河北某钢厂压力管道施工方案

目录

一、编制依据；

二、工程概况；

三、施工准备；

四、各种介质管道安装通用施工方法;

五、各种介质管道安装具体要求；

六、质量保证措施；

七、成品保护

八、安全文明施工措施

一、编制依据：

本方案是结合我单位承担沧州****新区一期工程150t转炉炼钢连铸工程

压力管道安装的具体特点及任务量，为确保工程按期、优质完成特编写。具体

依据：

1、《沧州木木木木钢铁公司150t转炉工程施工组织设计》;

2、沧州****钢铁公司150t转炉工程施工现场实际施工条件:

3、现行的国家和行业标准和规范，具体如下:

«工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)

«氧气及相关气体安全技术规程》(GB16912-1997)

«氧气站设计规范》(GB50030-91)

«压力管道安全管理与监察规定》(劳部发[1996]140号)

«脱脂工程施工及验收规范》(HG20202-2000)

«工业金属管道设计规范》(GB50316-2000)

«现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)

《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93

4、施工合同：

5、我单位以往同类工程的施工经验：

6、中冶****工程技术有限公司设计图纸:

二、工程概况：

1.工程简况：

沧州****新区一期工程150t转炉炼钢连铸工程压力管道主要包括氧气

（。2）、氮气（2）、氨气（Ar）、天然气（NG）管道、煤气（CO）,管径为中

18X3〜①630X6,总计约9015米。大部分管道分布在主厂房各列管桥上,

为连铸、转炉、烤包器等服务。

2.实物量统计如下：

氧气管道：3372m

氮气管道：1595m

氨气管道：1009m

天然气管道：2389m

煤气管道：650m

3工程特点：

1.3.1施工工期短，工作量大，且点多面广。

1.3.2高空作业，施工现场条件不好，施工难度大。

1.3.3管道焊口数量多，射线探伤拍片量大，需要边施工边进行检验。

三、施工准备：

考虑到本工程工期短、作业面广的特点，施工准备工作很重要，技术标准

的配备、施工机具进场前的全面检查、施工用材料的提前备货、施工顺序的优

化和施工方法，以保证一经开工即可投入正常施工当中。

3.1技术准备

3.1.1熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集,

制定施工技术措施，组织技术交底。

3.1.2了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的

选用、防腐、保温等应做到心中有数。

3.2劳动力配备:

3.2.1根据压力管道的工作量、拟定工期、

施工进度计划、劳动生产率组织施工人员进场。

3.2.2机装项目经理部按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，

特别是保证具备完成本项目所必备的技术工程人员。

3.2.3从事技术工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有上岗证件，确

保持证上岗。尤其对电焊工、气焊工、电工等特殊技术工种人员需加强培训I,

保证其技术素质。

3.2.4劳动力计划：

劳动力计划表

工配起电气电其管合

种管重焊焊工它理计

人数3096328260

3.3主要施工用工、机、量具及材料计划:

序号名称规格单位数量备注

1氨弧焊机YC-300TWSPVVTA台16完好

2交流电焊机BX1-300台16

3配电箱400A台5

4烘箱YGCH-X-100台1

5角向磨光机0150台6

6角向磨光机①125台16

7保温桶个10

8试压泵台2

9内圆磨光机台5

10磁座电钻①23台2

11台钻06—018台3

12链条葫芦2t台6

13链条葫芦3t台3

14链条葫芦It台10

15螺栓千斤顶10t台5

管道吊装及

16汽车吊45t台班20

材料倒运

管道吊装及

17汽车吊25t台班20

材料倒运

18汽车16t台班60材料倒运

19电缆16m2*4米300施工用

20电缆50m2*4米200施工用

21线盘只10

22安全带个20

23氧乙烘工具付8

24氧气瓶只25

25乙怏瓶只15

26跳板4000*300*50块30

27脚手架管048t5

28麻绳①12Kg200

29灭火器干粉瓶10

30陶瓷纤维布Kg250防火安全用

31卷扬机5t台2

32卷扬机3t台4

33滑轮2t台5

34滑轮It台10

35钢丝绳6*37①15米500

36磁力线坠个10

37角尺把6

38钢卷尺5m把10

四、各种介质管道安装通用施工方法

4.1管道施工程序如下：

管道工程交接验收

4.2管道材料验收

1）对所到管子、管件及附件必须具有出厂合格证。

2）管子、管件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家

现行标准进行外观检验，不合格不得使用。

3）对管道及各类附件进场后应进行外观检查，有重皮、裂缝的管子及附件不得

使用。

4）管子、管件安装焊接前要进行酸洗，有脱脂要求的管子还必须进行槽式脱脂。

管子、管件酸洗、脱脂要有软件资料及出厂检验合格资料。酸洗、脱脂后的

管子及管件运到现场后其两端一定要封扎严实。

4.3管道安装要求：

1）管子对口时应在距接口处中心200mm处测量平直度，当管子公称直径DN

VlOOmm时,允许偏差a为1mm；当管子公称直径DNN100mm时,允许偏

差Q为2mm,但全长允许偏差均为10mm.

2）管道连接M,不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端

面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

3）氮气、氧气管道、管件、阀门等在安装过程中及安装后应防止有防措施

防止油脂污染，防止铁屑、焊渣、砂土及其杂物进入或遗留在管内，并

应进行严格的检查。

4）氧气、氮气管道内壁除锈必须彻底除去毛刺、锈斑、鳞片、浮渣，直至

管道内壁出现金属光泽为合格。

5）所有管道放散管均沿着厂房布置，且放散管口高于厂房4米左右。

6）管道安装允许偏差：

项目允许偏差（nun）

室外25

坐标架空及地沟

室内15

埋地60

室外±20

标高架空及地沟

室内±15

埋地±25

DNW1002L/1000最大50

水平管道平直度

DN>1003L/1000最大80

立管度5L/1000最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

4.4管道支架安装：

1）管道安装时管道的托座、托盒、支架、管卡应准备到位并及时安装和固

定。

2）管道安装时，其环向焊缝应离托座边缘不小于300mm,纵向焊缝离托座

上方不小于200mm

3）固定支座应按图纸位置进行安装，导向支座或滑动支座的滑动面应洁净

平整，不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方

向偏移，偏移量应为位移值的"2,绝热层不得妨碍其位移。

4）管架紧固在槽钢或工字钢翼缘板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

4.6法兰安装：

1）法兰、阀门等管道连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管道支撑架等位置。

2）法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法

兰间应保持平行，其偏差不能大于法兰外径的1.5/1000,不得大于2nmi,不

得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

3）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧帖,

不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜

齐平。

4）法兰与管道安装允许偏差:

项目允许偏差（mm）

DN<1000.5

法兰面与管子中心垂直度100WDNW3001

DN>3002

4.10管道吊装:

管道的吊装应根据现场的实际情况来选择吊装方法，一般情况下利用汽车

吊进行吊装。在特殊情况下如高跨内管道的吊装采用卷扬机安装

4.11管道焊接

4.11.1管道的焊接要求

1）焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容器

的上岗证书。

2）管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口用气焊切割，必须将坡口部

分打磨平整后方可进行焊接。

管道焊接的坡口型式和要求如下:

序号坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）

____s_L单面焊s1〜3

1I型坡口

c0-1.5

双面焊s3〜6

c0-2.5

\JsS3〜99〜26

/AAX.T

2V型坡口//2\\J

An65。〜75。55°〜65°

r—P

cc0〜20〜3

p0〜20〜3

3）焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求。焊条由专人负责对其进行烘

焙后向焊工发放，对于从恒温箱中取出向焊工发放的焊条，一般每次发

放量不应超过4小时使用量。

4）焊条型号规格：手工电弧焊选用E4303焊条，直径中3.2一中4.0,氮弧焊

丝选用TIG—J50,直径为①2.5mmo

5）焊条的烘焙要求:

烘焙在烘箱或烤箱中贮存

焊条类型

温度（℃）时间（h）温度（℃）时间（d）

酸性焊条100^150广250W30

6）管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方

法进行清理，清理范围要大于或等于10mm,而且内壁应齐平，内壁错

边量不宜超过壁厚的1096,且不大于2mm。

7）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,

且不宜在底部；环焊缝距支架净距不应小于50mmo

8）不锈钢管焊接采用僦弧焊打底。叙弧焊丝应根据管子牌号和输送介质参

数选择，鸨极一般选用含一氧化钮1〜1.5%的牡鸨棒，也可采用纯鸨棒，

氤气纯度宜在99.2%以上。管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手

工锤等方法。焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净。

9）碳钢管道焊接，采用氤弧焊打底电弧焊二次焊，对管道直径W①60mm的

管子焊接，直接采用氮弧焊焊接成型。

4.11.2管道焊接检验

⑴管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定：

检验缺陷质量分级

项目名称IIIIIIIV

裂纹不允许

每501nm焊缝长度内允每50mm焊缝长度内

表面许直径W0.36,且W允许直径W0.43,且

不允许26

2mm的气孔两个W3mm的气孔两个

焊气孔

孔间距26倍孔径孔间距26倍孔径

表面深W0.16深W0.26

缝不允许

夹渣长W0.38,且WlOmm长这0.56,且W20nlm

外

W0.056,且WO.5mm

连续长度WlOOmn,且CO.18

观咬边不允许

焊缝两侧咬边总长W,且Wlmm,长度不限

焊缝全长

质10%

不加垫单面焊允许值<0.28，且W2.Omni,

且W

量未焊<0.156,每100焊缝内缺陷总

不允许1.5mm,缺陷总长在6长&25mm

透6焊缝长度内不超过

6

WO.2+0.02

W0.2+0.026,WO.2+0.046,

根部不允6,且W

且Wlmm且W2mm

收缩许0.5mm

长度不限

角焊

WO.3+0.056,且wWO.3+0.056,且W

缝厚1mm,每100mm焊缝长2mm,每100mm焊缝长

不允许

度不度内缺陷总长度w度内缺陷总长度w

25mm25mm

够

角焊

缝焊

差值Wl+O.la<2+0.15aW2+0.2a

脚不

对称

Wl+O.1b,且最大为

余局41+0.2b,且最大为5mm

3mm

（2）焊缝的内部质量,应校设计文件的规定进行射线探伤检验。碳素钢焊缝的射

线探伤检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》G

B3323的规定。

5.12管道试压

5.12.1管道系统试验前的准备

1）管道系统施工完毕，并符合设计要求。

2）支吊架安装完毕。

3）焊接工作结束，焊缝检验报告合格。焊缝未经涂漆和保温。

4）试验用压力表要经校验，精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大被测压

力的1.5~2倍，压力表不少于2只。

5）具有完善的、并经批准的试验方案。

6）试验前应将不能参与试验的管道附件加以隔离，对管道需加置临时盲板

的部位应有明显标记和记录。

五、各种介质管道安装具体要求;

（一）氧气管道

1、氧气管道、管道附件和阀门的选用与检验：

1.1氧气管道、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐

压软管、过滤器和分离器等必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现

行国家标准的规定。

1.2氧气管道、阀门及管件应进行外观检查，要求其表面无裂纹、鳞皮、夹渣等

缺陷。接触氧气的表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他

可燃物等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量壁

厚（包括凹陷），不得超过壁厚负偏差。螺纹表面良好。合金钢应有材质标记。

高压管件及紧固件验收后，应填写“高压管件检查验收记录二

1.3有色金属管道内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、分层、粗糙拉道、

夹渣、气孔、划伤、碰伤、局部凹陷等缺陷。L4阀门应逐个作强度和严密性试

验，试验应用洁净无油的水进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试

验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压

力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。此项试验检查制造厂试验记录。

1.5安全阀在安装前应按设计规定进行调试，当设计无规定时，其开启压力为系

统工作压力的1.1倍。每个安全阀启闭试验不应少于3次。调试介质应采用干

燥无油空气或氮气。

1.6法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰

应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

1.7非金属垫片要质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面应无折损、皱纹等缺

陷。金属垫片加工条件应符合设计要求。表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。

金属包垫片及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

1.8氧气管道严禁采用褶皱弯头。当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时弯曲半径不

应小于管外径的5倍；当采用无缝或压制弯头忖，弯曲半径不应小于管外径的

L5倍；采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。

对工作压力不大于O.IMPa,DN500以上的钢板卷焊管，可以采用弯曲半径小于

管外径的L5倍的焊制弯头，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。

1.9氧气管道异径接头(大小头)应尽可能采用无缝及压制焊接件。DN1200以

上的变径管可采用焊接件，同心变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍,

偏心变径部分长度不宜小于两端管外径差值的4倍，其内壁应平滑，无锐边、

毛刺及焊瘤。

L10氧气管道三通,当P>O.lMPa时全部采用无缝及压制焊接件;当PVO.IMPa,

DN21200时宜在工厂预制，并加工至无锐边、毛刺及焊瘤，焊缝打磨光滑。不

宜在现场临时制作和开孔焊接。

2、管道的焊接

2.1管道的焊接要求，除设计文件规定外，应按国家标准《工业金属管道工程施

工及验收规范》(GB50235-97)及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规

范》(GB50236-98)的有关规定进行。

2・2碳素钢管道的焊接，应采用筑弧焊打底电焊盖面的焊接方法，打底后的焊缝

应及时进行焊接。W100的不锈钢管道采用氢弧焊焊接，2100的不锈钢管道采

用氢弧焊打底电焊盖面的焊接方法，打底后的焊缝应及时进行焊接。

2.3氧气管道的焊缝检验应遵守《工业金属管道工程施工及验收规范》

(GB50235-97)和《工业金属管道设计规范》(GB50316-2000)中有关条文的规

定外，管道焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，经建

设单位同意，可用超声波检验代替照相检验，检验数量应与射线照相检验相同,

其合格标准：当射线照相检验II级合格时，超声波检验应为I级合格。

氧气管道射线检验标准

设计压力P（MPa）设计温度（℃）检验比例合格标准

任意<-29100%11

P力10T<400100%II

10>P24T<40020%II

4>P>1T<40010%II

PW1T<4005%II

3、氧气管道的除锈与脱脂

3.1氧气管道及管件采用碳钢材质时，其内壁应进行彻底除锈。除锈的方法可采

用喷砂、酸洗法或其他经设计单位认可的高效非可燃除锈剂除锈法。对于喷射

或抛射除锈过的钢材表面，除锈等级为Sal和Sa2。对酸洗后的管道、管件必须

经过中和、水洗和干燥。材质为不锈钢、铜、铝的管道、管件，可采用无油空

气吹扫，以去除异物。

3.2输送氧气、液氧的管道（包括管件、阀门）必须在除锈之后进行脱脂。脱脂

剂的要求如下：脱脂剂必须具有产品质量说明书。

材质为碳钢、不锈钢或铜的管道、管件宜用工业四氯化碳或其他高效非可

燃脱脂剂；材质为铝合金时宜用工业三氯乙烯。四氯化碳及一氯乙烯是易挥发

的有毒液体，能通过呼吸道中毒。四氯化碳还会通过皮肤吸收中毒。

四氯化碳与火焰或灼热轻金属（如钾、镁、钠、铝等）及其他化学物品（如

电石、乙烯、二硫化碳等）接触，能引起强烈分解，甚至发生爆炸。三氯乙烯

与火焰接触可生成光气，能与固体苛性钠或固体苛性钾反应引起爆炸；与水或

其他杂质接触容易分解。因此，在贮存和使用四氯化碳和三氯乙烯时严禁烟火,

且不得与这些物质接触。在进行操作时丁要制定安全措施，加强人身防护及贮

运的安全，脱脂残夜及污物排放必须符合工业三废排放标准。

3.3管道内表面脱脂，可在管内注入脱脂剂，管端用木塞或其他方法封闭。将管

道放平浸泡1〜L5小时，每15分钟绕轴线滚动一次，每次转动都应将管道滚

动几圈，使管道内表面都均匀地受到脱脂剂浸泡和多次洗涤。每次转动角度为

90°o

大口径管道宜用擦拭法擦拭，擦拭法是用清洁织物(不脱落纤维的布或丝

绸织物)浸蘸脱脂剂擦洗。小口径管道宜整根放在脱脂剂内浸泡1〜1.5小时。

3.4小型管件可用槽浸法脱脂。槽浸法是将管件直接浸入脱脂剂槽内浸泡。浸泡

时间与管件污染程度有关，一般宜为1小时。大型管件可用擦拭法脱脂。

3.5阀门在制造厂已经脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。否则

阀门必须脱脂。

未脱脂的阀门，脱脂前应将阀门拆成零件清除铁锈等杂物，浸入脱脂剂内

1〜1.5小时。螺栓与金属垫片可采用同样的方法脱脂。阀门壳体可用擦拭法进

行脱脂。非金属垫片脱脂，应以四氯化碳浸渍1〜L5小时。

3.6脱脂件在脱脂后，应及时将其内部脱脂剂排尽，为除去残留在表面的脱脂齐I」,

可用清洁无油干燥的空气或氮气吹干，直至无脱脂剂气味为止。为缩短吹干时

间，也可将空气或氮气预热到50〜60℃,然后吹除。

3.7脱脂件在脱脂后，宜用紫外线检查法等方法进行检查，按《脱脂工程施工及

验收规范》(HG20202-2000)中的有关标准，达到合格为止。脱脂合格后的管道,

应及时封闭管口并宜冲入干燥的氮气。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁

必须进行钝化。

4、管道安装

4.1管道、管件及阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有油污、铁锈、砂子

尘土等杂物，如发现有锈或油污时，必须重新除锈脱脂。

4.2管道安装时，不应使用带油脂的工具，工作人员的工作服及双手不得沾有油

污。

4.3管道的连接除与设备阀门相接处及设计规定可采用法兰或螺纹连接外，应采

用焊接连接。

4.4管道与管道、管道与管件、阀门或设备连接时，不得强力对口。

4.5管道对口时，应检查平直度，在距接口中心200nlm处测量，当管道公称直径

小于100mm时，允许偏差1mm；当管道公称直径大于或等于100mm时，允许偏差

为2mm。但全长允许偏差均为不大于10mm。

4.6法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的L5%。，且不得大于2mm。不得

用强紧螺栓的方法消除歪斜

4.7法兰之间的垫片，放置时应注意防止垫片内缘伸入管内。

4.8采用螺纹接头的管道，螺纹连接处的填料采用聚四氟乙烯带，填料不得挤入

管内，严禁使用涂铅油的麻或棉纱头。

4.9管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。

4.10不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。不锈钢管道与支架间应垫入不锈

钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管道与碳钢直接接触。

4.11穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度

不应小于墙厚；穿楼板的套管应高于楼面50mm,管道与套管的空隙应用不燃材

料填塞。

4.12阀门在安装前应按设计核对型号、规格，并按介质流动方向确定其安装方

向。

4.13管道铺设时，除设计规定要有坡度外，都按无坡度铺设。

4.14安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现,顷斜时应予以校正。安全阀的最

终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。但最终调整合格

的安全阀应当铅封。

4.15导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支撑件应接触良

好，以保证管道自由伸缩。

4.16氧气管道应有防雷及导除静电的接地装置，厂区管道可在管道分岔处，无

分支管道每80〜100m处以及进出车间建筑物处设一接地装置；直接埋地管道，

可在埋地之前及出地后各接地1次，接地电阻W10Q。车间内部管道应根据车

间建筑物等级与建筑物防雷接地装置连接。管道每对法兰间电阻值超过0.03Q

时，应用导线跨接。对阴极保护的管道不应做接地。

4.17管道直接埋地铺设时，埋地深度应符合设计规定。如设计无规定时，宜埋

设在冻土层以下，一般最小埋设深度不小于0.7m(管顶距地面)。

4.18直接埋地管道，应作防腐处理。有关防腐要求见设计图纸说明。

5、氧气管道的试压与吹扫

5.1氧气管道安装完毕后，应进行强度试验和严密性试验，试验用的介质及试验

压力规定如下表：

管道工作压力强度试验严密性试验

P(MPa)试验介质试验压力试验介质试验压力

<0.1空气0.IMPu空气或氮气1P

1.15P（空气）

<3空气或水空气或氮气1P

1.25P（水）

W10水1.25P空气或氮气1P

W15水1.5P空气或氮气iP

注：①空气或氮气应为无油干燥的。采用氮气时应注意人身安全。

②水应为洁净不含油的水。不锈钢管道水压试验时，水的氮离子含量不得超过25g/m3。

③碳素钢氧气管道采用水压试验时，试验前管内壁应进行钝化处理。

5.2用水压作强度试验时，宜在环境温度5℃以上进行，升压应缓慢，达到试验

压力后，应在试验压力下维持lOmin,以无变形、无泄漏为合格，试验结束后应

用无油的氮气或空气将管内的残液吹净。

5・3用气压作强度试验时，要制定可靠的安全措施，并经主管单位安全部门批准

后进行。试验时，升压应逐级缓慢进行，先升到试验压力的50%进行检查，如

无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直到强度试验压力。每

一级稳压不小于3min,达到试验压力后维持5min,以无泄漏，无变形为合格。

5.4严密性试验，应在强度试验合格后进行。试验时，缓慢升压到规定压力后，

断开试验气源，并关闭主阀。在达到试验压力后维持24小时，平均每小时泄漏

率：对室内及地沟管道应以不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合

格。

泄漏率(A)应按下式计算

(1)当管道公称直径DN〈O.3m时

A=[1-(273+T1)P2/(273+T2)Pl]X100/24

(2)当管道公称直径DN'O.3m口寸

A=[1-(273+T1)P2/(273+T2)Pl]X100/24X0.3/DN

式中：A一泄漏率(％)

Pl、P2一试验开始、终了时的绝对压力(MPa)

TkT2一试验开始、终了时的温度(℃)

DN—管道公称直径(m)

5.5严密性试验合格后的管道必须用无油、干燥的空气或氮气，以不小于20m/s

的流速吹扫。严禁用氧气作吹扫气。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，

应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、

水分及其他杂质为合格。

6、管道涂漆及临投产前的工作

6.1管道在试压合格后，除材质为不锈钢、铜、铝合金管道外，碳钢管道外表面

应进行涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂

漆的有关要求见设计说明。

6.2管道在临投产前，充以无油压缩空气或氮气，逐渐加入氧气，直至最后以全

氧置换，置换的氧气应不小于置换管道总容积的三倍，直至合格为止。置换时

排出的氧气，应排放到室外高出附近操作面4nl以上的空旷、无明火（包括抽烟）

的地方。

（二）氮气管道

1、氮气管道、管道附件和阀门的选用与检验：

1.1氮气管道、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐

压软管、过滤器和分离器等必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现

行国家标准的规定。

1.2氮气管道、阀门及管件应进行外观检查，要求其表面无裂纹、鳞皮、夹渣等

缺陷。接触氮气的表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他

可燃物等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量壁

厚（包括凹陷），不得超过壁厚负偏差。螺纹表面良好。合金.，司应有材质标记。

高压管件及紧固件验收后，应填写“高压管件检查验收记录”。

1.3阀门应逐个作强度和严密性试验，试验应用洁净无油的水进行。阀门强度试

验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。

阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。此项试验检

查制造厂试验记录。

1.4安全阀在安装前应按设计规定进行调试，当设计无规定时，其开启压力为系

统工作压力的1.1倍。每个安全阀启闭试验不应少于3次。调试介质应采用干

燥无油空气或氮气。

L5法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰

应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

1.6非金属垫片要质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面应无折损、皱纹等缺

陷。金属垫片加工条件应符合设计要求。表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。

金属包垫片及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

1.7氮气管道尽可能采用无缝或压制焊接弯头，如用煨制(冷弯或热弯)弯头时,

应无裂纹、褶皱、分层等缺陷，壁厚减薄率不超过10%。设计规定使用焊制弯

头时，其组成形式应符合设计图纸要求，弯头内壁应修磨光滑。

1.8氮气管道异径接头(大小头)应尽可能采用无缝及压制焊接件。DN1200以

上的变径管可采用焊接件，同心变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍,

偏心变径部分长度不宜小于两端管外径差值的4倍，其内壁应平滑，无锐边、

毛刺及焊瘤。

1.9氮气管道三通,当P>0.IMPa时全部采用无缝及压制焊接件;当P<0.IMPa,

DN^1200时宜在工厂预制，并加工至无锐边、毛刺及焊瘤，焊缝打磨光滑。不

宜在现场临时制作和开孔焊接。

1.10U形补偿器的弯管部分，应符合1.7条对弯头的要求条件。

2、管道的焊接

2.1管道的焊接要求，除设计文件规定外，应按国家标准《工业金属管道工程施

工及验收规范》(GB50235-97)及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规

范》(GB50236-98)的有关规定进行。

2.2碳素钢管道的焊接，应采用筑弧焊打底电焊盖面的焊接方法，打底后的焊缝

应及时进行焊接。

2.3氮气管道的焊缝检验应遵守《工业金属管道工程施工及验收规范》

(GB50235-97)和《工业金属管道设计规范》(GB50316-2000)中有关条文的规

定外，管道焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，经建

设单位同意，可用超声波检验代替照相检验，检验数量应与射线照相检验相同，

其合格标准：当射线照相检验H级合格时，超声波检验应为I级合格。

氮气管道射线检验标准

设计压力P(MPa)设计温度(℃)检验比例合格标准

任意<-29100%II

P210T<40020%II

10>P>4T<40010%II

4>P>1T<4005%II

P〈1T<400——

3、氮气管道的除锈与脱脂

3.1氧气管道及管件采用碳钢材质时，其内壁应进行彻底除锈。除锈的方法可采

用喷砂、酸洗法或其他经设计单位认可的高效非可燃除锈剂除锈法。对于喷射

或抛射除锈过的钢材表面，除锈等级为Sal和Sa2。对酸洗后的管道、管件必须

经过中和、水洗和干燥。材质为不锈钢、铜、铝的管道、管「二，可采用无油空

气吹扫，以除去异物。

3.2经除锈、吹扫和干燥之后的氮气管道、管件，按照设计文件的要求决定是否

脱脂，一般与氧气管道、氧气设备连接并供氧气管道、氧气设备作吹扫、置换

用的氮气管道，为了避免将油脂带入氧气管道及氧气设备，要对该氮气管道进

行脱脂，比如由氧气站送往炼钢车间的氮气管道等，但最终以设计文件的要求

为准。脱脂的方法及要求参见氧气管道施工说明。

4、管道安装

4.1管道、管件及阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有铁锈、砂子、尘土

等杂物，如发现有锈或杂物时，必须重新清除干净。对要求脱脂的氮气管道，

还要检查其内部是否仍有油污，并不应使用带油脂的工具，工作人员的工作服

及双手不得沾有油污。

4.2管道的连接除与设备阀门相接处及设计规定可采用法兰或螺纹连接外，应采

用焊接连接。

4.3管道与管道、管道与管件、阀门或设备连接时，不得强力对口。

4.4管道对口时，应检查平直度，在距接口中心200mni处测量，当管道公称直径

小于100mm时，允许偏差1mm；当管道公称直径大于或等于100mm时，允许偏差

为2nm1。但全长允许偏差均为不大于10mm。

4.5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%。，且不得大于2nm1。不得

用强紧螺栓的方法消除歪斜。

4.6法兰之间的垫片，放置时应注意防止垫片内缘伸入管内。

4.7采用螺纹接头的管道，螺纹连接处的填料采用聚四氟乙烯带，填料不得挤入

管内，严禁使用涂铅油的麻或棉纱头。

4.8管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。

4.9不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。不锈钢管道与支架间应垫入不锈

枢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管道与碳钢直接接触。

4.10穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度

不应小于墙厚；穿楼板的套管应高于楼面50mm,管道与套管的空隙应用不燃材

料填塞。

4.11阀门在安装前应按设计核对型号、规格，并按介质流动方向确定其安装方

向。

4.12管道铺设时，除设计规定要有坡度外，都按无坡度铺设。

4.13安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现,顷斜时应予以校正。安全阀的最

终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。但最终调整合格

的安全阀应当铅封。

4.14导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支撑件应接触良

好，以保证管道自由伸缩。

4.15氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置，厂区管道可在管道分岔处，无

分支管道每80〜100m处以及进出车间建筑物处设一-接地装置；直接埋地管道，

可在埋地之前及出地后各接地1次，接地电阻W10Q。车间内部管道应根据车

间建筑物等级与建筑物防雷接地装置连接。管道每对法兰间电阻值超过0.03Q

时，应用导线跨接。对阴极保护的管道不应做接地。

4.16管道直接埋地铺设时，埋地深度应符合设计规定。如设计无规定时，宜埋

设在冻土层以下，一般最小埋设深度不小于0.7m(管顶距地面)。

4.17直接埋地管道，应作防腐处理。有关防腐要求见设计图纸说明。

5、氮气管道的试压与吹扫

5.1氮气管道安装完毕后，应进行强度试验和严密性试验，试验用的介质及试验

压力规定如下表：

管道工作压力强度试验严密性试验

P(MPa)试验介质试验压力试验介质试验压力

W0.1空气0.IMPa空气或氮气1P

1.15P（空气）

<3空气或水空气或氮气1P

1.25P（水）

W10水1.25P空气或氮气1P

W15水1.5P空气或氮气1P

注：①空气或氮气应为无油干燥的。采用氮气时应注意人身安全。

②水应为洁净不含油的水。不锈钢管道水压试验时，水的氯离子含量不得超过25g/m3。

5.2用水压作强度试验时，宜在环境温度5℃以上进行，升压应缓慢，达到试验

压力后，应在试验压力下维持lOmin,以无变形、无泄漏为合格，试验结束后应

用无油的氮气或空气将管内的残液吹扫干净。

5.3用气压作强度试验时，要制定可靠的安全措施，并经主管单位安全部门批准

后进行。试验时，升压应逐级缓慢进行，先升到试验压力的50%进行检查，如

无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直到强度试验压力。每

一级稳压不小于3min,达到试验压力后维持5min,以无泄漏，无变形为合格。

5.4严密性试验，应在强度试验合格后进行。试验时，缓慢升压到规定压力后，

断开试验气源，并关闭主阀。在达到试验压力后维持24小时，平均每小时泄漏

率：对室内及地沟管道应以不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合

格。

泄漏率(A)应按下式计算

(3)当管道公称直径DN<0.3m时

A=[1-(273+T1)P2/(273+T2)Pl]X100/24

(4)当管道公称直径DN^O.3m时

A=[l-(273+Tl)P2/(273+T2)Pl]X100/24X0.3/DN

式中：A一泄漏率(％)

Pl、P2一试验开始、终了时的绝对压力(MPa)

Tl、T2一试验开始、终了时的温度(℃)

DN—管道公称直径(m)

5.5严密性试验合格后的管道必须用无油、干燥的空气或氮气，以不小于20m/s

的流速吹扫。严禁用氧气作吹扫气。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，

应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、

水分及其他杂质为合格。

6、管道涂漆及临投产前的工作

6.1管道在试压合格后应进行涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、

油、水等污物。涂漆的有关要求见设计说明。

6.2管道在临投产前，以氮气置换直至纯度合格。放散排出的氮气应排放到室外

高出附近操作面4m以上的空旷的地方。

（三）氨气管道

1、氧气管道、管道附件和阀门的选用与检验：

1.1氧气管道、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐

压软管、过滤器和分离器等必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现

行国家标准的规定。

1.2氧气管道、阀门及管件应进行外观检查，要求其表面无裂纹、鳞皮、夹渣等

缺陷。接触鼠气的表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他

可燃物等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量壁

厚（包括凹陷），不得超过壁厚负偏差。螺纹表面良好。合金钢应有材质标记。

高压管件及紧固件验收后，应填写“高压管件检查验收记录:

1.3阀门应逐个作强度和严密性试验，试验应用洁净无油的水进行。阀门强度试

验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。

阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为一格。此项试验检

查制造厂试验记录。

1.4安全阀在安装前应按设计规定进行调试，当设计无规定时，其开启压力为系

统工作压力的1.1倍。每个安全阀启闭试验不应少于3次。调试介质应采用干

燥无油空气或氮气。

1.5法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰

应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

L6非金属垫片要质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面应无折损、皱纹等缺

陷。金属垫片加工条件应符合设计要求。表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。

金属包垫片及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

1.7氮气管道尽可能采用无缝或压制弯头。

1.8氧气管道异径接头(大小头)应采用无缝管件。

1.9氧气管道的三通应采用无缝管件。

1.10口形补偿器的弯管部分，应符合1.7条对弯头的要求条件。

2、管道的焊接

2.1管道的焊接要求，除设计文件规定外，应按国家标准《工业金属管道工程施

工及验收规范》(GB50235-97)及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规

范》(GB50236-98)的有关规定进行。

2.2碳素钢管道的焊接，应采用氢弧焊打底电焊盖面的焊接方法，打底后的焊缝

应及时进行焊接。

2.3氧气管道的焊缝检验应遵守《工业金属管道工程施工及验收规范》

(GB50235-97)和《工业金属管道设计规范》(GB50316-2000)中有关条文的规

定外，管道焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，经建

设单位同意，可用超声波检验代替照相检验，检验数量应与射线照相检验相同,

其合格标准：当射线照相检验II级合格时，超声波检验应为I级合格，当射线

照相检验HI级合格时，超声波检验应为H级合格。

氨气管道射线检验标准

设计压力P(MPa)设计温度(°C)检验比例合格标准

任意<-29100%II

P210T<40020%II

10>P^4T<40010%III

4>P>1T<4005%III

PW1T<400一—

3、氤气管道的除锈与脱脂

3.1氧气管道及管件采用碳钢材质时，其内壁应进行彻底除锈。除锈的方法可采

用喷砂、酸洗法或其他经设计单位认可的高效非可燃除锈剂除锈法。对于喷射

或抛射除锈过的钢材表面，除锈等级为Sal和Sa2。对酸洗后的管道、管件必须

经过中和、水洗和干燥。材质为不锈钢、铜、铝的管道、管件，可采用无油空

气吹扫，以除去异物。

3.2经除锈、吹扫和干燥之后的氮气管道、管件，按照设计文件的耍求决定是否

脱脂，脱脂的方法及要求参见氧气管道施工说明。

4、管道安装

4.1管道、管件及阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有铁锈、砂子、尘土

等杂物，如发现有锈或杂物时，必须重新清除干净。对要求脱脂的氮气管道，

还要检查其内部是否仍有油污，并不应使用带油脂的工具等要求。

4.2管道的连接除与设备阀门相接处及设计规定可采用法兰或螺纹连接外，应采

用焊接连接。

4.3管道与管道、管道与管件、阀门或设备连接时，不得强力对口。

4.4管道对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，当管道公称直径

小于100mm时，允许偏差1mm；当管道公称直径大于或等于100mm时，允许偏差

为2mmo但全长允许偏差均为不大于lOmnio

4.5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%。，且不得大于2nim。不得

用强紧螺栓的方法消除歪斜。

4.6法兰之间的垫片，放置时应注意防止垫片内缘伸入管内。

4.7采用螺纹接头的管道，螺纹连接处的填料采用聚四氟乙烯带，填料不得挤入

管内，严禁使用涂铅油的麻或棉纱头。

4.8管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。

4.9不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。不锈钢管道与支架间应垫入不锈

钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管道与碳钢直接接触。

4.10穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度

不应小于墙厚；穿楼板的套管应高于楼面50mm＞管道与套管的空隙应用不燃材

料填塞。

4.11阀门在安装前应按设计核对型号、规格，并按介质流动方向确定其安装方

向。

4.12管道铺设时，除设计规定要有坡度外，都按无坡度铺设。

4.13安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现领斜口寸应予以校正。安全阀的最

终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。但最终调整合格

的安全阀应当铅封。

4.14导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支撑件应接触良

好，以保证管道自由伸缩。

4.15氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置，厂区管道可在管道分岔处，无

分支管道每80〜100m处以及进出车间建筑物处设一接地装置；直接埋地管道，

可在埋地之前及出地后各接地1次，接地电阻W10Q。车间内部管道应根据车

间建筑物等级与建筑物防雷接地装置连接。管道每对法兰间电阻值超过0.03Q

时，应用导线跨接。对阴极保护的管道不应做接地。

4.16管道直接埋地铺设时，埋地深度应符合设计规定。如设计无规定时，宜埋

设在冻土层以下，一般最小埋设深度不小于0.7m(管顶距地面)。

4.17直接埋地管道，应作防腐处理。有关防腐要求见设计图纸说明。

5、氨气管道的试压与吹扫

5.1氮气管道安装完毕后，应进行强度试验和严密性试验，试验用的介质及试验

压力规定如下表：

管道工作压力强度试验严密性试验

P(MPa)试验介质试验压力试验介质试验压力

W0.1空气0.IMPa空气或氮气1P

1.15P（空气）

W3空气或水空气或氮气1P

1.25P（水）

W10水1.25P空气或氮气1P

W15水1.5P空气或氮气1P

注：①空气或氮气应为无油干燥的。采用氮气时应注意人身安全。

②水应为洁净不含油的水。不锈钢管道水压试验时，水的氯离子含量不得超过25g/m3。

5.2用水压作强度试验时，宜在环境温度5℃以上进行，升压应缓慢，达到试验

压力后，应在试验压力下维持lOmin,以无变形、无泄漏为合格，试验结束后应

用无油的氮气或空气将管内的残液吹扫干净。

5.3用气压作强度试验时;要制定可靠的安全措施，并经主管单位安全部门批准

后进行。试验时，升压应逐级缓慢进行，先升到试验压力的50%进行检查，如

无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直到媪度试验压力。每

一级稳压不小于3min,达到试验压力后维持5min,以无泄漏，无变形为合格。

5.4严密性试验，应在强度试验合格后进行。试验时，缓慢升压到规定压力后，

断开试验气源，并关闭主阀。在达到试验压力后维持24小时，平均每小时泄漏

率：对室内及地沟管道应以不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合

格。

泄漏率(A)应按下式计算

(5)当管道公称直径DN<0.3m时

A=[1-(273+T1)P2/(273+T2)Pl]XI00/24

(6)当管道公称直径DN'O.3m时.

A=[1-(273+T1)P2/(273+T2)Pl]X100/24X0.3/DN

式中：A一泄漏率(%)

Pl、P2一试验开始、终了时的绝对压力(MPa)

TKT2一试验开始、终了时的温度(°C)

DN—管道公称直径(m)

5.5严密性试验合格后的管道必须用无油、干燥的空气或氮气，以不小于20m/s

的流速吹扫。严禁用氧气作吹扫气。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，

应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、

水分及其他杂质为合格。

6、管道涂漆及临投产前的工作

6.1管道在试压合格后应进行涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、

油、水等污物。涂漆的有关要求见设计说明。

6.2管道在临投产前，以慰气置换直至纯度合格。放散排出的氮气应排放到室外

高出附近操作面4m以上的空旷的地方。

(四)架空煤气管道

1、煤气管道、管道附件和阀门的选用与检验：

L1煤气管道、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐

压软管、过滤器和分离器等必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低十现

行国家标准的规定。

1.2煤气管道、阀门及管件应进行外观检查，要求其表面无裂纹、鳞皮、夹渣、

折叠、重皮等缺陷。接触煤气的表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、

铁锈和污垢等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测

量壁厚（包括凹陷），不得超过壁厚负偏差。螺纹表面良好。

1.3煤气管道的加筋

1.3.1直径21200mm的管道，除在管托上设加固筋外，并应在两支架之间焊加

固筋，管道与加固筋之间采用双面断续交错焊缝，焊缝长度不小于周长的2/3,

未焊部分最长不超过100mm,几块加固筋之间的焊接为连续双面对接焊，加固筋

的对接焊缝与管道的纵向焊缝错开100mm以上，加固筋的对接焊缝与管道的环

向焊缝之间距不应小于50mm,加固筋的尺寸及加固筋之间的距离按设计执行，

支架之间煤气管道的加固筋应在制造厂焊好。

1.3.2煤气管道上的其他管道的托架必须焊在加固筋上，托架与管壁净距离不小

于5mm,如设计有专门要求，则按专门要求施工。

1.4阀门安装前应进行壳体强度试验和阀门密封试验，煤气阀门的壳体试验压力

不得小于公称压力的L