2025注塑试卷及答案

2025注塑及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.以下哪种塑料属于热固性塑料？A.聚丙烯（PP）B.环氧树脂（EP）C.聚苯乙烯（PS）D.聚碳酸酯（PC）2.注塑机的合模系统主要功能是：A.完成塑料的塑化与注射B.提供锁模力并实现模具开合C.控制工艺参数的稳定性D.冷却成型制品3.下列哪种工艺参数会直接影响塑料的充模速度？A.模具温度B.背压C.注射速度D.保压压力4.对于吸湿性强的尼龙（PA66）材料，注塑前需干燥至含水量低于：A.0.1%B.0.3%C.0.5%D.1.0%5.螺杆的长径比（L/D）通常设计为：A.10:1~15:1B.15:1~20:1C.20:1~25:1D.25:1~30:16.制品出现“飞边”（毛边）的主要原因可能是：A.注射压力过低B.锁模力不足C.冷却时间过长D.料筒温度过低7.下列塑料中，收缩率最大的是：A.聚乙烯（PE）B.聚甲醛（POM）C.聚氯乙烯（PVC）D.丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）8.模具分型面的设计应优先考虑：A.便于制品脱模B.减少熔接痕C.降低加工成本D.提高冷却效率9.背压的主要作用是：A.增加注射速度B.提高塑化质量与排气效果C.降低螺杆转速D.减少料筒温度波动10.热流道模具的核心优势是：A.降低材料浪费B.提高模具强度C.简化模具结构D.缩短冷却时间二、填空题（每空1分，共20分）1.注塑成型的基本过程包括______、______、______、冷却定型和脱模。2.塑料按受热行为分为______和______两类，其中______可反复加热软化。3.注塑机的注射系统主要由______、______、______和喷嘴组成。4.影响制品收缩率的主要因素有______、______、______和模具结构。5.常见的注塑缺陷包括______、______、______、______（至少列举4种）。6.模具温度升高时，制品的结晶度______（填“增加”或“降低”），表面光泽度______（填“提高”或“降低”）。7.保压阶段的主要作用是______和______。三、简答题（每题8分，共40分）1.简述注射压力与保压压力的区别及对制品质量的影响。2.分析模具温度控制不当可能导致的制品缺陷及解决方法。3.为什么吸湿性塑料注塑前需要干燥？未干燥会对制品产生哪些具体影响？4.螺杆转速对塑化过程的影响有哪些？如何根据材料特性调整转速？5.列举三种常见的注塑模具排气方式，并说明其适用场景。四、计算题（每题10分，共20分）1.某制品体积为150cm³，流道系统体积为40cm³，塑料密度为1.2g/cm³，缩水率为1.5%。若注塑机的最大注射量为300g（以PS为基准，密度1.05g/cm³），问该注塑机是否能满足生产需求？（需列出计算过程）2.某制品在模具中的投影面积为800cm²，模腔平均压力为60MPa，注塑机的额定锁模力为5000kN，计算实际需要的锁模力并判断是否足够。（1MPa=1N/mm²）五、综合分析题（20分）某工厂生产的PP（聚丙烯）制品出现表面凹陷（缩水）缺陷，经初步检查，模具冷却系统正常，材料干燥符合要求。请从工艺参数、模具设计、材料特性三个方面分析可能的原因，并提出具体的解决措施。答案一、单项选择题1.B2.B3.C4.A5.C6.B7.A8.A9.B10.A二、填空题1.塑化、注射、保压2.热塑性塑料、热固性塑料、热塑性塑料3.料筒、螺杆、加料装置4.材料种类、工艺参数（温度/压力/时间）、制品壁厚5.缩水、飞边、熔接痕、气泡（或银纹、烧焦等）6.增加、提高7.补缩、防止熔体倒流三、简答题1.注射压力是推动熔体充模的动力，主要影响充模速度和制品完整度；保压压力是在熔体冷却收缩时补充材料的压力，主要影响制品尺寸精度和收缩率。注射压力过低会导致缺料、熔接痕；过高易产生飞边、内应力。保压压力过低会导致缩水、凹陷；过高可能引起粘模、残余应力。2.模具温度过低：熔体冷却快，充模困难，易出现缺料、熔接痕，制品内应力大，表面粗糙。解决方法：提高模具温度（如调整温控机水温），延长注射时间。模具温度过高：冷却时间延长，生产效率低，制品易粘模，收缩率大（尤其结晶性塑料）。解决方法：降低模具温度，优化冷却水路设计（如增加冷却水流量）。3.吸湿性塑料（如PA、PC、PET）易吸收空气中的水分，高温下水分汽化形成气泡，同时水会引发水解反应，降低材料分子量和力学性能。未干燥时，制品表面出现银纹（水痕）、内部气泡、强度下降（如PA66未干燥时拉伸强度降低20%以上），严重时出现分层。4.螺杆转速过高：剪切热增加，材料易降解（如PVC），塑化时间短导致混合不均；转速过低：塑化效率低，生产周期长，熔体温度不均（尤其高粘度材料如PC）。调整原则：热敏性材料（PVC）需低转速（20-40rpm）；高粘度材料（PC）需中低转速（30-50rpm）；低粘度材料（PP）可适当提高（50-80rpm）。5.①分型面排气：在模具分型面开设浅槽（深度0.02-0.05mm），适用于大部分制品，尤其大面积分型面。②顶针排气：在顶针与顶针孔间隙（0.01-0.03mm）排气，适用于局部排气需求（如深腔底部）。③排气槽排气：在熔体最后填充位置（如熔接痕处）开设梯形槽（深度0.05-0.1mm，宽度5-10mm），适用于高精度制品（如光学件）。四、计算题1.实际需要注射量（按体积计算）=（制品体积+流道体积）×（1+缩水率）=（150+40）×1.015=192.85cm³转换为质量（按PS基准）=192.85cm³×1.05g/cm³≈202.5g注塑机最大注射量为300g＞202.5g，满足需求。2.投影面积=800cm²=80000mm²模腔压力=60MPa=60N/mm²实际锁模力=投影面积×模腔压力=80000×60=4,800,000N=4800kN注塑机额定锁模力5000kN＞4800kN，足够。五、综合分析题可能原因及解决措施：1.工艺参数方面：-保压压力不足或保压时间过短：PP收缩率高（1.0%-2.5%），保压阶段未充分补缩。解决：逐步提高保压压力（如从60MPa升至80MPa），延长保压时间（如从5秒增至8秒）。-注射速度过慢：熔体充模后冷却快，补缩困难。解决：适当提高注射速度（如从40%升至60%），但需避免过快导致飞边。2.模具设计方面：-浇口尺寸过小或位置不当：浇口过小导致补缩阻力大，位置远离厚壁处（PP厚壁区域易收缩）。解决：扩大浇口尺寸（如直径从2mm增至3mm），将浇口移至制品最厚处（如加强筋根部）。-流道系统过长或过细：流道阻力大，保压传递效率低。解决：缩短主流道长度，增大流道直径（如从6mm增至8mm），或改