船舶管线的布置和安装解析

船舶管系布置和安装通用工艺

一、合用范围

1.本工艺规定了船舶管系日勺布置、安装、管子支架、绝缘包扎、压力试验和清洁

投油等方面的工艺及其质量验收指标规定。

2.本工2合用于大中型钢质船舶管系日勺布置和安装，小型船舶可参照执行。

3.本工艺属于指导性文献，如设计图纸或专用工艺文献另有特殊规定或技术规

定，则应按图纸或专用工艺文献执行。

4,本工艺不合用于氧气、氮气等特殊管系及软管、塑料管、风管等系统，也不合

用于化学晶货晶管系及化学品处理管系。

5.本工艺编写内容应能满足德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范（GL）、法

国钢质船舶入级规范（BV）等国外船级社日勺规范规定，如有特殊状况不能满足

规范规定期，由船厂、船检部门、船东共同协调处理。

二、引用原则

2.1下列原则及规范所包括的条文，通过在本工艺中引用而构成本工艺日勺条文。由

于原则及规范都会被修订，当修订后日勺新原则及规范与本工艺不相符时，使用

本工艺的各有关部门应探讨使用下列原则最新版本日勺也许性。

a）船舶管系布置和安装通用技术条件CB^TZ345—85：

b）船舶管子加工技术条件CB/T3790—1997；

c）船舶建造质量检查原则（QSCS）1998版；

d）中国船级社钢质海船入级规范（CCS）2023版；

e）德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范（GL）1992版。

三、工艺内容

1管系布置原则

1.1管系布置的I先后次序是先大口径后小口径管，管子的排列应尽量地平直、成构

成束并列、整洁和美观，防止不必要时迂回和斜交。

1.2管系口勺布置间距

1.2.1并列管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm以上，

参照图lo

图1

1.2.2对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或

船体构造件口勺间距应在30mm以上。

123下列管子与电缆日勺距离应在200mm以上。

a）蒸汽管子绝缘层外表；

b）非水隔层绝缘日勺排气管外表；

c）工作压力9.8Mpa（l（）0kgf/cm2）以上的高压空气管。

1.3布管位置应便于安装和操作，多种管子应尽量沿着船体构造或箱柜的）附近布置。

1.4在通道、拆装维修及检杳等必要的空间内，不应设置管路。对干机器拆装、维

与

—■

cO

9。

8二

1r

£

«

一最小400

最小1200

M正常站立步行所需的间距，横向进出通道所需的间距C、弯蹲行走所需的间距

图2

修、检查等必要的空间应根据各设备欧I详图，经查阅校核后再作最终的决定。

一般状况下H、J通道间距可参照图2所示。

1.5当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最佳由上至下，按照电缆一管子一风

管的次序布置，如图3所示。

§强横梁

_________

7管子

■t

T风管，图3

1.6淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不可防止时，应在油密隧道或

套管内通过，海水管也应尽量防止通过淡水舱，其他管子通过燃油舱时，管壁

应按规范加厚，且不得有可拆接头。

I/

LZ~Z~Z~Z~Z~Z~Z~

1.7燃油舱的空气管、溢流管、测量翻注入管应防止通过居住舱室，如必须通过

A、N

时，则通过该舱室的管子不得看可拆接头J八

Ii\I(I\

1.8配电板及重要仪器上方及背面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和

水柜。特殊状况下必须布管时，则不得设置管接头，并采用有效的防护措施。

1.9锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消声器的上方应防止设置油管及油柜,如无法

防止时，油管不应有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。

1.10舱底水管，在深舱内应在管隧内通过，且应尽量防止通过双层底舱。如不能满

足时，则通过深舱和双层底舱的舱底水管管壁应按规范规定加厚。并采用焊接

接头或其他可靠段头，接头数量应尽量少。

1.11空气透气管应尽量保证无冷凝滞留现象产刍，在露天日勺干舷甲板或在上层建筑

的I船楼甲板上敷设的透气管，其高度应符合图4所示规定。

1.12测量管布置力争与甲板垂直，如必须呈弯曲形时，则应弧顺、缓和。其上端应

引至易于靠近的舱壁甲板以上日勺部位，而对油舱应引至露天甲板上的安全位

置。其下端构造分别见表1和图5。表1是在测量管下端开口对应的舱底板上,

安装防击板。图5是在测量管下安装盖板，并在管端上开3〜4个长槽，且长

槽下端应尽量靠近盖板。

表1(mm)

测量管通防击板尺寸测量管下端与防击

简图

径DNDXF板距离L

W40120X1420-25

图5

1.13在机炉舱内蒸汽管路，必须布置易于检查和装拆的地方，一般不应敷设在

花钢板下。加热管和吹洗管亦应尽量布置在离内底板较高的地方。

1.14蒸汽管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处在正常纵倾、

正浮或横倾不超过5。时，能使蒸汽管系任何管段有效地泄放凝水。

1.15粪便管、水池排水管接头下方要设S弯头，管路的倾斜度不得不不小于3。，

且应优先考虑法兰连接。有条件的地方应尽量加疏通接头，否则必须选用可拆

管段。

1.16管子划分原则

1.16.1在运送、安装条件许可的状况下，管子应尽量放长，但对于DN32如下的

管子，其长度一般不适宜超过4m。在生产设计中考虑分段预装内管子，

其管子长度在就位后不得超过分段边缘，一般距分段边缘0.2〜0.5m。

1.16.2管子形状优先次序

a）直管；

b）平面弯曲;

c）立体弯曲:

1.16.3在管子放样或现场取样时，DN150如下的）管子弯头应尽量考虑采用弯管机

弯制。本厂既有弯模半径及夹头详细尺寸参见表2。

表2

序号弯模规格弯模半径夹头长度附注

1622R80160

24)27R80160

3634R100160

2"如下弯管机

4力38R120180

5642R120180

6648R140180

7（1）60R1502403”〜2“弯管机

8676R240240（弯制4）89管子,管壁厚

9389R260240度6mm如下）

1()689R280320

4〃〜3"弯管机

116114R300320

126140R4254005〃弯管机

136168R5104006〃弯管机

1.16.4采用定型弯头制作的弯管，相邻两焊接缝间距应不小于50mm,最小不得

不不小于3（）mmo

1.16.5在管子弯头处附近设置法兰时，原则上法兰不得嵌入管子日勺弯曲部分。

1.16.6直角弯的管子，应防止出现较长的直角边等长的现象，其一端法兰尽量地

靠近弯头。

1.16.7在采用先焊接两端法兰，再弯曲管子日勺工艺时，则必须在法兰端留有弯管

机夹头所需的直管长度。

1.16.8在船体分段连接处，单元连接和设备连接处一般应设置嵌补管（合拢管）,

嵌补管长度应不不小于Imo

1.16.9在单元之间不设嵌补管的状况下，成束管子法兰日勺排列形状一般应为平面

平面型

型或阶梯型.如图6所示。

阶梯型

图6

2管系附件布置原则

2.1阀、旋塞及滤器日勺安装位置，应设在便于操作日勺地方，手轮操纵的最佳位置

参照图7。

O

O

N

T

就

，向瞧纵阀刷

2.2阀和阀并排布置时,手轮时间距应在30mm以上,参照图8。

2.3洗脸盆、小便器、淋浴喷头和洗澡盆日勺安装高度参照图9。

左边为热水阀

左热右冷右边为冷水阀

g

6

O1

O

Ao

o

gLO

8oc

完工底面寸

图9

2.4接在船体上箱柜进出口的I操纵阀件，应按其系统集中安装，并按箱柜编号日勺次

序排列。

2.5主海底阀及应急舱底污水吸入阀的手轮应位于花钢板以上至少460mm处。

2.6舱底污水管向阀、旋塞或者滤器等，原则上应设在花钢板上面，假如只能装设

在花钢板下面时.则应考虑拆装清洗的也许性。

2.7当阀件布置于花钢板之下时，其操纵手轮应与花钢板平行，且应在其对应的花

钢板上开孔并设置活络盖板。

2.8膨胀接头日勺布置

4.8.1下列管路必须采用赔偿膨胀日勺措施:

a）蒸汽系统管跻:

b）主机、发电机、应急发电机日勺柴油机排气管路；

c）双层底舱内的压载管或其他管路；

d）加热的燃油管路；

e）燃油舱内的专用燃油管路，货油管路；

f）两隔舱之间的直管；

g）连接振动较大设备的J管子；

2.8.2膨胀接头应布置在系统保护区的中间，保护区长度不得超过30m（钢管受

热时每升高100°C,将使1m长的管子伸长1.2mm）,膨胀接头的两边各装

一只管路支架。

3管子通过船体构造的安装规定

3.1管子通过水密甲板、水密隔壁、双层底和机舱围壁等船体构造时，均应采用通

舱管件或法兰焊变座板。

3.1.1通舱管件型式可根据CB"3790-1997《船舶管子加工技术条件》选用。

3.1.2对于双层底舱和箱柜，可参照图1（）短管座板的形式选用。

K2T

图10

3.1.3法兰焊按座板可根据需要分别选用单面座板（图11）或双面座板（图12）o

座板在上船焊接前应先加工好螺孑卑毒搂般应对螺孔作合适保护以防飞溅损

伤。

2----------------

3.2管子通过无水密规定日勺舱壁或平台时，其安装形式可参照表3。

表3

合用于需包扎绝缘的管子

D

3.3管子通舱管件赔偿板至甲板舷边加强板的间距S及漏水斗开孔边至甲板舷边加

强板日勺间距S应不小于30mm（图13）。

3.4管子通过纵桁腹板、强横梁腹板等构件上日勺开孔规定。

3.4.1开孔高度不得超过腹板高度日勺25%,开孔日勺宽度不得超过骨材间距的60%

或强横梁腹板的高度（为其较大者）。

3.4.2开孔口勺端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离；开孔边缘

至纵桁或横梁面板H勺距离应不不小于其腹板高度日勺40%。

3.4.3开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应将开孔密集地布置在相邻的纵

骨间距内；离强横梁时板趾部端200mm范围内的强横梁腹板上不得有任何

开孔。

3.4.4凡开孔尺寸不能满足5.4.1款和款日勺规定期，应予以赔偿，赔偿措施运用复

板搭焊于纵桁或横梁腹板上，复板日勺厚度应与腹板的厚度相等（见图14）。

腹板150~300

300〜600

复板

图14

3.4.5在开孔处采用扁钢加强时，扁钢厚度不得不不小于腹板厚度，扁钢赔偿围

板外表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面持续焊，见图15。

二、扁钢赔偿钢板

图15

3.4.6货舱围板不可开孔。

3.5开孔质量原则

3.5.1船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须所有清除洁净。

对于船壳外板、上甲板、隔舱壁等强力构造件，开孔圆度应不不小于1.5mm,

其他部位圆度应不不小于3.()mm,见图16o

图16

3.5.2开孔中心线日勺偏差不得超过5mm。

3.5.3孔径公差范围

a)套管通舱管件和法兰焊接库板的开孔孔径公差为1〜5mm。

b)复板通舱管件和管子通过无水密规定的舱壁或平台时，开孔孔径公差为

1—6mm。

4船舷通海阀和排出口的安装规定

4.1船舷通海阀和排出口H勺安装，当采用座板连接时，可参照图17构造形式：座板

甲板排水管船傍板

X

舷外出水阀一

翼A

船傍焊接座板

与船傍板应双面进行焊接。

图17

4.2船舷通海阀和排出口日勺安装，当采用短管连接时，可参照图18构造形式，船傍

接管的壁厚应不不不小于船傍板厚度，安装时应伸出舷外1()〜2()mm,并采用时

板或复板进行加强.复板厚度也不得不不小于船傍柳益

甲板排水管衬板

图18

4.3舷傍开孔与库板或接管时间隙应不不小于3mm。

4.4排水孔和海水泵进水口、锅炉备用给水及压载系统进水海底阀一般不应布置在

同一舷的一种肋距内。

4.5海水泵的进排水孔若在同一舷的同一肋距内，则进水口应布置在排水孔之前。

4.6日用海水进水孔应在卫生、污水及粪便处理装置日勺排泄孔之前，其间距应不不

不小于1.5m。

4.7舷侧排水孔应防止开在救生艇及舷梯卸放区域内，如不可防止时，则应采用有

效措施，防止将水排至救生艇内或舷梯上。

5管系及其附件的安装规定

5.1管系安装前应按图纸规定划出管子安装基准线（船体中心线和水线），并提请有

关部门检查合格。

5.2所有管子应在内场试压、清洗、表面处理、涂装等工作完毕并检查合格后方能

进行上船安装。

5.3在管路安装前应对每一根管子进行检查，发现管内有污垢等杂质必须用压缩空

气吹除，对封口的管子应安装一根开封一根。

5.4凡属生产设计的管子，必须按图纸口勺安装尺寸安装，不得私自更改。需在分段

预装和单元组装的管子及附件，应按照该船的工艺规定或施工要领进行安装。

5.5管系安装时应选择好安装起点及安装次序，一般可取管路较密、较多的区域或

设备、箱柜、阀箱、总管、舱壁等作为起点。安装次序的一般原则：

a）先装大口径管子和总管，后装支管和小口径管子；

b）先装密集区域的管子，后装空旷场所日勺管子；

c）定位尺寸规定高的I先装，一般管子后装;

d）机舱底部和平台甲板上的管子先装，沿眩旁、支杆旁上行和侧悬在甲板下

的管子后装（除分段背面预装）；

e）船体日勺舱柜处要做密性试验场所的管子先装，不作试验H勺后装；

f）机舱底部的管子一般先装海水总管及舱底压载管系，再装上面一层的海水

冷却水管系及燃、滑油管系、最终装最上层布置的小口径管系；

g）在一种系统或区域内所有内场制造的管子安装完毕后，再装嵌补管和现场

取样管；

5.6连接件密封垫片的选择

5.6.1密封面垫片材料按表4选用。

表4

工作性能

名称原则编号合用介质备注

温度。C压力MPa

XB450根据系

海水<450W5.9(60)

(JC125-66)统压力

淡水（食用水

橡胶石棉XB350和温度

除外）<350W3.9(40)

板(JC125-66)选用

空气

XB200

惰性气体<200W1.5(15)

(JB125-66)

耐油橡胶石燃油

GB539-6515〜30W14.7(150)

润滑油

食品用橡

GB4807-84饮用水<150W0.6(6)

胶垫片

不锈钢石

排气管<600W0.4(4)

墨垫片

注：①如没有上述原则编号的材料，也可选用和其工作性能等效的其他材料替代。

②制冷系统,对氨管要用胶质石棉或铝片•；对叙代运类制冷剂管要用胶质石棉板或紫铜环;

对盐水管和海水冷却管要用橡胶垫片。

③高压蒸汽、压缩空气、液压管路、二氧化碳等系统连接衬垫材料可选用尼龙或紫铜垫片。

④管螺纹接头用聚四氟惭烯密封带。

5.6.2垫片厚度可参照表5选用。

表5(mm)

公称直径DN垫片厚度

<101

15-5()1.5

65-2002

225-3003

>3006

5.6.3每对连接法兰只许放置一只垫片，垫片日勺内径边缘不应盖住管子或附件日勺

流通截面。

5.7安装时两根管子的末端应自然对准，不许采用杠杆和夹具等强行对中c法兰面

及其螺孔啊偏差范围见表6。

一对管子和连接螺丝。

5.9一般应按阀件的流向标识对口勺地安装阀件，所有阀件应安装对应的铭牌。

5.1()镀锌管或镀锌零件时镀层表面，如在装焊时局部受到损伤，应及时用富锌底漆

补涂。

5.11法兰接螺栓应露出螺母1.5-3牙。

5.12管系安装完毕后，应按GB3033-82《船舶管路和识别符号欧I油漆颜色》日勺规

定进行油漆。

6管子支架

6.1管子支架日勺构造型式，可根据其不一样的使用规定，按表7选用。

表7(mm)

简佟1公称管径备注

类别最大高度（H）

序号

1C型H多种直径原则或标明尺寸

仅在管子穿

_।域他郦件，

2I型-S(_多种直径400并且法兰也

/111要通过口勺场

_J所

O<100400

3AU型H

一2100600

C<100400-1600

411型1

7W

N100600〜2023

II

<100450

汗\1

5DD型

111

1100〜250400

H

<100450〜1000

6E型

2100400〜1000

<90450

7G型

一斤100—150400

8F型□三^10()500

，才料为扁

钢用于特

9KU型W90250

d殊船舶

6.1.1钢管支架由角钢和U型螺栓构成，对于并排的管子可设计成组合支架（如

图19)o

图19

6.1.2对于蒸汽管、排气管伸缩管段可采用滑动箍或U型螺栓支架（如图20）。

6.1.3铜管、铝管支架由扁钢（或角钢）和盖板构成（如图21）。

图21

6.2支架间距参照表8选用。

表8

直管段支架间距弯曲管段支架间距

管子公

称直径钢管铜管钢管铜管

DN

L1L1L2L3L4L2L3L4

1()10(X)-1200500-600300600900100500600

1512(X)-1400800-100030070()100020080()1000

201300-16001000-120030080011002008001000

251500-17001000-120030090012002008001000

321600-18001200-1400300100013002008001000

401700-19001200-14003501100145030012001500

501800-20231400-16003501200155030()12001500

6519(X)-21001400-160()4001300170030012001500

802023-22001600-18004001400180035012501600

1002100-23001600-18004501500195035012501600

12522(X)-24001800-2023500155()205040013001700

1502300-25001800-20235501600215040013001700

1752400-260060016502250

2002500-270065017002350

2252600-280070017502450

2502700-290075018002550

30()28(X)-300080019002700

35028(X)-300080020232800

简图

I1-ML2+L3)

LX

L4一~)

6.2.1水平布置管路取原则间距的下限，垂直布置管路取原则间距日勺上限。

6.2.2对机舱间和在航行中轻易出现振动的部位，支架间距应合适缩小。

6.2.3为保证弯曲部位的支架间距控制在L2、L3和L4之内，可合适调整L1的

支架间距。

6.3支架布置要领

6.3.1管路支架应在安装管子的同步进行加设，这样能赔偿管子制造所产生的误

差和设备的安装误差。

6.3.2对于某些特定的场所，应优先将管子支架焊装完毕，如在涂装已打扫完毕的

舱壁、已敷设绝缘层的围壁、经密性试验并已验收的船体油水密隔舱壁，

以及某些到一定施工阶段后不容许明火作业的区域等。

6.3.3对于集束排列的管子，应事先安排好公共支架。

6.3.4支架布置应以通舱件固定点、分段对接处、单元组装连接处和管系附件安

装处为起点。

6.3.5支架应尽量设置在船体纵桁梁、船壳骨架或其他船体构件上，严禁将管子

支架直接装焊在船体外板上。

6.3.6机舱内应尽量运用格栅撑脚和辅机座来安装管子支架。

6.3.7对蒸、排汽管和加热管等伸缩量较大日勺管杀，在其伸缩段不应设置冈IJ性支

架。

6.3.8支管的支架尽量设置在主管的附近，且应选择在不影响主管伸缩的地方。

6.3.9支架座板的角钢背缘方向，原则上朝船尾或舷侧，对垂直管子其方向应朝

下。

6.4支架安装规定

6.4.1支架底脚应采用包角双面焊。在船体纵桁梁，船壳骨架或其他船体构件上

安装时S2H,如图22(a)所示，在立面甲板及舱壁上布置管子支架时，

假如支架点不落在构架上需增长垫板，如图22(b)所示。

6.4.2在有色金属管、油舱中的管子与支架之间应添加青铅衬垫。蒸汽排气管与

支架之间应加石棉垫。

6.4.3冷藏舱内底温蒸发盘管的固定支架不能直接焊在船体构造上，支架中间应

管子支架

装有一定厚度的绝热木板，一般采用日勺形式如图23所示。

图23

6.4.4木壁上口勺支架安装：公称通径25mm如下管子，其支架可直接用木螺丝固

定在木壁上，公称通径32mm以上管子，其支架应焊接在木壁内口勺钢壁上。

6.4.5支架安装完毕后，紧固螺栓从螺母后口勺伸出量有2〜5牙。

7绝缘包扎

7.1所有蒸汽管、排气管和温度较高日勺管路，应包扎绝缘材料，绝缘层表面温度一

般不应超过60C。通过温度为()℃或低于()℃时冷臧舱的)所有管子，均应包扎

绝缘层，且安装时应与钢构造作绝缘分隔。

7.2管子绝缘的）包扎，应在管子零件加工完毕，并经水压试验及油漆后进行，可以

在内场包扎，也可以在管系安装完毕后在船上包扎。管子法兰、接头及阀件处

绝缘的包扎，应待密性试验合格后进行。

7.3绝缘包扎材料一般选用硅酸铝纤维（陶瓷棉）制品和石棉布，其绝缘层厚度参

照表9。

表9

厚度、、管系内工

W120W200W300W400W500

公?^径DN

W321020204055

40〜651020205065

80〜1501525405570

200〜3001525406080

>3002()3()456590

7.4冷臧装置的管路［包括通过冷藏舱室的管路），其包扎材料一般应选用防潮型硅

酸铝制品或聚氯乙烯，包扎厚度为30〜40mm。

7.5管子在包扎绝缘层前，应先在管子外表面涂上对应的防锈漆或耐热漆。

7.6硅酸铝成型套管包扎，如包扎两层，其内外层接缝应互相错开，接缝处必须紧

密贴合，无法紧密贴合而产生的缝隙必须用硅酸铝原棉填实，并用硅胶液粘合。

7.7硅酸铝软毯和石棉布包扎，一般可先在管路上涂上一层糊状日勺陶瓷耐火泥作为

粘结剂，再将软毯或石布包上，两层以上接缝应互相错开，用麻绳将接缝缝合。

7.8按9.6条和9.7条竣工后，应用铁丝扎紧、固定，使绝缘材料不得松动。

7.9绝缘层外表而用石棉布或玻璃纤维带以螺旋装缠绕紧密包扎，玻璃纤维带H勺毛

边应叠在里面，其首尾端用适量日勺白胶或环氧胶粘合。

7.1()部分主、辅机排气管和各设备操作部位附近或也许踩踏到日勺管路以及有特殊规

定的管路，绝缘层外表面应包扎镀锌铁皮的防护罩。

7.11冷藏装置的管路，其绝缘层外表可用铝箔复合玻璃胶布缠绕包扎。

7.12法兰或接头连接处包扎，先用硅酸铝原棉或软毯捆扎在低凹处，由向外逐渐将

低凹处填到与管子上H勺绝缘层相平，然后再按管子H勺包扎措施进行。

7.13表面油漆一般应在硅酸铝绝缘材料烘干后来进行。

8检查规则

8.1管系安装结束后，应检查管系的完整性以及所布置的位置与否符合图纸规定，

附件H勺配置与否时的，阀件日勺安装与否符合介质流向。检查接头、支架上连接

螺母和螺栓的紧固性，焊接件H勺可靠性。

8.2用拆卸个别管子的连接接头日勺措施，检查管路与否由于装配不对时而存在不容

许的应力。

8.3经10.1和10.2条检查合格后，需按表10规定进行密性试验。有特殊规定H勺系

统，则按图纸规定进行。

表10

序号系统名称蠲佥介质试验压力备注

1、燃油系统水、1.5p,但不不不小于p为系统设计压

1

2、油舱加热系统空气0.4MPa(4kgf/cm2)力(下同)

2过热蒸汽系统水1.5p

1.25p,但不不不小于

舱底、压载系统水

30.4MPa(4kgf/cm2)

1、饱和蒸汽系统

2、锅炉给水、放泄

4水1.25p

系统

3、消防系统

1.25p,但不不不小于

5冷却系统水

0.2MPa(2kgf/cm2)

压缩空气系统

6空气1.25p

1211灭火系统

油、1.25p,但不必不小于

7液压系统5雄

空气p4-6.9MPii(70kgi7cm2)

后,再注油度佥

可用0.4F5Mpa（4〜

油、1.25p,但不不不小于

8滑油系统5kg/cnf）压缩空气试

空气0.4Mpa(4kgfcm2)

压后，再泻曲觥

9海、淡水系统水0.59MPa(6kgf/cm2)

1、甲板排水、粪便污

10水系统水通水试验，不漏为止

2、空气测深系统

1、()出MIX7kg於m2)

111、气痴削佥空气

2、351W36kgDtm2)

2、功能y验

在船上就地焊装的受

12制冷系统氮气1.25p臊路应以15PtM

力a1声验

8.4试验用压力表精度为1.5级，最大刻度为试验压的1.3〜2倍。

8.5在进行水压试验前，应将管路和机械、热互换器、箱柜等设备隔开。在注水过

程中，应将管路上方的I空气旋塞打开，直至管内空气排尽为止。

8.6一般管系在密性试验所规定的压力下，