压力容器工艺规程

分发号:

压力容器工艺规程

口受控

口非受控

压力容器有限公司

年月日

目录

序号编号名称

1QCD01-001-2007《压力容器下料工艺规程》

2QCD01-002-2007《压力容器制造工艺规程》

3QCD01-003-2007《压力试验工艺规程》

4QCD01-004-2007《压力客器涂敷与运输包装的规定》

5QCD01-005-2007《手工电弧焊工艺规程》

6QCD01-006-2007《埋弧自动焊工艺规程》

7QCD01-007-2007《手工铝极氨弧焊工艺规程》

8QCD01-008-2007《气割工艺规程》

9QCD01-009-2007《手工碳弧气刨工艺规程》

10QCD01-010-2007《热处理检验工艺规程》

11QCD01-011-2007《不锈钢、铝制品压力容器表面处理工艺规程》

12QCD01-012-2007《CO2焊工艺规程》

13QCD01-013-2007《渗透检测工艺规程》

压力容器下料工艺规程

1.本规程适用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼板等工序。

2.压力容器用料应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150和GB151中有关规定，压力容器筒体及封

头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。

3.严禁将未经检验合格或检验不合格的材料、有探伤等要求还没有完成的材料及无材料标记或标记不清楚

的材料用于下料。

4.号料前准备

4.1认真审查核算下料尺寸是否正确。

4.2仔细查看压力容器主要受压元件制造工艺过程卡有无特殊规定。

4.3检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的手续是否齐全有效。

4.4详细检查来料尺寸，合理进行安排。注意节约用料，提高材料利用率。

4.5根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。

4.6坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。

4.7必须执行GB150、GB151等有关标准的规定，合理安排焊缝和开孔位置，便于组对焊接等工序要求，

提高工作效率，确保产品质量。

4.8在号料时应按规定做好标记移植，材料标记应在零件外表面上。

5.拼板

5.1封头坯料的拼接

5.1.1封头坯料的下料尺寸应在制造工艺过程卡中加以注明，并应符合外协制造厂家的要求。

5.1.2封头坯料的拼接应符合GB150的有关规定。

5.1.3公称直径等于或小于2000mm的封头不准拼接坯料。

5.2筒体坯料的拼接

5.2.1筒体坯料的拼接应符合图纸和制造工艺过程卡上的规定。若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合

GB150的有关规定。

5.2.2公称直径小于或等于900mm的筒体不准拼接纵缝。

5.2.3公称直径大于900mm若拼接纵缝但长度等于或小于2000时不准拼接环缝。

5.2.4筒体的拼接长度不应小于300mm,最大长度不超过2000mm。

5.2.5筒体的卷制方向原则上应与钢板轧制方向一致。

5.2.6筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵缝距离为3倍板厚。且不小于100mm。

5.2.7应尽量避免在焊缝上开孔及其他附件覆盖，丁字焊缝部位不准开孔。

5.2.8有产品试板的产品应在筒体下料的同时制做产品试板，并按规定作出标记。试板焊缝与板材的轧制

方向相对位置应与筒体纵缝与板材轧制方向一致。

6.号料

6.1号料用的量具应规范、合格。

6.2无材料标记的材料不得投入号料，注意专料专用。

6.3号料时应将材料垫平。

6.4除图纸或工艺另有规定外，所有划线均应打上洋冲眼，并按图纸作出标志。单面坡口在筒体内侧时应

在坡口旁加注“反”字标记。

W31

£3乂

辅

标准线中心线切开线配线

尺寸线两边均用阴影部分为余料

双面坡口单面坡口

6.4.1筒体四中线、封头十字线、气割下料线及剪切下料线在距板料边缘50mm-100mm处打三点洋冲眼。

6.4.2加工尺寸线每隔15mm-20mm处打一洋冲眼。

6.4.3边缘转折点必须打洋冲眼。

6.5规定材料不允许打洋冲眼时应使用红或蓝色笔划线。

6.6号料划线后应按《标记及标记移植的规定》进行材料标记移植，经检验人员确认无误，并作出标记后

方可转交下道工序。

6.7每件坯料上都应写明产品编号。

6.8需拼接的筒节和封头应注明拼接字样。

6.9号料公差要求。

6.9.1向节高度公差为土1mm（两端）。

6.9.2筒节周长允差应符合表1的规定。

表1单位mm

公称直径Di^1000>1000-20002000以上

外圆周长公差+3±5±6

6.9.3为保证筒节周长允差，号料时应测量筒节料的对角线，对角线允差应符合如下规定：

6.9.3.1当公称直径小于或等于2000mm时,对角线允差为3mm;

6.93.2当公称直径大于2000mm时,对角线允差为5mm.

6.9.4机械加工件表面和非机械加工件表面线性尺寸的极限偏差分别按GB/T1804中的m级和C级规定。

6.9.5洋冲眼不应偏离所划线0.5mm以上。

7.样板的制作

7.1样板包括号料用样板、卷板样板、冷作检测样板。

7.2样板制成后应仔细检查核对无误方可使用。样板应边缘光滑、整齐、角度准确、表面平整、接头牢固。

卷板样板、封头检查样板应用油漆注明公称直径。

7.3号料样板制作时，应考虑板厚的影响。

7.4样板尺寸公差

7.4.1长度及宽度允差-0.5mm。

7.4.2矩形对角线允差±1mm。

7.4.3相邻孔中心距允差±0.3mm任意中心孔距允差±0.5mm。

7.5样板应按用途规格分类妥善保管，卷板及封头检测样板一般应垂直悬挂保管。

8.下料与边缘加工

8.1下料与边缘加工的方法应按工艺过程卡的规定执行，不得私自变更。若因设备原因需变更时，应征得工艺

人员的认可，并在工艺过程卡上签字更改。，必要时应征得工艺责任工程师的认可。

8.2无论采用何种下料方法，下料后应保证留有半个洋冲眼。

8.3采用剪板机下料应根据板厚调正刀片间距，以避免产生毛刺。

8.4采用熔割下料时应将材料垫平，根据材料厚度选择割嘴。切口应保证光滑平整，割后应及时清除熔渣

和飞溅。

8.5加工坡口前应看清角度及其他尺寸要求，同时要注意坡口方向。

9.拼接与组对

9.1封头及筒节的拼接应严格按有关规定执行，点焊后经各项有关检验合格并经检验人员签字认可方可进

行焊接。

9.2焊缝质量应符合《压力容器安全技术监察规程》及GB150的有关规定。

9.3封头拼接焊缝余高要求：

9.3.1当封头厚度小于10mm时，拼接焊缝余高应小于0.5mm;

9.3.2当封头厚度大于12nlm，小于25nlm时，拼接焊缝余高应小于1.5mm;

9.3.3超出余高要求时应用砂轮打磨至要求尺寸；

9.3.4封头公称直径减100mm范围以外焊缝应用砂轮打磨至与母材平。

10.技术部下达的相关通知单是本工艺规程的补充，当与本规程有不一致时，按通知单执行。

11.本规程若与国家或行业有关法规、标准不致时，本规程规定较为严格的，按本规程执行，本规程规定

未达到国家或行业有关法规、标准规定时，按有关法规、标准规定执行。

12.本工艺规程由技术部提出，质量部归口管理。

压力容器制造工艺规程

1.本规程适用于压力容器的制造。

2.压力容器筒体应严格按照《压力容器安全技术监察规程》、GB150、GB151等标准以及图纸规定的技术

条件进行制造和验收。不锈钢压力容器应在专用场地进行制造。

3.卷板

3.1卷板前应核对下料尺寸、坡口形式、板厚、材质及拼接等要求是否符合有关标准和图纸工艺的要求。

没有材料移植标记不得进行成型。

3.2筒节上所有的号料标记应在筒节的外表面上。加工时应注意坡口方向。

3.3超负荷卷板，应经工艺人员校核、质量保证工程师批准后方可实施。

3.4卷板前应进行予弯或采用其他方法来保证卷弯质量，并采用样板检查弯曲的曲率半径。

3.5卷板和矫圆前必须清除材料上的铁屑、杂物等.检查卷板机是否完好，在弯曲过程中应及时清除剥落

的氧化物，防止压坑和损坏设备。

3.6卷制不锈钢和有色金属筒节前，应仔细检查辐轴表面是否光整，若有凸起可用砂轮修磨。工作前必须

将转轴擦拭干净，必须严格控制表面机械损伤和飞溅物。

3.7卷板前应将坯料放正，坯料端线应与辑轴中心线平行，防止错边。

3.8为克服回弹，筒节卷至封闭后应施加一定的过卷量，并往复卷曲几次以消除内应力。

3.9筒节的矫圆，应在纵焊缝焊接完成后进行。

3.10制造中应尽量避免钢板表面的机械损伤。对于深度不超过钢板名义厚度5%,且不大于钢板负偏差一

半的损伤，可做修磨处理，使其圆滑过度。对于超过GB150规定的损伤，按有关规定补焊后修磨。

3.11产品焊接试板应与筒节纵焊缝一起焊接。

3.12筒节拼装矫圆后的尺寸公差，当制造工艺未做规定时，一律按GB150的有关规定进行检查（包括对

口错边量、棱角度、直线度、最大最小直径差等项目）。

4.组对

4.1应严格按工艺规定顺序组对。

4.2筒节组对前应先测量外圆周长，以核对对口错边量是否合格。

4.3按工艺规定的方法和顺序进行组装，对于径高比大的产品，宜采用分段组装。

4.4组装时，临时焊在筒体上的工艺用吊耳、筋板等应采用与筒体相同或焊接性能相近的材料。焊接应采

用经评定合格的焊接工艺，组对完成后，应将工艺用吊耳、筋板等割除，并将疤痕打磨平整、光滑与母材

齐平。对于标准抗拉强度大于等于540Mpa的钢材制成的筒体须在打磨部位做磁粉或着色检测。

4.5应尽量避免强力组对。

4.6每组装一个筒节后应检查筒体的直线度、对口错边量及最大最小直径差、长度尺寸等项目。

4.7筒体组装质量，如图样及工艺过程卡中无特别规定，一律按GB150中的有关规定进行检查验收（包括

削薄要求、焊缝距离、对口错边量、棱角度、直线度、总长度及最大最小直径差等项目）。

5.筒体划线

5.1筒体下料划线见《下料工艺规程》。

5.2筒体四中线应按筒体两端实际外圆周长的四等分值确定。

5.3对装有内件的容器，应在封头组对前将四中线引入筒体内表面上。

5.4划线时的基准线应在工艺中做出规定。如工艺中无规定，应以图纸规定为准。

5.5容器鞍座位置线应按筒体长度中心向两边划出，。并应核对螺栓孔中心距尺寸。

6.焊接件组焊

6.1装配法兰接管时,应注意保证法兰接管的平行度和垂直度。

6.2装配支撑式支座及鞍式支座时应先在平台上（或平整的钢板上）放出底板放大样，调整好中心位置及

螺孔中心距，临时固定后与筒体（封头）修整组对焊接。焊接时应采取有效的定位措施，防止和减小焊接

变形。

6.3如图纸和工艺上无特殊规定时，法兰、螺栓孔一律跨中布置。

6.4凡被补强圈、支座垫板等覆盖的A、B类焊缝，必须打磨至与母材平齐，按有关标准规定对焊缝检测

合格后，才能进行组对焊接。

6.5对于不设人孔的容器，应保留一个封头最后组对焊接（工艺另有要求除外）。

6.6若筒体一端（或封头上）有设备法兰，而距设备法兰密封面700mm内有大直径管口时，为防止设备法

兰密封面变形，应在接管焊接完成冷却后，再组对焊接设备法兰•

7.所有焊接工作均应按焊接工艺卡规定进行，并由考试合格的焊工施焊。

8.筒体焊接工作完成后，如须进行热处理，按产品的热处理工艺执行。

9.技术部下达的工艺通知单是本工艺守则的补充，当与本工艺规程不一致时，按通知单执行。

10.本规程若与国家或行业有关法规、标准不一致时，本规程规定较为严格的，按本规程规定执行：本规

程规定未达到国家或行业有关法规、标准规定时，按有关法规、标准规定执行。

11.本工艺规程由技术部提出，质量部归口管理。

压力试验工艺规程

1.本规程适用于压于容器的压力试验。

2.压力试验是指耐压试验和气密性试验；耐压试验包括液压试验和气压试验。

3.压力试验的压力应符合图样的要求，并应符合有关标准的规定。

4.压力试验工作必须遵照《压力容器安全技术监察规程》、GB150及图样和工艺规程的规定。

5.容器制造完成后经外观检验、焊缝无损检测合格，内部清扫干净后方可进行试压工作。如有焊后热处理

要求的容器，必须在热处理后进行试压工作。

6.容器上的开孔补强圈应在压力试验前通入0.4-0.5Mpa的压缩空气检查焊接接头质量。

7.压力试验前容器的各连接部位的紧固螺栓必须装备齐全，紧固妥当。必须使用两个量程相同并经校正合

格的压力表。压力表须符合下列要求：

7.1选用的压力表必须与试验用介质相适应。

7.2压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于3倍的试验压力。表盘直径不小

于100mm。

7.3低压容器使用的压力表精度应不低于2.5级，中压容器应不低于1.5级。

8.试验工作必须在指定地点进行，试应验操作人员必须熟悉《容规》、GB150、GB151的有关规定及本规

程的规定。

9.压力试验时，容器的支承应考虑便于检查压力试验的情况及保持容器的稳定。

10.容器在压力试验时•，焊缝或其他密封部位有渗漏时，应在泄压后进行补焊和处理（不准带压进行补焊

和处理），然后再重新试压。

11.压力容器试验场地应有必要的安全防护措施，并经质量保证工程师和安全主管部门认可。压力试验过

程中，不得进行与压力试验无关的工作，无关人员不得在现场停留。

12.液压试验的要求

12.1凡在试验时，不会导致发生危险的液体在低于沸点（闪点）的温度下都可做为液压试验的介质，一般

采用水作为试压介质。

12.2试压用水必须洁净。对于奥氏体不锈钢容器当用水做介质进行液压试验时，试验结束应将水渍清除干

净，并应严格控制水的氯离子含量不超过25mg/L。

12.3试验温度

12.3.1碳素钢、16MnR、15MnNbR和正火15MnVR钢液压试验时,液体温度不低于5℃；其他低合金钢

容器液压试验时，液体温度不低于15℃。如因板厚增加等原因造成材料无延性转变温度升高，则应提高试

验液体温度。

12.3.2其他材料（包括不锈钢和有色金属）液压试验温度按图样规定。

12.4试验方法

12.4.1试验时，•般在容器顶部设排气口，使容器内充满液体。容器外表面应保持干燥。

12.4.2充液后封闭排气口，待容器壁温与液体温度接近时，缓慢升压至规定试验压力后，保压30分钟，

然后将压力降至规定试验压力的80%,并保持足够的时间，对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有渗

漏，降压修补后应重新试压。保压期间，不得采用连续加压以保持试验压力不变，不得带压紧固螺栓。

12.4.3对于夹套容器一般先进行内套液压试验，合格后再焊夹套。然后进行夹套内液压试验。

12.4.4液压试验完毕后，应将液体排放干净并用压缩空气将内部吹干。

12.5压力容器液压试验后，符合下列情况即认为合格：

12.5.1无渗漏；

12.5.2无可见的变形；

12.5.3试验过程中无异常响声；

12.5.4对抗拉强度规定下限值大于等于540Mpa的材料，表面经无损检测未发现裂纹.

13气压试验要求

13.1由于结构或支承原因不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按

设计图样进行气压试验。试验时容器上应加装安全装置。

13.2试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。试验场地应有安全措施，并经质量保证工

程师批准，安全部门现场监督。

13.3碳素钢和低合金钢制压力容器试验气体温度不得低于15℃,其他材料制造的压力容器，试验气体温

度应符合设计图样的规定。

13.4气压试验时应先缓慢升压至规定试验压力的10%逐级升压至试验压力，保压30分钟，然后降到规定

试验压力的87%,保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压来维持试验压力

不变，严禁带压紧固螺栓。

13.5气压试验过程中，压力容器无异常响声，经肥皂液或其他检漏方法检查无漏气，无可见变形即为合格。

14.气密性试验要求

14.1气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计图样上要求做气压试验的容器，是否做气密性试验，按

设计图样的规定。

14.2碳素钢和低合金钢制压力容器的试验气体温度不得低于5℃,其他材料制造的压力容器按设计图样的

规定。

14.3试验所用的气体按13.2的规定。设计图样有规定的按设计图样规定。

14.4压力容器进行气密性试验时应将安全附件装配齐全。

14.5试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压不少于30分钟，经检查无渗漏即为合格。

15.压力试验进行时，如发现有异常响声、压力下降、加压装置发生故障或压力表失灵时，应立即停止试

验，待查明原因并排除故障后再继续进行试验。

16.技术部下达的有关的通知单是本工艺规程的补充，当与本工艺规程不一致时•，按技术问题通知单执行。

17.本规程若与国家或行业有关法规、标准不一致时.，本规程、规定较为严格的，按本规程规定执行，本

规程规定未达到国家或行业有关法规、标准规定时，按有关法规、标准执行。

18.本工艺规程由技术部提出，质量部归口管理。

压力容器涂敷与运输包装的规定

1.本规定适用于本公司各种产品的涂敷与运输包装。

2.压力容器涂敷与运输包装应按JB/T4711-2003标准执行。

3.有特殊要求的涂敷与运输包装的产品，按图样要求。

4.涂敷

4.1表面除锈

4.1.1需涂敷防腐涂料的涂敷表面应予以清理除锈。

4.1.2除锈时应防止对容器表面造成损伤，除锈前应铲除厚的锈层，应清除可见的油脂和污垢，应清除

浮灰和碎屑。

4.1.3除锈后的钢材表面至少达到GB/T8923-1988中St2级或Sa2级要求为合格。

4.1.4除锈后应净容器内部的残留物清理干净.

4.2涂敷防腐涂料

4.2.1检验员对各项制造质量包括表面除锈检验合格后，方允许涂敷防腐涂料，涂敷前金属表面应保持

清洁干燥，对表面凹凸不平及划痕，应采用磨削方法去除并使之圆滑过渡，不允许打腻子.

4.2.2按图样技术要求选择防腐涂料，如图样对涂敷防腐涂料无特殊要求时，容器壳体外表面应至少涂

醉酸类底漆两道，底漆干膜厚度不少于30um。•般情况下，容器壳体外表面应涂面漆一道，如图样另有

规定，按图样要求。

4.2.3防腐涂料应有质量合格证书

4.2.4表面除锈后应立即涂敷防腐涂料，间隔时间一般不宜超过12h。

4.2.5涂敷环境应清洁、干燥、通风良好，环境温度不应低于涂料规定的涂敷温度。

4.2.6涂敷的防腐涂料应均匀，不应有气泡、龟裂、流柱、剥落等缺陷，否则应进行修补。

4.2.7除图样另有规定外，下列情况可不涂敷防腐涂料。

a）容器的内表面；

b）随容器整体出厂的内件；

c）不锈钢制压力容器；

d）有色金属及其合金钢制压力容器。

4.3涂敷保护膜

螺纹、密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜。

5.运输包装

5.1包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量、路程、运输方法等进行。容器的包装应有足够的强度，

以确保容器及其零部件能安全可靠地运抵目的地。

5.2装运前应消除容器内的残留物。

5.3容器一般采用裸装，图样或用户有特殊要求的按要求规定。

5.4有特殊要求时容器的运输包装。

5.4.1不锈钢、有色金属及其合金制压力容器，运输的特殊要求如下：

a）装运前应将容器内各种残留物、油渍彻底清除干净；

b）起吊时，可采用尼龙吊带或有保护套管的钢丝绳，严禁用钢丝绳直接捆所在容器上起吊；

c）在运输包装过程中应采取措施防止耐蚀表面的各种损伤。如耐蚀表面的钝化（氧化）膜在运

输包装过程中受到破坏应以恢复并达到原技术要求。

5.5采用整体包装箱出厂的容器，应有包装清单，包装箱应符合有关规定。

6.图示标志

6.1裸装容器表面和包装箱的明显部位作如下标志

6.1.1发货标志

6.1.2发货站（港）

6.1.3到货站（港）

6.1.4体积：长X宽X高

6.1.5毛重及净重

6.1.6发货单位

6.1.7收货单位

6.1.8出厂或装箱日期

6.1.9总共箱（件）数及其它标志

6.2运输包装图示标志按GB191的规定并应包括：

6.2.1大型容器的重心点，起吊位置

6.2.2防雨、防湿等作业标记；

6.2.3有禁焊要求的容器的禁焊标志；

6.2.4其它特殊要求的标志。

6.3发货标志在空格箱或包扎件上无法标志时，可采用薄铁皮或塑料标签固定在适当部位

手工电弧焊工艺规程

1.本规程适用于本公司压力容器的焊接。金属结构件的焊接也可参照本规程。本规程与国家和行业法规、

标准相抵触时，应按国家和行业法规、标准执行。

2.焊材

2.1压力容器的焊材应按焊接工艺卡规定进行采购、保管和领用。

2.2焊接材料熔敷金属的强度一般应与母材等强，异种钢的焊接应选用与强度低的母材相适应且韧性较好

的焊接材料

2.3焊材应按规定进行烘烤，存放在保温箱内。第三次烘烤的焊条不得用于主要受压元件的焊接。

3.焊工

3.1压力容器的焊工应经监察部门考试合格，并在有效期内方可进行焊接操作。在领到焊接工艺卡时.，焊

工首先核对焊工项目要求，确认无误后再进行焊接操作。

3.2焊工在焊接操作前应熟读工艺卡要求，有异议时应向焊接技术人员提出，经修订或解释后再进行焊接

操作。在焊接操作过程中，应严格按工艺卡要求进行。

3.3焊工在焊接操作结束后，按规定位置打上焊工钢印代号，并彻底清除熔渣和表面飞溅物。

4.焊件准备

4.1焊件坡口用气割方法加工时，应清除氧化皮，并用砂轮将坡口及坡口两侧10-20mm范围打磨至露出金

属光泽。用机械方法加工时，应用丙酮等溶剂将坡口清洗干净，并用砂轮将坡口两侧打磨至露出金属光泽。

4.2组对时应保证其间隙符合工艺卡要求，当出现间隙过小或钝边太大时应用砂轮打磨减薄后方可组对。

法兰双面焊时，法兰密封面与管端的距离最少为5-7nim,以保证焊缝金属焊后低于密封面。接管与筒体的

组对按图纸要求。

4.3点固焊焊条应与工艺卡要求一致，一般选用直径少3.2mm焊条，点固焊长度一般为30-50mm,高度应在

2-3mm,保证吊运不开裂,焊接不变形为最佳。如影响焊缝质量,则应将点固焊点用砂轮磨除后再焊接;接管、

法兰等小件的点固焊点应小且薄，能固定形状、位置即可。

5.焊接

5.1焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。

5.1.1风速：气体保护焊时大于2m/s,其他焊接大于10m/s；

5.1.2相对湿度大于90%；

5.1.3雨雪环境；

5.1.4焊件温度低于-20℃

5.2当焊件温度为0~-20℃时•，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上方可焊接。

5.3焊接规范及焊接设备、焊接方法应严格按焊接工艺卡执行。

5.4焊接时，应在引弧板或坡口内引弧，多层焊时，应将起弧点错开。每层的焊缝金属厚度一般不超过焊

条直径。每层焊完后应清除药渣并用砂轮修整表面。修补表面缺陷后再焊下一层。

5.5焊接过程应用短弧焊。

5.6焊接返修按返修工艺卡执行。

6.质量要求

6.1形状尺寸及外观应符合技术标准和设计图样的规定。

6.2不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未焊满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝上的熔

渣和两侧的飞溅物必须清除。

6.3焊缝和母材应圆滑过渡。

6.4一般焊缝表面的咬边深度不大于0.5mm,咬边的连续长度不大于100mm,焊缝两侧的总长度不得超过该焊

缝长度的10%„不锈钢焊缝表面不得有咬边。

6.5角焊缝的焊脚高度应符合技术标准和设计图样要求，外型应平滑过渡。

6.6焊缝内部缺陷的合格标准应符合图样的规定。

7.安全

7.1焊工应穿戴好防护用品，防止触电、弧光伤害、烧伤、烫伤。严禁带病工作。

7.2在容器内部焊接时应有专人监护，并有良好的通风。

7.3焊机应有可靠的接地，焊机的一次电源应由电工负责拆装。

7.4焊工在工作前应检查周围环境，防止火灾和爆炸的发生。

7.5严禁容器带压补焊。

埋弧自动焊工艺规程

1.本规程适用于本公司压力容器的焊接，大型金属结构等的焊接可参照本规程制定。

2.焊材

2.1焊丝应根据焊接工艺卡的规定进行采购、保管和发放。焊丝的供货方应相对固定。未经焊接技术人员

批准不得更换生产厂家。

2.2.焊剂一般采用烧结焊剂。采购焊剂的型号应按焊接工艺卡的规定。供货的生产厂家应相对固定，未经

焊接技术人员批准不得随意更换。

2.3焊剂使用前应按技术要求进行烘干。烘干焊剂的使用时间如超过4小时应重新烘干。

2.4焊剂使用时应保持清洁、无士、锈、油脂等异物，以保证焊剂的回收，重复使用。

2.5焊剂多次使用后应重新过筛，以保证颗粒度符合要求。用磁铁吸附焊剂中的铁粉，以保证焊剂的使用

性能。

3.焊工

3.1焊工应经监察部门考试合格，并发放合格证，在有效期内方可进行施焊。焊接操作间断时间超过6个

月应重新考试。

3.2焊工在焊接操作前应熟读工艺卡内容，并确认设备、坡口、焊丝、焊剂均符合要求后方可施焊。

3.3焊接结束后，在规定位置打上本人钢字代号。对表面缺陷应负责修复。间隔时间超过4小时以上应回

收焊剂，送回焊材库。

4.焊件准备

4.1坡口加工用气割方法，坡口面不得有裂纹、夹层等缺陷。坡口及两侧20mm范围内用砂轮打磨至露出金

属光泽方可组对。筒体点固后应彻底清除内部的氧化皮、尘土、粉末。

4.2组对时应保证间隙符合工艺卡规定，点固焊用直径43.2mm焊条，点焊长度30-50廊，点焊间距

300-500nmio

4.3纵缝点固后加装引弧板和熄弧板，引弧板长度100mm-150mm,熄弧板长度70mm-100mm厚度应与焊件相

同，起弧位置用砂轮打磨至露出金属光泽。

5.焊接设备

5.1焊机应完好，有可靠的地线卡具，焊剂输送系统通畅，机头绝缘可靠。焊接过程中焊丝和焊丝盘不得

接地短路。

5.2焊机极性不得任意改变。

5.3焊机转胎运转平稳，转数能连续调节。

6.焊接

6.1先焊内口焊缝（容器内部焊缝）。首先检查坡口尺寸，焊剂垫是否压实。确认环境和设备符合要求后卡

压力容器工艺规程QCD01-006-2004

紧地线。

6.2操作焊机试运行，纵缝应调整至焊接过程跟踪基本正常，尽量不在焊接过程中调节跟踪位置。环缝调

整至焊接过程中筒体跟踪有调整余量并保证转胎支撑可靠。

6.3设定焊接速度，并初步设定焊接电流与电弧电压。起弧处应有金属光泽。用划弧方法起弧，起弧后在

100mm行走范围内细调焊接电流和电弧电压至规范要求。（以焊机机头电流电压表为准）。环焊缝熄弧时注

意填满弧坑。

6.4外口焊前应打磨掉点固焊焊缝，打磨清理后方可焊接。

6.5环焊缝焊接位置应在中心（平焊位置），内口焊缝应前移10mm左右，加大熔深，外口焊缝后移10mm

左右，保证美观。

6.6焊后修整表面，打焊工钢字代号。

7.质量要求

7.1焊缝的形状尺寸应符合标准要求，焊缝表面质量要求与手工电弧焊要求相同。

7.2焊缝内部质量应符合图样规定。

8.安全

8.1焊机电源线及焊接电缆截面尺寸应符合要求，连接应牢固可靠。电源、焊机应有良好可靠的接地线。

8.2应经常检查各电缆线的绝缘是否良好。焊机的调整和运行注意防止压碾电缆线。

8.3输送焊剂应通畅，防止明弧。加装焊剂和筛选焊剂应注意采取防尘措施。

8.4焊接电源及控制箱的防护罩必须盖好，以免触电。

手工鸨极氨弧焊工艺规程

1.本规程适用于本公司薄板焊接和压力容器要求单面焊双面成形的封底焊接。

2.焊接材料

2.1丝应按工艺卡要求进行采购、保管、发放。

2.2氧气应符合GB4233《氨气》的规定，气瓶上应有制造厂或分装厂的合格标签。

2.3鸨极使用钵鸨极应符合GB4191《惰性气体保护焊和等离子焊接、切割用铀鸨极》的规定。

3.焊工

3.1焊工应经监察部门铝极气体保护焊考试合格，并在有效期内方可操作。

3.2焊工应熟读焊接工艺卡内容，并负责调整焊接用焊枪流量计。鸨极磨削和焊接部位的焊前清理及背面

的焊接保护。

3.3按工艺卡要求施焊，焊后在规定的位置打钢字代号。

4.焊件准备

4.1焊接坡口尽量采用机械加工。采用气割加工时，应用砂轮将坡口及其两侧打磨至露出金属光泽方可组

对。

4.2点固焊点在保持形状稳定的前提下尽量少、薄、短。

4.3点固后的焊件应及时焊接。

5.焊接

5.1焊前对焊丝进行清洗，可用丙酮擦洗。按工艺卡要求选择喷嘴直径、臂极直径，将鸨极端部磨成锥形

平端。接好水、电、气。

5.2按工艺卡要求调好焊接电流和氧气流量。焊接时应由一人辅助，帮助修改焊接电流和鼠气流量，并传

递焊丝。

5.3所焊工件较大时，每次应尽量焊接较长的焊缝，较小工件应一次焊完。

5.4发现保护效果不好时应立即停弧，找到原因后再继续施焊。原效果不好的焊缝应用砂轮打磨掉，对重

要的工件背面也应进行保护。

5.5用短弧焊以增强保护效果，但要防止短路造成夹鸨。用左向焊法。在管子转动焊时，应在12点至3

点位置施焊，如连续转动应在1-2点位置施焊。

5.6焊机无收弧衰减装置时，在溶池凝固后应立即起弧填充焊丝，以保证不留溶池结晶缩孔。焊枪应在筑

气停止送气后再离开焊缝。焊后用钢丝刷或铜丝刷将焊缝表面擦净。

6.质量要求

6.1不锈钢焊后表面应为银白、金黄或兰色，碳钢、低合金钢表面应有亮的金属光泽呈灰色。

6.2焊缝金属厚度应符合工艺卡要求，背面应无大的焊瘤，否则应用砂轮进行修磨。管子焊缝通球试验应

合格。

7.安全

7.1焊机应可靠接地，焊枪电缆线应绝缘可靠，不压金属重物，不可搭在地线回路上，防止高频击穿。7.2

焊工接触明弧焊时，目镜滤光要强，防止眼睛灼伤。

7.3焊接工位应通风良好，但风速不超过3米/秒。在磨削钩极时应带手套，并在抽风机式砂轮上磨削，要防

止吸入粉尘。

7.4氨气瓶为高压气瓶，离热源距离应在5米以上，要直立放置，防止

气割工艺规程

1.本规程适用于本公司低碳钢、低合金钢的切割下料和开孔切割。

2.材料及工具

2.1氧气纯度应大于99.2%,氧气瓶色标为天蓝色。

2.2乙快采用溶解乙焕气瓶，气瓶色标为白色。

2.3减压器：氧气瓶使用QD-1型氧气减压器：溶解乙块气瓶用QD-20型乙炊减压器。

2.4回火防止器为GY-70-1型干式回火防止器。

2.5割炬使用GO1-30和GO1-100型割炬。

2.6半自动切割机使用CG1-30型半自动切割机。

2.7氧气胶管为黑火色或蓝色，乙快胶管为红色。

3.切割

割炬型号G01—30G01—100

结构型式射吸式

割咀号码123123

割咀孔径mm0.70.91.111.31.6

切割厚度范围mm3—1010—2020—3010—2523—3050—100

氧气压力Mpa0.20.250.30.20.350.5

乙快压力Mpa0.001/0.10.001/0.10.001/0.10.001/0.10.001/0.10.001/0.1

氧气消耗量m3/h0.81.42.22.2—2.73.5—25.5—7.3

乙焕消耗量m3/h210240310350—400400—500500—600

割咀形状环型梅花型或环型

工切割时按工件厚度选择割炬型号。正确选择割炬型号和切割参数，可保证予热火焰能量，提高切割质量。

3.2切割速度应使火焰和熔渣接近垂直方向，喷向工件底面，质量最好。速度过快将使后拖量加大，正常

的拖量为板厚的10~15%。

3.3割咀离工件表面距离应使予热焰心离工件表面距离为2~4mm,视切割厚度决定具体尺寸。

3.4割咀倾角应垂直切割工件表面，当厚度小于20mm时可反向倾角20°〜30°。

3.5自动切割工艺参数选择可参考下表

气体消耗量（L/min）

板厚氧气孔径氧气压力切割速度

mmmmMPacm/min氧气乙焕

60.8—1.50.11—0.2451—7116.7—43.32.8—5.2

90.8—1.50.12—0.2848—6621.7—552.8—5.2

120.8—1.50.14—0.3843—6130—58.33.8—6.2

201.0—1.50.17—0.3538—5655—755.7—7.2

251.2—1.50.19—0.3835—4861.7—81.76.2—7.5

501.7—2.10.16—0.4225—3586.7—1237.5—9.5

1002.1—2.20.28—0.4216—23138—1829.8—12.3

4.安全

4.1氧气瓶应保护好瓶帽和防震圈。氧气瓶不可沾污油脂，氧气瓶距明火及乙快瓶距离5米以上，避免阳

光爆晒，存放和使用时要可靠固定，防止撞击。

4.2乙快瓶禁止敲击、碰撞，运输时轻装轻卸，严禁抛、滑、滚、碰，乙快瓶周围严禁烟火，乙快瓶使用

时与明火距离不小于10米。乙快瓶应直立放置，严禁卧放使用，气割作业点附近应有消火栓、干粉或二

氧化碳灭火器，乙烘瓶表面温度不能超过40℃。

4.3乙焕瓶和氧气瓶均不得用尽气体，应保持剩余压力在O.IMpa。

手工碳弧气刨工艺规程

1.本规程使用于焊缝坡口加工，焊缝返修和清理焊根的碳弧气刨。

2.设备和工具、材料。

2.1电源应用大于或等于400A的直流电源。

2.2气刨枪选用绝缘好、碳棒冷却均匀、适合各方向切割的圆周送风气刨枪.

2.3压缩机选用风压0.8Mpa,风量0.4砂以上的压缩机。

2.4碳棒选用镀铜实心碳棒。

3.气刨工艺：

3.1电源极性：直流反接、电弧稳定、速度均匀、熔溶金属流动性好、刨槽宽窄一致及表面光滑明亮。

3.2气刨电源与碳棒直径：电流大可提高刨削速度，易于操作。但过大时，易造成碳棒烧损及严重渗碳。

碳棒规格及适用电流

3.4压缩空气压力：0.4—0.6MPa为佳，压力低易造成刨槽表面粘渣。

3.5碳棒伸出长度：8()—100mm为宜，太长冷却不好，当烧到20—30mm时应重新调整至80—100mm。

3.6碳棒与工件夹角：45°为宜，增大刨槽深度，速度减慢。

4.质量：

4.1夹碳：短路稳弧，碳棒粘在未熔化的金属匕形成一层含碳量6.7%的硬脆碳化物，应用砂轮彻底清除

后方可继续刨削。

4.2粘渣：吹出的物质含渣，并粘帖在刨槽两侧，造成粘潭，焊接前应用砂轮打磨消除粘渣后方可焊接。

4.3刨槽尺寸形状不规则；操作技术不当造成。

5.安全

5.1碳弧气刨产生大量的烟雾和粉尘，因此应有良好的通风。在容器内工作时，焊工应戴口罩，在人孔或开

口处安装抽风装置。

5.2碳弧气刨弧光辐射强烈，焊工应戴深色滤光镜。

热处理检验规程

1.本规程是对压力容器制造后的去应力热处理及受压元件改善机械性能热处理的程序、方法作出相应规

定，以判定热处理工件质量是否合格。

2.热处理工作委托外单位进行，对热处理件的验收检验由质量部归口管理。生产部、技术部等予以配合。

3.工件热处理过程中的检验。

3.1在外委热处理时，我方热处理检验人员有权进行现场监督、检验热处理工作质量，包括对温控点、升、

降温速度，保温时间、炉温均匀度的检验。

3.2在现场检验时应对原始记录进行检查，发现问题及时纠正，以避免工件热处理的缺陷。

4.工件热处理后的质量检验

4.1验收时需审核外协单位出具的热处理报告(包括热处理实际温度曲线)，检查实际热处理温度曲线与要

求的标准热处理工艺曲线是否相符。

4.2对热处理工件的外观检查，内容主要有；

4.2.1工件变形度；

4.2.2表面氧化程度；

4.2.3焊缝有否裂纹(指再热裂纹)

4.3随炉热处理试板外委加工并完成理化性能实验，主要测试项目应有；

4.3.1屈服强度。s(Mpa)

4.3.2抗拉强度。b(Mpa)

4.3.3延伸率6s(%)

4.3.4断面收缩率w(%)(需要做时)

4.3.5韧性冲击值AK(J)。

上述测试项目均应符合标准要求。

4.4外协热处理的有关试验和测试报告及外观检查均应符合标准要求，并由热处理责任工程师签字认可。

不锈钢、铝制品压力容器表面处理工艺规程

1.本规程适用于不锈钢、铝制品表面的酸洗、钝化。

2.容器经各项制造质量检验合格后，方可进行表面酸洗、钝化。

3.酸洗钝化前金属表面应洁净，对油污、焊接飞溅物等杂物应清除干净。

4.表面酸洗钝化

4.1表面酸洗钝化可采用酸洗钝化液浸泡。在采用液体不便的场合，允许涂刷酸洗钝化膏进

行处理。

4.2酸洗、钝化时间参照所用酸洗钝化膏的使用说明书。

4.3表面处理后应用清水冲净。

4.4表面酸洗钝化的质量，应采用蓝点法检测，采用1克赤血盐加3毫升65%-85%HNO3加100

毫升水配置溶液，将溶液涂刷于待测表面，如表面钝化膜不完善或有铁离子污染，即呈蓝色。

CO2焊工艺规程

1.本规程适用于本公司压力容器的焊接。金属结构件的焊接也可参照本规程。本规程与国家和行业法规、

标准相抵触时，应按国家和行业法规、标准执行。

2.焊丝

2.1压力容器的焊丝应按焊接工艺卡规定进行采购、保管和领用。

2.2焊接材料熔敷金属的强度一般应与母材等强，异种钢的焊接应选用与强度低的母材相适应且韧性较好

的焊接材料

2.3焊丝应按规定存放在焊材库内。

3.焊工

3.1压力容器的焊工应经监察部门考试合格，并在有效期内方可进行焊接操作。在领到焊接工艺卡时.，焊

工首先核对焊工项目要求，确认无误后再进行焊接操作。

3.2焊工在焊接操作前应熟读工艺卡要求，有异议时应向焊接技术人员提出，经修订或解释后再进行焊接

操作。在焊接操作过程中，应严格按工艺卡要求进行。

3.3焊工在焊接操作结束后，按规定位置打上焊工钢印代号，并彻底清除熔渣和表面飞溅物。

4.焊件准备

4.1焊件坡口用气割或等离子切割方法加工时•，应清除氧化皮，并用砂轮将坡口及坡口两侧10-20mm范围

打磨至露出金属光泽。用机械方法加工时，应用砂轮将坡口两侧打磨至露出金属光泽，并用丙酮等溶剂将

坡口清洗干净。

4.2组对时应保证其间隙符合工艺卡要求，当出现间隙过小或钝边太大时应用砂轮打磨减薄后方可组对。

法兰双面焊时，法兰密封面与管端的距离最少为5-7mm,以保证焊缝金属焊后低于密封面。接管与筒体的

组对按图纸要求。

4.3严禁使用未装加热装置的压力表流量计。

4.4为防止焊枪内的导丝管堵塞，焊枪累积使用一个月后，应将焊枪内的导丝管抽出用丙酮浸泡清洗。

4.5焊接必须选用无水二氧化碳气体。

5.焊接

5.1焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。

5.1.1风速：气体保护焊时大于2m/s,其他焊接大于10m/s；

5.1.2相对湿度大于90%；

5.1.3雨雪环境；

5.2当焊件温度为0~-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上方可焊接。

5.3焊接规范及焊接设备、焊接方法应严格按焊接工艺卡执行。

5.4焊接前应清理喷嘴及导电嘴上的附着物，防止气体喷出不均匀及喷嘴与导电嘴短路等故障发生。

5.5焊接时，应在引弧板或坡口内引弧，多层焊时，应将起弧点错开。每层焊完后应清除药渣并用砂轮修

整表面。修补表面缺陷后再焊下一层。

5.6当导电嘴孔径由于磨损变大时应及时更换，防止导电不良影响焊接。

5.7焊接时焊枪导线应顺畅，不得有打折死弯现象防止出现堵丝故障。

5.8焊接返修按焊接工艺卡执行。

6.质量要求

6.1形状尺寸及外观应符合技术标准和设计图样的规定.

6.2不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未焊满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝上的熔

渣和两侧的飞溅物必须清除。

6.3焊缝和母材应圆滑过渡。

6.4一般焊缝表面的咬边深度不大于0.5mm,咬边的连续长度不大于100mm,焊缝两侧的总长度不得超过该焊

缝长度的10%o

6.5角焊缝的焊脚高度应符合技术标准和设计图样要求，外型应平滑过渡。

6.6焊缝内部缺陷的合格标准应符合图样的规定。

7.安全

7.1焊工应穿戴好防护用品，防止触电、弧光伤害、烧伤、烫伤。严禁带病工作。

7.2在容器内部焊接时应有专人监护，并有良好的通风。

7.3焊机应有可靠的接地，焊机的一次电源应由电工负责拆装。

7.4焊工在工作前应检查周围环境，防止火灾和爆炸的发生。

7.5严禁容器带压补焊。

7.6送丝时不可将焊枪对身体任何部位，防止焊丝送出伤人。

渗透检测工艺规程

1主题内容与适用范围

本工艺规程规定了渗透检测方法及缺陷等级评定。

适用于金属材料制成的压力容器及其零部件表面开口缺陷的检测方法和缺陷等级评定。

2引用标准

GB150《钢制压力容器》；

JB4730《压力容器无损检测》；

《压力容器安全技术监察规程》。

3一般要求

3.1选择原则

3.1.1压力容器渗透检测方法的选择、检测时机及抽查率等，应按《压力容器安全技术监察规程》、GB150

及有关技术文件的要求和原则进行。

3.2检测人员

3.2.1无损检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核，取得资格证书的

方能承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

3.2.2无损检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足JB4730标准4.3.3的要求。

4一般要求

4.1基本程序

渗透检测操作的基本步骤如：

a）预清洗;

b）施加渗透液；

c）清洗多余的渗透液；

d）施加显像剂；

e）观察及评定显示迹痕。

4.2渗透检测剂

渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。其质量控制应符合JB4730标准中的3.2条

有关规定，

4.3对比试块

应使用铝合金试块或镀铝试块。

4.4表面准备

4.4.1工件表面不得有铁锈，氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺及各种防护层。

4.4.2被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3um非机加工麦面粗糙度值为12.5um。

4.4.3局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm,

4.5操作

4.5..1预清洗

在进行过表面清理后还要进行一次预清洗，以去除检测面的污垢。

4.5.2施加渗透剂

渗透剂施加方法可采用喷涂，刷涂，浇涂和浸涂。

10.3.3渗透时间和温度

在I。〜50度的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10MINo

4.5.4清洗多余的渗透利时•，可采用抹布湿擦或用水冲洗，冲洗时;水射束与被检面的夹角以30度为宜。

溶剂去除型渗透剂，用清洗剂去除。除特别难以清洗的地方外，-•般应先用干燥、洁净不脱毛的布

依次擦拭，直至大部分多余的渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭，直至将

被检面上多余的渗透剂全部去除擦净。但注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。

4.5.5干燥处理

当采用清洗剂清洗时，应自然于燥，不得加热干燥。干燥时间为5—10MIN。

4.5.6施加显像剂

喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300—400mm,喷洒方向与被检面夹角为