厂房承插式脚手架施工方案

厂房承插式脚手架施工方案

一、工程概况

XX市XX区精密制造厂房工程位于XX市XX区XX路，总建筑面积15000㎡，地上3层，局部4层，建筑高度22.5m，结构形式为钢框架结构，柱网尺寸18m×24m，主要功能为精密零部件生产及设备安装。厂房首层层高6.0m，二、三层层高5.2m，局部设备间层高4.8m，屋面为轻钢结构屋面，需进行大面积设备管线安装及屋面防水施工。

本工程脚手架体系采用承插式盘扣脚手架，主要用于主体结构施工阶段模板支撑、设备安装操作平台及屋面施工防护。脚手架设计荷载标准为：模板支撑架恒载1.5kN/㎡、活载2.0kN/㎡；操作平台恒载1.0kN/㎡、活载3.0kN/㎡。搭设范围内场地为已完成混凝土硬化的厂区地面，地基承载力特征值180kPa，周边无地下管线及重要建筑物，东侧紧邻厂区主干道，需设置防护隔离设施。

根据施工部署，脚手架搭设分为三个阶段：首层模板支撑架（搭设高度6.0m）、二至三层结构施工架（搭设高度11.4m）及屋面设备安装操作平台（搭设高度18.0m）。施工周期为2024年3月至2024年5月，总工期90天，需经历雨季施工，需采取防雷、防滑措施。脚手架搭设质量直接影响施工安全及结构施工精度，需严格按照《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准》（JGJ/T231-2021）及相关规范执行。

二、施工准备

二、1技术准备

二、1、1图纸会审与方案编制

施工前由技术负责人组织结构工程师、安全工程师及架子班组长对厂房结构施工图、设备安装图进行联合会审，重点核查柱网尺寸（18m×24m）、层高变化（首层6.0m、二至三层5.2m、局部4.8m）与脚手架搭设的匹配性，明确梁板交接处、设备基础周边等特殊部位的搭设要求。根据《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准》（JGJ/T231-2021），结合本工程荷载标准（模板支撑架恒载1.5kN/㎡、活载2.0kN/㎡；操作平台恒载1.0kN/㎡、活载3.0kN/㎡），编制专项施工方案，明确立杆间距（横向1.2m、纵向1.5m）、横杆步距（1.8m）、剪刀撑设置角度（45°-60°）及连墙件布置原则（每层每3跨设置一道），方案经企业技术负责人审批后报监理单位审核。

二、1、2技术交底与培训

方案审批通过后，由项目技术负责人向施工管理人员、专职安全员及作业班组进行逐级交底。交底内容涵盖脚手架搭设流程、节点构造要求（如立杆底部可调底座调节高度不超过300mm，立杆顶部可调托座伸出长度不超过300mm）、荷载传递路径及安全操作要点。针对雨季施工特点，重点培训防雷接地技术（利用厂房主体接地极，脚手架每30m与接地极连接一次）和防滑措施（钢踏板铺满、绑扎固定）。对特殊工种（架子工）进行实操考核，确保其持证上岗并掌握盘扣式脚手架的“插销式连接”工艺，避免因操作不当导致节点松动。

二、1、3测量放线与定位

采用全站仪根据厂房轴线控制网，在硬化地面上弹出脚手架立杆定位线，确保立杆间距偏差控制在±50mm以内。对于首层模板支撑架，以设备基础边缘为基准向两侧扩展，避开管线预埋区域；二至三层结构施工架，通过上层预留孔洞传递轴线，确保立杆上下层对齐。用水准仪在每根立杆位置标注±0.000以上500mm基准线，作为可调底座安装标高控制依据，避免因地基沉降导致架体倾斜。

二、2物资准备

二、2、1材料选择与规格确认

承插式脚手架主要材料选用Q355B低合金结构钢，立杆规格为Φ60×3.2mm，横杆Φ48×2.5mm，斜杆Φ48×2.5mm，盘扣节点间距按600mm模数设计。立杆长度根据层高配置：首层采用1.8m+3.0m组合，二至三层采用1.8m+1.8m+1.8m组合，屋面操作平台采用1.5m+1.5m+1.2m组合，确保立杆接头位于横杆节点处。横杆长度按0.9m、1.2m、1.5m三种规格配置，满足柱网18m×24m的模数要求，避免非标杆件切割。安全网选用密目式安全立网（2000目/100cm²）和阻燃平网，网眼尺寸不大于25mm，符合《安全网》（GB5725-2009）标准。

二、2、2材料采购与进场验收

物资部门根据施工进度计划，提前30天向具备资质的供应商下达采购订单，签订质量保证协议。材料进场时，由材料员、质量员、安全员共同验收，核查质量证明文件（包括材料合格证、检测报告、第三方复试报告），重点检查以下外观质量：钢管无裂纹、凹陷、锈蚀（锈蚀深度≤0.3mm），盘扣无变形、裂纹，插销灵活无卡阻，可调底座/托座螺纹完好。对每批次立杆、横杆随机抽取3件进行抗拉强度试验，确保其屈服强度≥355MPa，抗拉强度≥490MPa。验收合格材料按规格分类标识，登记台账；不合格材料立即退场并做好记录。

二、2、3材料存储与管理

脚手架构件存放在干燥通风的仓库内，底部垫设200mm×200mm木方，防止地面潮气导致锈蚀。可调底座、托座等精密配件存放在专用货架上，避免挤压变形。安全网折叠后存放在防水包装内，避免阳光直射老化。建立材料领用制度，施工班组凭施工任务单领料，领用时检查杆件、配件的完好性，禁止使用弯曲、变形的杆件。搭设过程中，随用随领，剩余材料当日退库，防止现场堆放混乱导致材料混用或丢失。

二、3现场准备

二、3、1场地清理与平整

脚手架搭设前，对搭设区域（首层及屋面周边10m范围）进行场地清理，清除碎石、杂物、积水，确保地基平整度偏差≤10mm/2m。对于首层硬化地面（混凝土强度C25，厚度200mm），检查是否有裂缝、空鼓，对局部破损部位采用高强度砂浆修补；屋面为轻钢结构屋面，需铺设50mm厚木板垫板，增大受力面积，防止压型钢板变形。清理完成后，在场地周边设置排水沟（截面300mm×300mm），坡度1%，确保雨季积水及时排出。

二、3、2基础处理与承载力验证

根据工程地质勘察报告，厂区地基承载力特征值180kPa，满足脚手架搭设要求（立杆基础承载力要求≥150kPa）。首层脚手架直接硬化地面作为基础，立杆底部放置200mm×200×10mm钢板垫板；屋面操作平台因轻钢结构承重有限，在立杆位置增设C15混凝土垫块（尺寸300mm×300mm×150mm），垫块内配Φ6@150mm双向钢筋网，增强局部承重能力。基础处理完成后，采用轻型动力触探试验随机抽取3个点，实测地基承载力均≥180kPa，验收合格后方可搭设。

二、3、3障碍物处理与安全防护

搭设前排查场地周边障碍物：东侧紧邻厂区主干道，设置防护隔离栏杆（高度1.8m，刷红白相间警示漆）和限速标识（5km/h），防止车辆碰撞；地下虽无重要管线，但需确认原有电缆沟位置，采用覆盖钢板（厚度5mm）防护，避免杆件插入破坏空中障碍物，如原有设备吊装通道，搭设前搭设临时防护棚（跨度6m，高度3m，双层防护），确保施工安全。在脚手架搭设区域外围设置6m宽硬质通道，铺设200mm厚碎石基层，方便材料运输和人员通行。

三、脚手架搭设施工工艺

三、1总体搭设原则

三、1、1搭设顺序与流程

脚手架搭设严格遵循"先立杆后横杆、先下后上、先内后外"的原则。首层搭设时，先根据测量放线定位安装立杆可调底座，调节至设计标高（±0.000以上500mm基准线），随后安装扫地杆（距地200mm）形成初始框架。纵向立杆安装完成后，立即连接横向水平杆，形成第一层网格。每搭设完两步架体，经检查合格后，再继续向上搭设。屋面操作平台搭设时，先铺设50mm厚木板垫板，再安装立杆，确保荷载均匀传递至屋面结构。

三、1、2节点构造要求

立杆与横杆连接采用盘扣插销式节点，插销插入盘扣后需旋转至限位位置，听到"咔嗒"声确认完全就位。立杆接头采用外套管连接，接头位置需错开500mm以上，且不在同步同跨内。可调底座和托座调节范围控制在0-300mm，伸出长度不超过立杆直径的1/3。剪刀撑采用旋转扣件固定在立杆上，与地面夹角控制在45°-60°，搭接长度不小于1m，采用三个旋转扣件等距固定。连墙件采用刚性连接，一端与脚手架立杆用扣件固定，另一端焊接在厂房柱预埋件上，每层每3跨设置一道。

三、1、3荷载传递路径

荷载通过模板面板→次龙骨→主龙骨→可调托座→立杆→基础传递。模板支撑架立杆间距1.2m×1.5m，横杆步距1.8m，形成空间稳定体系。操作平台铺满钢踏板，荷载通过横杆直接传递至立杆，禁止在横杆上直接堆放材料。屋面设备安装时，大型设备荷载通过专用承重梁分散至多个立杆节点，单点荷载不超过10kN。

三、2分阶段施工要点

三、2、1首层模板支撑架搭设

首层高度6.0m，采用1.8m+3.0m立杆组合。立杆底部放置200mm×200×10mm钢板垫板，可调底座调节至设计标高后锁紧。扫地杆距地200mm设置，纵横向连续搭设。第一步架体搭设完成后，立即安装剪刀撑，角度控制在50°。模板次龙骨采用50×100mm木方，间距300mm；主龙骨采用双Φ48×3.0mm钢管，间距1.2m。可调托座伸出长度不超过200mm，顶部安装U型托支撑主龙骨。架体四角设置抛撑，与地面夹角60°，确保整体稳定。

三、2、2二至三层结构施工架搭设

二至层层高5.2m，采用三节1.8m立杆。立杆通过上层预留孔洞对准下层位置，偏差控制在10mm以内。每搭设两步架体（3.6m），安装一道连墙件，与厂房柱连接采用"抱柱式"做法，在柱身焊接角钢支架，用扣件固定立杆。操作层满铺钢踏板，两侧设置180mm高挡脚板和1.2m高防护栏杆。安全立网从下至上连续封闭，网与脚手架连接点间距≤300mm。遇到设备基础位置，立杆避开基础边缘，采用短横杆跨越，跨度不超过1.5m。

三、2、3屋面操作平台搭设

屋面搭设高度18.0m，采用1.5m+1.5m+1.2m立杆组合。先铺设300mm×300mm×150mm混凝土垫块，垫块内配Φ6@150mm双向钢筋网。立杆底部放置钢垫板，可调底座调节至屋面设计标高。平台周边设置1.2m高双道防护栏杆，底部设180mm高挡脚板，外侧挂密目安全网。设备吊装区域采用加强型立杆（Φ60×3.5mm），间距加密至0.9m×0.9m，并增加水平剪刀撑。平台钢踏板采用φ6钢筋压条固定，防止移位。

三、3特殊部位处理措施

三、3、1电梯井部位搭设

电梯井尺寸为2.4m×3.0m，采用定型化操作平台。平台底部安装四根可调立杆，通过连墙件与井道结构固定。平台铺设50mm厚木板，四周设置防护栏杆。电梯井内搭设"井"字型承重架，立杆间距0.9m，横杆步距1.5m，用于支撑井道模板。架体与井壁间隙用木板填充，避免材料坠落。

三、3、2变截面部位处理

局部设备间层高4.8m，与标准层形成变截面。采用1.8m+1.5m+1.5m立杆组合，在变截面处设置纵向水平加强杆。立杆接头位置错开布置，不在同一平面内。变截面区域增加横向剪刀撑，每3跨设置一道，确保荷载传递顺畅。

三、3、3临边洞口防护

厂房周边临边位置设置1.2m高防护栏杆，采用Φ48×3.0mm钢管，立杆间距2m，扫地杆高度0.6m，中间设0.3m和0.9m两道横杆。栏杆内侧挂密目安全网，底部设200mm高挡脚板。楼板预留洞口（≥800mm）采用定型化盖板，盖板四周用膨胀螺栓固定，并刷红白相间警示漆。电梯井口安装1.5m高防护门，上翻300mm，配插销固定。

三、4质量控制要点

三、4、1架体垂直度控制

立杆垂直度偏差控制在H/500以内且不大于30mm（H为架体高度）。每搭设10m高度，采用线坠和经纬仪检查一次，发现偏差立即用可调底座纠正。横杆水平度偏差控制在L/250以内且不大于20mm（L为横杆长度），用水准仪测量跨中与两端高差。

三、4、2节点紧固检查

每搭设完成一步架体，由专职安全员逐个检查盘扣插销是否完全就位，可用手轻拔测试。旋转扣件螺栓扭矩应达到40-65N·m，使用扭矩扳手随机抽查10%节点。可调托座伸出长度超过200mm的，立即加装顶托横杆。

三、4、3连墙件安装验收

连墙件安装滞后不超过两步架体。安装后检查连接件是否与柱身预埋件紧密贴合，扣件是否锁紧。雨季施工前，增加连墙件数量至每两跨一道，并测试接地电阻值≤4Ω。

三、5安全防护措施

三、5、1作业面防护

操作层满铺钢踏板，两端用φ6钢筋压条固定。脚手板外侧设置1.2m高防护栏杆和180mm高挡脚板，栏杆内侧挂密目安全网。安全网采用阻燃型，网眼尺寸不大于25mm。

三、5、2上下通道设置

采用之字形斜道，宽度1.5m，坡度1:3。斜道两侧设置1.2m高防护栏杆和挡脚板，每隔300mm设置一道防滑条。斜道转平台面积不小于3m×3m，设置两道防护栏杆。

三、5、3防雷接地措施

脚手架四角设置Φ12镀锌接地极，打入地下2.5m。接地线采用Φ8镀锌圆钢，与厂房接地网连接，连接点不少于两处。雷雨季节前，用接地电阻测试仪检测，确保电阻值≤10Ω。

四、脚手架拆除施工工艺

四、1总体拆除原则

四、1、1拆除顺序与流程

脚手架拆除严格遵循"自上而下、逐层拆除、先非承重后承重"的原则。拆除顺序为：安全网→挡脚板→防护栏杆→操作层脚手板→横杆→剪刀撑→连墙件→立杆。屋面操作平台拆除时，先拆除设备荷载区域，再拆除周边平台。首层模板支撑架待混凝土强度达到设计值100%后，按"先拆模板支撑→再拆架体"的顺序进行。每拆除一步架体，经检查合格后继续向下拆除，严禁立体交叉作业。

四、1、2安全警戒设置

拆除区域设置6m宽警戒线，悬挂"禁止入内"警示牌，安排专职安全员监护。警戒区外设置材料堆放区，划分材料转运路线。拆除作业时段选择在风力小于4级的白天进行，雷雨、大风天气停止作业。警戒区入口安排专人值守，禁止无关人员进入。

四、1、3杆件传递要求

立杆、横杆等杆件采用两点绑扎吊运，吊点间距不小于杆件长度的1/3。垂直运输使用塔吊时，吊钩下方严禁站人。小型配件装入工具袋，通过施工电梯转运。拆除过程中，杆件随拆随清，禁止随意堆放在架体上。

四、2分阶段拆除要点

四、2、1屋面操作平台拆除

先拆除设备周边加强区域，采用分段拆除法，每段长度不超过3m。拆除立杆时，先松动可调底座，再解开盘扣插销，两人配合将立杆垂直下放。钢踏板采用绳索牵引缓慢下放，避免冲击。平台栏杆拆除后，立即拆除周边防护网，防止人员坠落。拆除的混凝土垫块集中堆放，避免损坏屋面防水层。

四、2、2二至三层结构施工架拆除

先拆除安全网和防护设施，再从顶层开始逐层拆除。连墙件在拆除该层立杆前提前松开，但不得完全拆除。剪刀撑拆除时，先解旋转扣件，再分段拆除。变截面区域增加临时支撑，防止架体失稳。拆除的横杆通过预留洞口垂直下放，洞口周边设置防护栏杆。

四、2、3首层模板支撑架拆除

待混凝土强度达到设计值后，先拆除可调托座和主次龙骨，再拆除支撑架体。拆除顺序为：先拆跨中区域，后拆柱周边区域。扫地杆拆除后，立即检查立杆稳定性，设置临时抛撑。拆除的钢管采用人工搬运至堆场，禁止抛掷。

四、3特殊部位拆除方法

四、3、1电梯井架体拆除

先拆除定型化操作平台，再拆除"井"字型承重架。拆除前在井道底部设置安全平网，网眼尺寸不大于100mm。承重架拆除时，采用分段吊运法，每段高度不超过2m。井道内设置临时爬梯，供人员上下。

四、3、2变截面区域处理

变截面处先拆除加强杆件，再拆除标准杆件。立杆接头处采用临时支撑固定，待上部杆件拆除后再解体。剪刀撑拆除时，先拆除斜杆，再拆除水平杆，防止架体突然失稳。

四、3、3临边洞口防护拆除

防护栏杆拆除时，先解扣件再拆除杆件，避免整体倾倒。预留洞口盖板拆除后，立即用砂浆封堵，恢复结构完整性。电梯井口防护门拆除后，用钢板临时覆盖，并设置警示灯。

四、4质量控制要点

四、4、1杆件完整性检查

拆除过程中发现杆件变形、裂纹、锈蚀超标的，立即标记并单独存放。盘扣节点变形的，经维修检测合格后重新使用。可调底座螺纹损坏的，更换新配件。

四、4、2架体稳定性监测

拆除每层架体前，检查剩余架体的垂直度和连墙件数量。垂直度偏差超过H/500时，立即停止拆除并采取纠偏措施。连墙件拆除后，增加临时斜撑加固。

四、4、3拆除进度控制

制定日拆除计划，每层架体拆除时间不超过8小时。遇复杂节点时，增加技术员现场指导。拆除进度滞后时，分析原因并调整施工班组配置。

四、5安全防护措施

四、5、1高处作业防护

拆除人员佩戴全身式安全带，系挂在独立安全绳上。安全绳固定在厂房主体结构上，严禁挂在脚手架上。拆除区域设置水平安全网，网眼尺寸不大于100mm。

四、5、2防坠落措施

操作层下方设置双层安全网，上层距作业面3m，下层距地面6m。拆除脚手板时，用绳索牵引缓慢下放。立杆拆除时，底部设置缓冲垫，防止杆件弹跳。

四、5、3防物体打击

警戒区外设置材料堆放区，堆放高度不超过1.5m。小型配件装入专用工具袋，严禁随手抛掷。拆除区域设置防坠棚，跨度超过6m时采用双层防护。

四、6环境保护措施

四、6、1材料回收管理

拆除的杆件、配件分类存放，盘扣节点清洗后涂油防锈。钢踏板修复后重新利用，变形超过20%的报废处理。建立材料回收台账，回收率不低于95%。

四、6、2垃圾清运处理

废弃包装材料、损坏配件及时清运，当日垃圾当日清运。垃圾分类存放，可回收物与建筑垃圾分开运输。运输车辆覆盖篷布，防止遗撒。

四、6、3场地恢复

拆除完成后，清理场地杂物，恢复地面平整。首层硬化地面破损部位采用高强度砂浆修补。屋面拆除区域检查防水层完整性，发现问题及时修补。

五、质量安全控制

五、1质量管理体系

五、1、1质量目标

脚手架工程分项验收合格率100%，优良率≥90%。架体垂直度偏差≤H/500且≤30mm，节点紧固率100%，连墙件设置符合方案要求。安全防护设施齐全有效，无质量缺陷引发的安全事故。

五、1、2质量责任制

项目经理为质量第一责任人，技术负责人负责方案实施指导，专职质量员全程监督。架子工班组对搭设质量负责，材料员负责材料验收，安全员参与过程检查。各岗位签订质量责任书，明确奖惩机制。

五、1、3质量检查制度

实行"三检制"：班组自检、互检，质量员专检。每搭设完成一步架体，组织联合验收，检查内容包括立杆间距、横杆步距、节点插销、剪刀撑角度等。关键节点（如变截面、电梯井）由技术负责人复检。建立质量检查台账，记录问题整改闭环情况。

五、2安全管理措施

五、2、1人员资质管理

架子工必须持有建筑施工特种作业操作资格证，证书在有效期内。新进场人员经三级安全教育考核合格后方可上岗。特种作业人员每两年复审一次，建立个人培训档案。

五、2、2作业过程监督

专职安全员每日巡查重点：安全防护设施是否完好、连墙件是否松动、脚手板是否固定、作业人员是否正确佩戴安全带。发现违规操作立即制止，下发整改通知单。恶劣天气前组织专项检查，加固架体。

五、2、3风险分级管控

对脚手架工程进行风险辨识：首层高支模属重大危险源，屋面高空作业属较大危险源。重大风险项设置监控点，安装应力监测仪，实时监测立杆轴力。较大风险项每日巡查，一般风险项每周抽查。

五、3安全防护保障

五、3、1个体防护装备

作业人员必须佩戴安全帽、防滑鞋、全身式安全带。安全带高挂低用，系挂在独立安全绳上。雨季施工增加绝缘手套和防雨服。夜间作业配备头灯，电压不超过36V。

五、3、2架体防护设施

操作层外侧设置1.2m高防护栏杆和180mm高挡脚板，栏杆内侧挂密目安全网。脚手板满铺并用φ6钢筋压条固定，对接处搭接长度≥200mm。电梯井口安装定型化防护门，高度1.5m。

五、3、3交叉作业防护

垂直交叉作业时，设置双层安全防护棚。上层防护棚采用50mm厚木板，下层采用安全网。防护棚宽度超出作业面两侧各3m，高度≥6m。施工电梯口设置防护门，安装联锁装置。

五、4应急管理机制

五、4、1应急预案编制

制定脚手架坍塌、高处坠落、物体打击三类专项预案。明确应急组织机构：项目经理任总指挥，安全总监任现场指挥。配备应急物资：急救箱、担架、应急照明、对讲机。

五、4、2应急演练实施

每季度组织一次综合演练，每半年组织一次专项演练。演练场景包括：架体局部失稳、人员坠落救援、雷击事故处置。演练后评估预案有效性，修订完善。

五、4、3事故处置流程

发生事故立即启动预案：第一目击者报告现场负责人，项目负责人上报公司。保护现场，组织救援，拨打120、119。配合事故调查，提交书面报告，落实"四不放过"原则。

五、5监测与数据分析

五、5、1关键参数监测

在首层高支模区域设置5个监测点，安装倾角仪和位移传感器。屋面操作平台四角安装应力监测仪，实时监测立杆轴力。监测数据实时传输至监控中心，超过预警值自动报警。

五、5、2数据分析应用

每周分析监测数据，绘制立杆轴力-时间曲线。发现异常波动立即排查原因，采取加固措施。建立架体变形数据库，为后续工程提供参考依据。

五、5、3验收标准执行

严格按《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准》（JGJ/T231-2021）验收。主控项目全部合格，一般项目合格率≥80%。验收资料完整：材料合格证、检测报告、验收记录、影像资料。

六、施工进度计划与资源保障

六、1总体进度安排

六、1、1关键节点控制

根据厂房主体结构施工进度，脚手架搭设分为三个阶段：首层模板支撑架（2024年3月1日-3月20日），二至三层结构施工架（2024年3月25日-4月15日），屋面操作平台（2024年4月20日-5月10日）。拆除工作自2024年5月15日开始，至5月30日完成。关键节点包括：3月20日首层架体验收、4月15日二层架体封闭完成、5月10日屋面平台投用。

六、1、2进度计划编制

采用横道图与网络计划技术结合，明确各工序逻辑关系。首层搭设需10天，其中定位放线1天、基础处理2天、架体搭设5天、验收2天。二层及以上搭设周期缩短至8天/层，利用盘扣式脚手架模块化优势实现流水作业。屋面平台搭设增加3天设备荷载区域加强处理。

六、1、3动态调整机制

每周五召开进度协调会，对比实际进度与计划偏差。当偏差超过3天时，启动资源调配预案：增加1个架子班组（从6人增至8人）、延长每日作业1小时（7:00-18:00）、优先保障关键路径工序。雨季施工前预留5天缓冲期，确保总工期90天不变。

六、2资源配置计划

六、2、1劳动力配置

搭设阶段配置3个作业班组：架子工12人（持证率100%）、普工6人、信号工2人。拆除阶段精简为2个班组，架子工8人、普工4人。高峰期（首层搭设）增加安全员2名专职巡查。所有人员实行"两班倒"作业，每班连续工作不超过6小时。

六、2、2材料设备保障

盘扣式脚手架按三层用量储备：立杆Φ60×3.2mm1200根、横杆Φ48×2.5mm3000根、可调底座/托座各200套。租赁设备包括：塔吊1台（覆盖半径50m）、施工电梯2台（载重1t）、扭矩扳手5把（定期校准）。材料运输采用"场外集中加工+场内叉车转运"模式，减少二次搬运。

六、