装配钳工竞赛实际操作试题(方向)及答案

装配钳工竞赛实际操作试题(方向)及答案一、精密滑动轴承组件装配与精度调整（40分）工具与材料准备：零件：Φ60H7（Ra0.8）滑动轴承座（带油槽）、Φ60f6（Ra0.4）轴（总长200mm，两端各留50mm光轴）、青铜轴套（内孔Φ60H7，外圆Φ80h6，长度120mm）、端盖（厚度20mm，内孔Φ62H8，与轴承座止口配合Φ80H7/h6）、调整垫片（0.05mm/片）。工具：千分尺（025mm、2550mm、5075mm各1把）、百分表（010mm，精度0.01mm）及磁性表座、塞尺（0.021mm）、内径量表（50100mm）、直角尺（300mm×200mm）、油石（W40）、铜棒、煤油、清洁布、力矩扳手（50200N·m）。技术要求：1.轴套外圆与轴承座内孔过盈配合H7/h6，过盈量0.020.04mm；2.轴与轴套内孔间隙配合H7/f6，间隙0.030.06mm；3.端盖与轴承座止口同轴度≤0.03mm；4.轴在轴承内转动灵活，轴向窜动量≤0.1mm；5.轴承座端面与轴中心线垂直度≤0.02mm（在轴全长上）。操作步骤与评分标准：|操作环节|具体要求|评分细则（共40分）||||||1.零件检测|①用千分尺测量轴外径（5点），记录最大值；<br>②用内径量表测量轴套内孔（上、中、下3截面，每截面0°、90°、180°、270°4点），计算圆度、圆柱度；<br>③用千分尺测量轴套外圆（3截面，每截面2点），计算与轴承座内孔的过盈量；<br>④用直角尺+塞尺检测轴承座端面与内孔轴线垂直度（模拟基准）。|未检测或漏检1项扣2分；测量数据偏差＞0.01mm扣1分/处；未记录数据扣3分。||2.轴套压装|①清洁轴承座内孔与轴套外圆，涂抹二硫化钼润滑脂；<br>②使用油压机（或螺旋压力机）沿轴线均匀压入，过程中用百分表监测轴套端面与轴承座端面平行度（偏差≤0.02mm）；<br>③压装后检查轴套外圆与轴承座配合面无划痕、啃伤。|未清洁扣2分；压装倾斜（平行度超差）扣5分；表面损伤扣3分/处；未使用润滑脂扣2分。||3.轴与轴套间隙调整|①用内径量表测量压装后轴套内孔尺寸（因过盈变形可能缩小）；<br>②若间隙小于0.03mm，用油石沿轴向均匀修磨轴套内壁（注意保留油槽完整性）；<br>③若间隙大于0.06mm，更换备用轴套（现场提供1个备用件）；<br>④最终用塞尺（或压铅法）检测圆周4个方向间隙，差值≤0.01mm。|未修正间隙扣5分；修磨过度（表面粗糙度＞Ra1.6）扣3分；间隙差值超差扣4分；未检测扣2分。||4.端盖装配|①清洁端盖止口与轴承座止口，装入0.05mm垫片（数量根据轴向窜动量调整）；<br>②用4个M8螺栓对称预紧，用百分表检测端盖内孔与轴套外圆同轴度（表头抵轴套外圆，旋转端盖，读数差≤0.03mm）；<br>③最终用扭矩扳手按120N·m（±5%）紧固螺栓，检测轴向窜动量（推轴，百分表读数变化≤0.1mm）。|未清洁扣2分；同轴度超差扣4分；螺栓未对称预紧扣3分；扭矩偏差＞10%扣2分；轴向窜动量超差扣5分。|二、蜗轮蜗杆减速器总装配与性能测试（30分）工具与材料准备：部件：蜗轮（齿数Z=40，模数m=4，喉圆直径Φ176mm）、蜗杆（头数Z1=2，分度圆直径Φ40mm，导程角γ=11°18′36″）、箱体（剖分式，上箱盖与下箱体结合面Ra1.6）、轴承（蜗杆轴：7206AC×2；蜗轮轴：6308×2）、密封圈（骨架油封Φ50×Φ70×10）、垫片（0.1mm/片）、定位销（Φ8×40）。工具：塞尺（0.021mm）、压铅丝（Φ0.5mm）、红丹粉、涂色油、百分表（带磁性表座）、转速表（03000r/min）、力矩扳手（20100N·m）、黄油枪、煤油、清洁布。技术要求：1.蜗轮与蜗杆中心距a=100mm（蜗轮喉圆半径R=88mm，蜗杆分度圆半径r=20mm，a=R+r=108mm？需修正：实际中心距a=（蜗轮分度圆直径+蜗杆分度圆直径）/2=（mZ+md1）/2=（4×40+4×10）/2=100mm，正确）；2.齿侧间隙0.080.12mm（法向）；3.接触斑点：沿齿高≥50%，沿齿长≥60%（偏向齿面中部）；4.蜗杆轴轴向窜动量≤0.05mm；5.减速器运转时无异常声响，油温（蜗杆轴轴承处）≤60℃（连续运转5min后测量）。操作步骤与评分标准：|操作环节|具体要求|评分细则（共30分）||||||1.箱体预处理|①清洁上下箱体结合面，用煤油冲洗油道；<br>②检测结合面平面度（用长平尺+塞尺，0.03mm塞尺不入）；<br>③安装定位销（先预紧螺栓，钻铰Φ8H7孔，配销）。|未清洁扣2分；平面度超差扣3分；定位销未配作（直接敲入）扣4分；油道堵塞未处理扣2分。||2.蜗杆轴装配|①将7206AC轴承压入蜗杆轴两端（过盈量0.010.03mm），使用套筒均匀施力；<br>②装入下箱体轴承孔，调整轴承间隙（用垫片调整，轴向窜动量≤0.05mm）；<br>③安装油封，注意唇口朝向箱体内侧，用专用压具压入（深度与端面齐平）。|轴承压装倾斜扣3分；间隙超差扣4分；油封装反或压偏扣3分；未使用套筒（直接敲轴承外圈）扣2分。||3.蜗轮轴装配|①将6308轴承压入蜗轮轴两端（间隙配合H7/g6），涂抹润滑脂；<br>②装入上箱体轴承孔，与蜗杆轴垂直（用直角尺检测蜗轮轴与蜗杆轴中心线垂直度≤0.04mm）；<br>③合箱后，预紧4个M10螺栓（对角线顺序），检测蜗轮与蜗杆中心距（用压铅法：在蜗杆齿顶放铅丝，旋转蜗轮，测量压扁后的铅丝厚度，a=铅丝厚度/2+蜗杆齿顶高+蜗轮齿根高）。|轴承未涂润滑脂扣2分；垂直度超差扣4分；中心距偏差＞0.05mm扣5分；螺栓未对角预紧扣2分。||4.啮合精度调整|①在蜗杆齿面涂红丹粉，手动盘车35圈，观察蜗轮齿面接触斑点位置；<br>②若接触斑点偏向齿顶，减少蜗轮轴垫片（降低蜗轮中心高）；若偏向齿根，增加垫片；若偏向齿端，调整蜗杆轴向位置（通过轴承端盖垫片）；<br>③最终接触斑点符合要求后，用压铅丝法测量齿侧间隙（铅丝直径0.30.5mm，沿齿宽均匀放置，压扁后厚度差即为间隙，要求0.080.12mm）。|未调整接触斑点扣5分；调整方法错误（如反向加减垫片）扣3分；间隙超差扣4分；未盘车检测扣2分。||5.性能测试|①向箱体内加注LCKC220工业齿轮油至油标中线；<br>②连接电机（转速1440r/min），空运转5min，用转速表确认蜗杆转速，用红外测温仪测量轴承温度；<br>③倾听运转声响（正常为均匀沙沙声，无敲击或尖叫）。|油位过高/过低扣2分；温度超60℃扣3分；异响（如轴承碎裂声）扣5分；未记录数据扣2分。|三、液压系统管路安装与泄漏故障排除（20分）工具与材料准备：系统：叶片泵（额定压力6.3MPa）、电磁换向阀（34E10B）、液压缸（缸径Φ80mm，杆径Φ50mm，行程200mm）、油箱（容积50L，带滤网）、压力继电器（DP10）、油管（Φ18×2紫铜管2根，Φ10×1.5尼龙管1根）、管接头（直通、弯头各2个）、O形圈（Φ20×2.4）、密封胶（乐泰515）。工具：弯管器（Φ18、Φ10各1个）、切管器、扩口器、力矩扳手（1050N·m）、液压油（LHL46）、压力表（010MPa）、检漏仪（皂液）、内六角扳手（210mm）。技术要求：1.油管弯曲半径≥3倍管径（Φ18管≥54mm，Φ10管≥30mm）；2.管接头拧紧力矩：Φ18管接头2530N·m，Φ10管接头1520N·m；3.系统压力调定4.0MPa，压力继电器动作压力3.5MPa（±0.1MPa）；4.保压5min，各接头处无渗漏（皂液无气泡）；5.液压缸往复运动平稳，无爬行（速度≤50mm/s时）。操作步骤与评分标准：|操作环节|具体要求|评分细则（共20分）||||||1.油管加工|①用切管器切断Φ18铜管（长度500mm），端面去毛刺；<br>②用弯管器弯制90°弯头（弯曲半径60mm），检查内壁无折皱；<br>③用扩口器制作喇叭口（角度74°，深度≥管壁厚2倍）；<br>④Φ10尼龙管直接截断（长度300mm），端面垂直。|切管毛刺未清理扣2分；弯曲折皱扣3分；喇叭口角度偏差＞5°扣2分；尼龙管端面倾斜＞15°扣1分。||2.管路安装|①清洁管接头内孔，涂抹少量密封胶（乐泰515）在螺纹段；<br>②安装Φ18铜管：先预紧弯头，再连接泵与换向阀，最后连接换向阀与液压缸无杆腔；<br>③安装Φ10尼龙管：连接压力继电器与换向阀控制油口；<br>④管路固定：用管夹（间距≤500mm），避免与箱体刚性接触（加橡胶垫）。|未清洁扣2分；密封胶涂抹过多（进入油道）扣2分；管路交叉未排序（乱叠）扣2分；固定不牢（晃动＞2mm）扣1分。||3.系统调试|①向油箱注油至油标2/3处，打开排气阀（液压缸最高处）；<br>②启动泵，空载运行2min（压力0.5MPa），排除管路空气（观察液压缸动作，直至无气泡溢出）；<br>③调节溢流阀至4.0MPa（压力表确认），调节压力继电器至3.5MPa（压下柱塞，当压力降至3.5MPa时，继电器触点动作）；<br>④操作换向阀，液压缸往复运动3次，检查速度平稳性。|油位不足扣1分；未排气（液压缸爬行）扣3分；压力调定偏差＞0.2MPa扣2分；继电器动作误差＞0.1MPa扣2分；爬行（速度波动＞10%）扣3分。||4.泄漏检测|①用皂液涂抹所有管接头、法兰结合面；<br>②保压5min（关闭泵，观察压力表下降≤0.3MPa）；<br>③若有泄漏，标记位置并重新紧固（注意：尼龙管接头过紧会变形，需用力矩扳手控制）。|未检测扣2分；泄漏点未处理（每个）扣2分；保压压力下降超差扣2分；尼龙管接头过紧（变形漏油）扣1分。|四、复杂机械部件故障诊断与修复（10分）故障场景：某机床进给箱（结构示意图见附录）出现以下异常：现象1：手轮转动时阻力忽大忽小，偶尔卡住；现象2：箱体内有“咔嗒”异响，转速越高越明显；现象3：输出轴轴承端盖处有油迹（日均渗漏约50mL）。提供工具：百分表（010mm）、塞尺（0.021mm）、红外测温仪、听针、内六角扳手、密封胶（乐泰567）、轴承（6206备用）、O形圈（Φ40×3.1备用）。考核要求：1.分析故障原因（至少3个可能原因）；2.制定排查步骤（按优先级排序）；3.实施修复操作（至少完成2项修复）；4.验证修复效果（手轮转动灵活，异响消失，无渗漏）。参考答案：|步骤|操作内容|关键点说明||||||1.初步观察|①检查油位（正常）；②用听针监听异响位置（靠近输出轴轴承）；③用红外测温仪测量轴承温度（75℃，超正常60℃）。|高温提示轴承润滑不良或过载。||2.故障分析|可能原因：<br>①输出轴轴承6206磨损（滚道点蚀，导致转动卡滞）；<br>②齿轮啮合间隙不均匀（齿面磨损或轴弯曲，导致阻力波动）；<br>③端盖密封失效（O形圈老化或压盖螺栓松动，导致漏油）。|优先级：轴承故障（高温+异响）＞密封泄漏＞齿轮问题（需拆箱）。||3.排查与修复|①拆卸输出轴端盖：检查O形圈（Φ40×3.1），发现老化开裂（更换新件）；<br>②取出轴承6206：用百分表检测径向游隙（原始0.010.03mm，实测0.08mm，超差），更换备用轴承；<br>③清洁轴承座孔，涂抹润滑脂（3号锂基脂，填充量1/3），压装新轴承；<br>