料；刀具的几何参数；切削用量_____。

72、零件的主要精度包括尺寸精度、几何形状精度及相对位置精度等三项内

容。

73、一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件；对刀元件；夹具体等四个部分组成。根据需要

夹具还可以含有其它组成部分，如分度装置、传动装置等。

74、切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过挤压；滑移；挤裂和一切离

四个阶段。

75、斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的自锁来夹紧工件o

参考答案：

1.直线、圆弧；2.数控装置、伺服系统、机床；3.点位控制、轮廓控制、开环控制、闭环控制；4.起点、终点、

设计；5.加工；6.长度、半径；7.进给量、背吃刀量、切削用量；8.切向、法向9.高速钢、硬质合金；10.位置、

定向基准；11.靠近、两；12.切削速度、进给量、切削深度；13.冷却作用、润滑作用、防锈作用；14.铳削速度；

15.钻锋吃入金属；16.机械夹固式；17.乳化液；18.固定；19.待加工；20.切削力；21.大、小；22.足够的强度和

韧性、高的耐耐磨性、高的耐热性、良好的工艺性；23.高速钢、硬质合金钢；24.刀具材料、刀具的儿何参数、

切削用量；25.尺寸、几何形状、相对位置；26.夹紧元件、对刀元件、夹具体；27.六点定位；28.基准位移、基准

不符；29.夹紧；30.粗加工磨钝标准、精加工磨钝标准；31.理想几何参数；32.欠；33.已加工表面；34.刀具的

磨钝标准；35.定位元件；36.输入装置、数控装置、伺服系统、机床本体组成；37.穿孔带、磁带、磁盘、光电纸

带阅读机；38.点位控制、点位直线控制、轮廓控制：39.刀库、自动换刀装置；40.加工中心、自动交换工件装置;

41.EIA代码、ISO代码；42.插补、插补器：43.笛卡儿直角坐标系、增大；44.右手定则、右手螺旋法则：45麻冲

当量；46.Z、Z轴正方向；47.水平的、平行；48.刀具半径补偿、刀具长度补偿；49.小、大；50.切线方向、切线

方向；51.引入长度、超越长度；52.较高的强度、耐用度；53.小于、最小；54.刀具刀位点；55.大、合理；56.

机床各轴靠近正向极限的位置；57.机床参考点；58.子程序、主程序；59.取消刀具补偿功能；60.初始平面、R

点平面：61.M03,旋转62.逆铳；63.通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具、拼装夹具;64.主切削、假

定工作;65.开始切削、磨损量磨钝;66.满足使用、可行、经济;67.硬质合金

68.机械夹固式；69.过盈;70.高速钢；硬质合金钢；71.刀具材料；刀具的几何参数；切削用量；72.尺寸；几何

形状；相对位置；73.夹紧元件；对刀元件；夹具体；74.挤压；滑移；挤裂；切离；75.、利用机械摩擦的自锁

来夹紧工件；

二、判断题

1、当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。（）

2、数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。（）

3、圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。（）

4、插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。（）

5,数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。（）

6、用数显技术改造后的机床就是数控机床。（）

7、G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。（）

8、GOO、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。（）

9、圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180°时半径取负值。（）

10、不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。（）

11、数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。（）

12、在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。（）

13、点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。（）

14、通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。（）

15、数控机床适用于单品种，大批量的生产。（）

16、一个主程序中只能有一个子程序。（）

17、不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对于刀具运动。（）

18、子程序的编写方式必须是增量方式。（）

19、程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。（）

20、数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。（）

21、车削中心必须配备动力刀架。（）

22、Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。（）

23、非模态指令只能在本程序段内有效。（）

24、X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。（）

25、数控铳床属于直线控制系统。（）

26、采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。（）

27、顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负

方向看去，顺时针方向为G02,逆时针方向为G03。（）

28、直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。（）

29、数控车床的特点是Z轴进给1mm,零件的直径减小2mm。（）

30、只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。（）

31、数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。（）

32、数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控

机床等。（）

33、数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。（）

34、最常见的2轴半坐标控制的数控铳床，实际上就是一台三轴联动的数控铳床。（）

35、四坐标数控铳床是在三坐标数控铳床上增加一个数控回转工作台。（）

36、数控铳床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。（）

37、点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。（）

38、数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。（）

39、伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。（）

40、不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。（）

41、一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。（）

42、数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。（）

43、数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。（）

44、数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。（）

45、螺纹指令G32X41.0W-43.0F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。（）

46、经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。（）

47、数控机床的镜象功能适用于数控铳床和加工中心。（）

48、数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。（）

49、在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。（）

50、车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。（）

51、在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。（）

52、数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。（）

53、跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。（）

54、切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。（）

55、数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。（）

56、数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。

57、平行度的符号是〃，垂直度的符号是工。（）

58、切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。（）

59、同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。（）

60、数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。（）

61、刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。（）

62、固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。（）

63、数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。（）

64、刀具补偿寄存器内只允许存入正值。（）

65、数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。（）

66、机床参考点在机床上是一个浮动的点。（）

67、外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。（）

68、固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。（）

69、刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。（）

70、数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。（）

71、编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。（）

72、机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂

时设定。（）

73、因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。（）

74、表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小，表示表面粗糙度要求愈低。（）

75、标准麻花钻的横刃斜角为50°〜55°。（〉

76、数控加工程序是由若干程序段组成，而且一般常采用可变程序进行编程。（）

77、只需根据零件图样进行编程，而不必考虑是刀具运动还是工件运动。（）

78、两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴坐标联动的数控机床。（）

79、进给路线的确定一是要考虑加工精度，二是要实现最短的进给路线。（）

80、刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。（）

81、机床的进给路线就是刀具的刀尖或刀具中心相对机床的运动轨迹和方向。（）

82、数控机床的进给路线不但是作为编程轨迹计算的依据，而且还会影响工件的加工精度和表面粗糙度。（）

83、机床的原点就是机械零点，编制程序时必须考虑机床的原点。（）

84、机械零点是机床调试和加工时十分重要的基准点，由操作者设置。（）

85、绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数长度。（）

86、增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。（）

87、无论是尖头车刀还是圆弧车刀都需要进行刀具半径补偿。（）

88、数控机床只适用于零件的批量小、形状复杂、经常改型且精度高的场合。（）

89、数控机床与其它机床一样，当被加工的工件改变时，需要重新调整机床。（）

90、对于点位控制，进给运动从某一位置到另一个给定位置的进程进行加工。（）

91、由一套预制的标准元件及部件，按照工件的加工要求拼装组合而成的夹具，称为组合夹具。（）

92、粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。（）

93、用键槽铳刀和立铳刀铳封闭式沟槽时，均不需事先钻好落刀孔。（）

94、高速钢与硬质合金相比，具有硬度较高，红硬性和耐磨性较好等优点。（）

95、铳床主轴的转速越高，则铳削速度越大。（）

96、选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。（）

97、刀具前角越大，切屑越不易流出，切削力越大，但刀具的强度越高。（）

98、刀具磨损分为初期磨损、正常磨损、急剧磨损三种形式。（）

99、磨削不仅能加工软材料（如未淬火钢、灰铸铁等），而且还可以加工硬度很高、用金属刀具很难加工的材料

（如淬火钢、硬质合金等）。（）

100、工件在夹具中与各定位元件接触，虽然没有夹紧尚可移动，但由于其已取造得确定的位置，所以可以认为

工件已定位。（）

101、机床夹具在机械加工过程中的主要作用是易于保证工件的加工精度；改变和扩大原机床的功能；缩短辅助

时间，提高劳动生产率。（）

102、金属材料依次经过切离、挤裂、滑移（塑性变形）、挤压（弹性变形）等四个阶段而形成了切屑。（）

103、在夹具上能使工件紧靠定位元件的装置，称为夹紧装置。（）

104、铳削用量选择的次序是：铳削速度、每齿进给量、铳削层宽度，最后是铳削层深度。（）

105、在卧式铳床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铳切削。（）

106、粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。

（）

107、在基准不符合情况下加工，基准不符误差仅仅影响加工尺寸精度，不会影响加工表面的位置精度。（）

108、车刀刀尖圆弧增大，切削时径向切削力也增大。（）

109、正确选择工件定位基准，应尽可能选用工序基准、设计基准作为定位基准。（）

110、车削螺纹时，车刀的工作前面和后角发生变化是由于螺纹升角使切削平面和基准位置发生了变化。（）

111、衡量车刀材料切削性能好坏的主要指标是硬度。（）

112、主偏角是主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。（）

113、切断时的切削速度是不变的。（）

114、切削加工中提高切削速度就不易断屑。（）

115、刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。（）

116、加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。（）

117、数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。（）

118,因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。（）

119、切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。（）

120、积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。（）

121、硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。（）

122、在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。（）

123、切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度。（）

124、数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度和韧性。（）

125、数控机床中MDI是机床诊断智能化的英文缩写。（）

126、数控机床中CCW代表顺时针方向旋转，CW代表逆时针方向旋转。（）

127、按数控系统操作面板上的RESET键后就能消除报警信息。（）

128、若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。（）

129、加工零件的表面粗糙度小要比大好。（）

130、用一个精密的塞规可以检查加工孔的质量。（）

131、当数控机床失去对机床参考点的记忆时，必须进行返回参考点的操作。（）

132、数控机床在手动和自动运行中，一旦发现异常情况，应立即使用紧急停止按钮。（）

133、数控机床是为了发展柔性制造系统而研制的。（）

134、数控技术是一种自动控制技术。（）

135、数控机床的柔性表现在它的自动化程度很高。（）

136、数控机床是一种程序控制机床。（）

137、能进行轮廓控制的数控机床，一般也能进行点位控制和直线控制。（）

138、加工平面任意直线应采用点位控制数控机床。（）

139、加工沿着与坐标轴成45。的斜线可采用点位直线控制数控机床。（）

140、多坐标联动就是将多个坐标轴联系起来进行运动。（）

141、联动是数控机床各坐标轴之间的运动联系。（）

142、四轴控制的数控机床可用来加工圆柱凸轮。（）

143、加工中心是一种多工序集中的数控机床。（）

144、加工中心是最早发展的数控机床品种。（）

145、加工中心是世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。（）

146、数控机床以G代码作为数控语言。（）

147、数控机床上的F、S、T就是切削三要素。（）

148、G40是数控编程中的刀具左补偿指令。（）

149、判断刀具左右偏移指令时，必须对着刀具前进方向判断。（）

150、数控铳床的工作台尺寸越大，其主轴电机功率和进给轴力矩越大。（）

151、G03X—Y—I—J—K—F—表示在XY平面上顺时针插补。（）

152、同组模态G代码可以放在一个程序段中，而且与顺序无关。（）

153、移动指令和平面选择指令无关。（）

154、在机床接通电源后，通常都要做回零操作，使刀具或工作台退离到机床参考点。（）

155、在数控程序中绝对坐标与增量坐标可单独使用，也可在不同程度段上交叉设置使用。（）

156、G92指令一般放在程序第一段，该指令不引起机床动作。（）

157、G04X3.0表示暂停3ms。（）

158、工件源程序是计算机的编译程序。（）

159、工件源程序是数控语言编写的程序。（）

160、编排数控机床加工工序时，为了提高加工精度，采用一次装夹多工序集中。（）

161、在工件上既有平面需要加工，又有孔需要加工时，可采用先加工孔，后加工平面的加工顺序。（

162、装夹工件时应考虑夹紧力靠近主要支承点。（）

163、读取光标卡尺读数时，视线方向垂直于本尺。（）

164、测量工件时，必须先去除加工面的毛边再作量测。（）

165、铳床床台上的T形槽，其用途之一为当基准面。（）

166、量测工件的平行度或垂直度，可将工件放置于任何平面上。（）

167、一般公制量表的读值可到0.01mm。（）

168、表面粗糙度为6.3a之工件，可由视觉分辨有模糊之刀痕。（）

169、CNC铳床若无机械原点自动记忆装置，开机后一般是先回归机械原点，才执行程序。（）

170、回归机械原点之操作，只有手动操作方式。（）

171、单节操作（SINGLEBLOCK）OFF时，能依照指定之程序，一个单节接一个单节连续执行。（）

172、一般CNC铳床之正X方向是指工件向右（操作者面向机器观察）移动。（）

173、执行程序铳削工件前，宜依程序内容将刀具移至适当位置。（）

174、执行程序前，应先检查补正值。（）

175、程序中若不须刀具长度补正时，宜将参数补正值归零。（）

176、CNC铳床之原始机械原点，一般是由制造厂商设定。（）

177、单节删除符号“/”应配合操作面板之"optionstop”操作。（）

178、弹簧筒夹用于夹持直柄铳刀，亦可用于夹持斜柄铳刀。（）

179、使用工模可减少操作成本及确保加工准确度。（）

180、夹具是用于夹持与支持工件的装置。（）

181、CNC铳床由于可以依程序自动加工，因而工件夹持的方式不会影响工件准确度。（）

182、端铳刀之端面与柱面均有刃口。（）

183、舍弃式刀片的材质都为高速钢。（）

184、端铳刀直径愈小，每分钟铳削回转数宜愈高。（）

185、铳削速度=nX铳刀直径X每分钟回转数。（）

186、平铳刀的刀刃螺旋角愈大，同时铳削的刀刃数则愈少。（）

187、端铳刀之柄径须配合筒夹内径方可确实夹紧。（）

188、安装或拆卸铳刀时，宜用抹布承接以防刀具伤及手指。（）

189、较硬工件宜以低速铳削。（）

190、使用水性切削液可吸收热量，防止变形，并可提高切削速度。（）

191、主轴回转方向不正确易使刀刃断裂。（）

192、铳削中发生紧急状况时，必须先按紧急停止开关。（）

193、使用螺旋铳刀可减少切削阻力，且较不易产生振动。（）

194、在可能情况下，铳削平面宜尽量采用较大直径铳刀。（）

195、球形端铳刀适用于重铳削。（）

196、刀具直径愈大，每分钟切削回转数应愈低。（）

197、面铳刀的切除率多大于端铳刀。（）

198、端铳刀可以铳削盲孔。（）

199、T槽铳刀在铳削时，只有圆外围的刃口与工件接触。（）

200、端铳刀可采较大铳削深度，较小进给方式进行铳削。（）

201、端铳刀不仅可用端面刀刃铳削，亦可用柱面刀刃铳削。（）

202、切削速度会显著的影响刀具寿命。（）

203、铳刀材质一般常用高速钢或碳钢。（）

204、铸铁工件宜采用逆铳削。（）

205、顺铳削是铳刀回转方向和工件移动方向相同。（）

206、铳刀直径100mm,以25m/min速度铳削，其每分钟转数为40。（）

207、铳刀直径50mm,以30m/min切削速度铳削，其每分钟回转数为80。（）

208、6刃之面铳刀，以80rpm铳削，如每一刀刃进刀为0.2mm,则进给率为每分钟96mm。（）

209、铳削是属于连续切削加工。（）

210、切削液之主要目的为冷却与润滑。（）

211、精铳削时，在不考虑螺杆背隙情况下，顺铳削法较不易产生振动。（）

212、铳刀寿命与每刃进给量无关。（）

213、逆铳削法较易得到良好的加工表面。（）

214、铳刀的材质优劣是影响铳削效率的主要因素之一。（）

215、铳削中产生振动，其可能原因为虎钳或工件未固定好。（）

216、铳削铸铁宜采用K类碳化物刀具。（）

217、各种铳削刀具在装于主轴前，宜做好刀具预校工作。（）

218、选用面铳刀的切削条件时，必须考虑工件的材质及硬度。（）

219、欲得较佳的加工表面时，宜选用刃数多的铳刀。（）

220、工件钻孔前宜先钻中心孔。（）

221、刀具规格化的优点之一为选用方便。（）

222、面铳刀直径100mm,以300rpm旋转时，切削速度为94m/min。（）

223、直径1001^的4刃面铳刀以350加111旋转，若进给速率（F）为250wm/min,则每刃的进给量为0.71mm/min。

（）

224、铳削常用之进给率用mm/rev表示。（）

225、铳削常用之进给率可以用mm/min表示。（）

226、于XY平面执行圆弧切削的指令，可写成G17G02X_Y„R_F_；。（）

227、下列指令内容为正确G18G02X0.4Y50.0M08；»（）

228、程序指令G90G28Z5.0；代表Z轴移动5mm。（）

229、程序中G04XI.5；代表暂停1.5秒。（）

230、指令M02为程序结束，同时使程序还原（Reset）。（）

231、若孔1的X坐标为10mm,孔1至孔2的X方向距离为30mm,而孔1至孔2的X坐标标示为X30.0,则此

种坐标系统为绝对坐标。（）

232、于ZX平面执行圆弧切削的指令可写成G18G03Z_X_K_I_F_；。（）

233、CNC铳床切削工件时，床台进给率是以主轴每一回转之进给量来表示。（）

234、制作NC程序时，G90与G91不宜在同一单节内。（）

235、于YZ平面执行圆弧切削的指令，可写成G19G03YZJ_K_F_;«（）

236、程序G90GOOX50.0Y70.0；是增量值指令。（）

237、程序G01X40.0Y20.0F100.0.,刀具进给到（40,20）点，X、Y两轴均以每分钟100mm的进给率进给。

（）

238、制作程序时G17及G18不可使用在同一单节。（）

239、指令M03为主轴反转（CCW）,M04为主轴正转（CW）。（）

240、指令G43、G44、G49为刀具半径左、右补正与消除。（）

241、工作坐标系的设定分别为G54〜G59。（）

242、编写CNC铳床加工程序前，先要分析加工流程与选择刀具。（）

243、执行G00的轴向速率是依据F值。（）

244、G01的进给速率，除F值指定外，亦可在操作面板调整旋钮变换。（）

245、编写圆弧切削程序时，应考虑圆弧所在的平面。（）

246、CNC铳床程序，不适宜将机械原点当作程序原点。（）

247、部份的准备机能如G17,在开机时可自动设定。（）

248、圆弧切削路径若只知起点、终点、圆弧半径值时，可能产生两种不同路径。（）

249、利用刀具半径补正功能编写程序，其终点位置要加减半径值。（）

250、CNC铳床加工程序是依据刀具移动的路径编写。（）

251、CNC铳床钻孔程序，孔深坐标可依据钻头尖端为准。（）

252、程序中采用刀具长度补正的好处是不必逐一输入补正值。（）

253、刀具半径补正与选择平面有关。（）

254、G码可分为持续有效码（MODAL）与单节有效码（ONESHOT）。（）

255、圆弧路径若只有起点、终点、圆弧半径值时，无法决定正确的刀具路径。（）

256、CNC铳床加工程序是依据切削刀具的移动路径顺序来编写。（）

257、刀具长度补正与平面选择无关。（）

258、NC程序之M01指令必须配合操作面板开关（ON/OFF）控制。（）

259、NC程序之G码仅在它指定的程序段才有效的称为有续效代码。（）

260、CNC铳床各轴移动量若以程序原点（零点）来计算其位移量者，称为增量坐标法。（）

261、在执行内圆弧切削时，其半径（R）值不得小于刀具半径。（）

262、在执行G00指令时，刀具路径不一定为一直线。（）

263、G01指令中，进给率⑻是沿刀具路径方向。（）

264、G04P2500与G04X2.50暂停时间是相同的。（）

265、使用刀具半径补正G41、G42指令，不考虑内侧角隅。（）

266、G23指令为取消行程限制区。（）

267、同一程序中，公英制单位任意互换不会影响补正值。（）

268、执行单节跳跃（BLOCKSKIP）,应配合面板开关使用。（）

269、程序G01X_Y_F100.其中F100为主轴每回转床台进给100mm。（）

270、程序G01X_Y_F100.为执行直线切削。（）

271、执行程序G92X200.0Y200.0.G91G00X200.0Y200.0.为快速定位至绝对坐标X200.0Y200.0„（）

272、程序G92X200.0Y100.0Z50.0.其位移量为X200.0Y100.0Z50.0。（）

273、程序中若使用G90指令，则在程序开始须宣告坐标系统（如G92等）。（）

274、N001为程序序号，若为节省记忆容量，则可省略。（）

275、程序中执行单位转换指令，应先取消所有补正。（）

276、G00G01G91X-100.0F100.此单节在CNC铳床实际执行G91G00X-100.0F100.„（）

277、G04P1.0.此单节是正确的写法。（）

278、G04X2000.0.此单节执行暂停2秒钟。（）

279、CNC铳床加工程序中，刀长补正取消采用G80指令。（）

280、执行/G10指令可在程序中变更补正量。（）

281、执行/GOOG91G28Z0.之前，先将选择性单节跳跃开关打开（ON）,将不执行此单节。（）

282、G02X_Y_R_F_.此单节执行后，必小于1