地坪固化剂施工技术规范方案

地坪固化剂施工技术规范方案一、总则

1.1目的

为规范地坪固化剂工程施工工艺，保证工程质量，提高地坪的耐磨性、抗压强度及耐久性，满足各类工业与民用建筑地坪的使用功能要求，特制定本规范。本规范旨在统一施工技术要求，明确质量控制标准，减少质量通病，延长地坪工程使用寿命，确保施工安全与环境保护符合国家相关规定。

1.2依据

本规范依据《建筑地面工程施工质量验收标准》GB50209-2010、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015、《地面用耐磨硬化剂》JC/T906-2002、《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB12523-2011等国家及行业现行标准、规范，并结合地坪固化剂工程实践经验编制。

1.3适用范围

本规范适用于新建、改建、扩建的工业厂房、仓库、物流中心、商业综合体、停车场、体育场馆等建筑地坪工程中，以硅酸盐类、锂盐类、钠盐类等地坪固化剂为主要材料的混凝土基层固化工程施工。不适用于有特殊防腐、防静电等要求的特种地坪工程，此类工程应按专项技术要求执行。

1.4术语定义

1.4.1地坪固化剂：能渗透至混凝土基层内部，与水泥水化产物发生化学反应，生成不溶性硅酸盐凝胶，填充毛细孔道，提高基层密实度与硬度的无机材料，包括液体固化剂和粉末固化剂。

1.4.2混凝土基层：地坪工程中承受并传递荷载的混凝土结构层，其强度等级不应低于C25，厚度应符合设计要求。

1.4.3渗透固化：固化剂有效成分渗入混凝土基层内部，与氢氧化钙等物质发生化学反应，生成稳定的晶体结构，提升基层物理性能的过程。

1.4.4耐磨层：经固化剂处理后，混凝土表面形成的具有高硬度、高耐磨性的表层，厚度一般为3-5mm。

1.4.5养护期：固化剂施工完成后，为保证材料充分反应及强度增长，对地坪表面进行的保湿、防尘保护时段，养护期不应少于7d。

1.5基本原则

地坪固化剂工程施工应遵循“基层处理达标、材料选用合规、施工工艺规范、质量控制严格、安全环保达标”的基本原则，确保工程满足设计要求及使用功能。施工前应编制专项施工方案，明确技术参数、工艺流程及质量验收标准；施工过程中应加强过程检验与隐蔽工程验收；施工完成后应进行分项工程验收，并提交完整的工程技术资料。

1.6施工准备

1.6.1技术准备：施工前应熟悉设计文件，掌握设计对地坪强度、平整度、耐磨度等技术指标要求；编制施工组织设计或专项施工方案，明确施工顺序、劳动力组织、材料供应及机械设备配置；对施工人员进行技术交底，确保操作人员掌握工艺要点及质量标准。

1.6.2材料准备：地坪固化剂应具有产品合格证、出厂检验报告及进场复验报告，其性能指标应符合设计要求及国家现行标准；混凝土基层材料（水泥、砂、石、外加剂等）应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的相关规定；施工用水应采用饮用水或符合混凝土用水标准的水源。

1.6.3机具准备：根据施工工艺要求配备机械设备，如混凝土抹光机、研磨机、抛光机、洒水器、真空吸尘器等；检查机具性能，确保其运行正常；配备计量器具，如电子秤、量筒等，并应在检定有效期内。

1.6.4作业条件准备：施工基层应已验收合格，强度达到设计要求；施工区域应封闭，避免交叉作业；基层表面应清洁、干燥，无油污、浮浆、积水等杂物；施工环境温度宜为5-35℃，当环境温度低于5℃时，应采取保温措施；施工前应设置临时供水、供电系统，确保施工连续性。

二、施工准备

1.技术准备

1.1施工方案编制

施工方案是地坪固化剂工程顺利实施的基础。在项目启动阶段，技术团队需深入研读设计文件，明确地坪的强度等级、平整度要求及耐磨度指标。方案编制应涵盖施工流程、质量控制节点、应急预案等内容，确保每个环节有据可依。编制过程由项目工程师主导，结合现场勘查数据，例如基层混凝土的厚度、含水率等，制定可操作的步骤。方案需经监理单位审核，确保符合《建筑地面工程施工质量验收标准》GB50209-2010的规定。同时，方案应预留调整空间，以应对施工中可能出现的变量，如天气变化或材料供应延迟。

1.2技术交底

技术交底是确保施工团队准确理解工艺要求的关键环节。交底会议由项目经理主持，邀请施工班组、质检人员及安全员参与。交底内容重点包括固化剂涂抹方法、研磨参数设置及养护标准等，通过案例讲解强化记忆。例如，在交底中模拟一个典型场景：当基层存在油污时，如何采用专用清洁剂处理，避免影响固化效果。交底后，所有人员需签字确认，形成书面记录，确保责任到人。定期复训机制也很重要，特别是在新材料或新工艺引入时，通过实操演练提升团队技能水平。

1.3图纸会审

图纸会审是预防施工偏差的前置措施。会审由设计单位、施工单位及业主代表共同参与，核对设计图纸与现场实际情况的一致性。重点审查基层结构细节，如伸缩缝位置、排水坡度等，避免因设计疏漏导致返工。会审过程需记录争议点，例如当图纸标注的混凝土强度为C25，但现场测试显示不足时，及时提出加固方案。会审结果形成会议纪要，作为施工依据，确保各方达成共识，减少后期变更风险。

2.材料准备

2.1材料采购

材料采购是保证工程质量的源头。采购部门需根据施工方案，选择信誉良好的供应商，采购地坪固化剂、混凝土添加剂等关键材料。采购合同应明确材料规格、交付时间及质量标准，例如固化剂的渗透深度需达到3mm以上。采购过程中，优先选择有国家认证的产品，避免使用劣质材料。同时，建立供应商评估机制，定期审核其供货记录，确保材料稳定性。在紧急情况下，启用备用供应商，确保施工连续性。

2.2材料检验

材料检验是杜绝不合格材料流入现场的核心环节。进场材料需进行三重检验：供应商提供出厂报告、施工单位复验及第三方抽检。复验项目包括固化剂的pH值、粘度及固化后硬度等指标，使用标准仪器如粘度计和硬度计进行测试。例如，当检测到钠盐类固化剂氯离子超标时，立即拒收并更换。检验过程需全程记录，形成检验报告，存档备查。对于不合格材料，执行退回流程，并分析原因，防止类似问题重复发生。

2.3材料储存

材料储存直接影响材料性能的保持。固化剂应存放在阴凉干燥的仓库，温度控制在5-35℃之间，避免阳光直射导致成分分解。储存时，不同类型材料分区存放，如液体固化剂与粉末固化剂分开，防止交叉污染。仓库需配备温湿度监测设备，定期检查记录。例如，在雨季，增加除湿机使用频率，确保环境干燥。领料制度严格执行，先进先出原则，避免材料过期。储存区域设置警示标识，限制无关人员进入，确保材料安全。

3.机具准备

3.1设备选择

设备选择是提升施工效率的基础。根据施工规模，配置合适的机械设备，如混凝土抹光机用于基层处理，研磨机用于固化剂打磨。设备选型需考虑功率、转速等参数，例如研磨机转速应匹配固化剂类型，锂盐类建议采用1500rpm。同时，评估设备兼容性，确保与施工工艺匹配，如抛光机需适配不同磨片。设备采购或租赁时，优先选择知名品牌，如博世或喜利得，保证可靠性。设备清单需经技术部门审核，避免冗余或不足。

3.2设备检查

设备检查是预防施工中断的保障措施。施工前，机修人员对设备进行全面检查，包括电源线、刀片磨损及安全防护装置等。例如，检查研磨机刀片是否锋利，磨损超过2mm需更换。检查过程采用标准化清单，逐项记录，确保无遗漏。设备运行测试也很重要，空载运行10分钟，确认无异响或过热。对于老旧设备，提前进行大修，避免施工中故障。检查报告存档，作为设备维护依据，延长使用寿命。

3.3设备调试

设备调试是确保施工精度的关键步骤。调试由专业技师操作，根据施工方案设置参数，如抹光机的行进速度和压力。调试过程模拟实际工况，测试设备在不同基层条件下的表现，如粗糙或光滑表面。例如，调试研磨机时，调整磨片角度以优化固化剂渗透效果。调试记录需详细，包括参数设置和测试结果，作为施工参考。调试完成后，设备贴上合格标签，方可投入使用。同时，操作人员需接受培训，掌握调试技能，确保现场灵活调整。

4.作业条件准备

4.1基层验收

基层验收是保证施工质量的前提。验收由质检员执行，依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204，检查基层强度、平整度及裂缝情况。验收工具回弹仪测强度，靠尺测平整度，裂缝宽度超过0.3mm需修补。验收过程分步进行，先清理基层，再检测指标，最后形成验收报告。例如，当基层存在空鼓时，采用注浆法加固。验收不合格时，限期整改，复验通过后方可施工。验收记录需业主签字确认，确保责任明确。

4.2环境检查

环境检查是适应施工条件的必要措施。施工前，监测环境温度、湿度及通风情况，温度宜为5-35℃，湿度低于70%。例如，在高温天气，增加喷雾降温设备；在低温时，启用加热器。同时，检查施工区域周边，避免交叉作业干扰，如邻近区域正在进行油漆工程，需设置隔离带。环境监测记录每日更新，作为施工日志附件。极端天气下，如暴雨或大风，暂停施工，保护材料设备免受损害。

4.3安全措施

安全措施是保障人员生命财产的防线。施工前，制定安全方案，包括防护装备配置、应急设备及操作规程。例如，施工人员佩戴安全帽、防尘口罩，研磨机操作需佩戴护目镜。安全培训由安全员主持，讲解风险点如触电或机械伤害，并演示急救方法。现场设置安全警示标志，如“小心地滑”或“禁止烟火”，定期检查消防器材有效性。安全巡查每日进行，记录隐患并整改，确保施工环境零事故。

三、施工工艺

1.基层处理

1.1清洁基层

施工人员首先使用工业吸尘器彻底清除混凝土表面的浮尘、碎屑和杂物。对于油污污染区域，采用中性清洁剂配合硬毛刷反复刷洗，直至用白布擦拭无污渍残留。基层处理完成后，使用高压水枪冲洗表面，确保所有清洁剂残留物被彻底清除。最后通过自然风干或吹风机辅助干燥，使基层含水率控制在8%以下。处理过程中特别注意边缘角落和伸缩缝位置的清洁，避免遗漏死角。

1.2基层修补

对发现的裂缝、孔洞等缺陷进行针对性修补。宽度小于0.3mm的裂缝采用环氧树脂胶泥灌注，深度大于5mm的裂缝需先开V型槽再填充修补砂浆。直径大于30mm的孔洞使用高强无收缩砂浆分层填补，每层厚度不超过20mm，待前层初凝后再进行下一层施工。修补区域需与周边基层平整过渡，修补后用靠尺检测平整度，偏差不超过3mm/2m。所有修补工作需在固化剂施工前48小时完成，确保充分固化。

1.3基层湿润

在涂布固化剂前4小时，采用低压喷雾器对基层进行均匀湿润。湿润程度以表面呈现潮湿无明水为准，可用手指轻触测试，感觉微湿但不沾手为宜。湿润过程中特别注意避免积水，对低洼处及时吸除积水。湿润完成后用塑料薄膜覆盖养护，防止水分过快蒸发。当环境温度高于30℃时，缩短湿润间隔时间至2小时，防止基层过快失水影响渗透效果。

2.材料配制

2.1固化剂稀释

根据产品说明书要求，采用计量容器精确配比。液体固化剂按固化剂:水=1:3-1:5的比例稀释，粉末固化剂按粉料:水=1:2-1:4的比例配制。配制时先将水加入搅拌桶，再缓慢加入固化剂边加边搅拌，搅拌时间不少于3分钟直至完全溶解。配制好的溶液需静置5分钟消除气泡，使用前再次搅拌30秒确保均匀。配制过程需在通风良好区域进行，操作人员佩戴防毒口罩和橡胶手套。

2.2材料熟化

配制完成的固化剂需进行熟化处理。液体固化剂熟化时间不少于30分钟，粉末固化剂需熟化2小时。熟化过程中每15分钟搅拌一次，防止材料分层。熟化后的材料用100目滤网过滤去除杂质，确保无颗粒物堵塞喷嘴。熟化环境温度需保持在15-25℃之间，温度过高时采用冷水浴降温，温度过低时采用温水浴升温。

2.3材料检测

配制完成后进行性能检测。使用粘度计检测液体材料粘度，偏差不超过说明书值的±10%；使用pH试纸检测酸碱度，锂盐类应为8-10，钠盐类应为11-13。现场取100ml样品进行渗透性测试，滴在混凝土试块上，10分钟内完全吸收为合格。所有检测需记录在案，不合格材料立即废弃并重新配制。

3.涂布施工

3.1涂布方法

采用滚涂法进行第一遍涂布。使用合成纤维滚筒，蘸取固化剂溶液后在托盘上滚动均匀，以"之"字形路线涂布，确保涂层厚度均匀。涂布速度控制在0.5-1m/s，避免局部堆积。第一遍涂布后间隔2小时，待表面干燥无明水时进行第二遍涂布。第二遍采用无纺布擦拭法，用浸透固化剂的无纺布反复擦拭表面，重点处理第一遍遗漏区域和边角。两遍涂布总量控制在0.3-0.5kg/m²。

3.2特殊部位处理

对墙角、管道根部等特殊部位采用刷涂法处理。使用2寸猪鬃刷蘸取固化剂，在阴角处先涂刷垂直面再涂刷水平面，形成"Z"形搭接。对于伸缩缝，先用泡沫条填缝，再在两侧各50mm范围内加强涂布。地漏周围采用环形涂布，确保完全覆盖。所有特殊部位涂布后用塑料薄膜覆盖保护，防止污染。

3.3涂布检查

涂布完成后进行质量检查。使用红外测温仪检测表面温度，确保无局部过热现象。用白纸轻压表面，观察纸张是否均匀着色，检查有无漏涂区域。在光线充足处观察表面，应呈现均匀湿润光泽，无条纹、无结块。对发现的不合格区域立即标记，待干燥后补涂，补涂区域需与周边自然过渡。

4.研磨抛光

4.1初步研磨

涂布后4-6小时，当表面达到指干状态时进行初步研磨。使用行星研磨机配备30目金属磨片，以低速档（300-400rpm）进行研磨。研磨路线采用"井"字形交叉作业，单次研磨区域不超过1m²。研磨时保持匀速移动，避免停留产生凹坑。研磨后用工业吸尘器彻底清除粉尘，检查表面应露出均匀砂粒，无固化剂残留。

4.2精细研磨

初步研磨后24小时进行精细研磨。更换60目树脂磨片，中速档（600-800rpm）进行二次研磨。采用"8"字形路径，重点处理初次研磨留下的痕迹。研磨时加入少量清水作为冷却剂，防止磨片过热。研磨后吸尘检查，表面应呈现哑光质感，无明显划痕。对局部高凸区域用手工打磨机修平，确保整体平整度误差≤2mm/2m。

4.3抛光处理

精细研磨后48小时进行抛光。使用抛光机配备白色抛光垫，加入专用抛光剂以高速档（1000-1200rpm）进行抛光。抛光剂用量控制在50ml/m²，采用螺旋式路径由内向外操作。抛光过程中根据光泽度调整行走速度，达到设计要求的镜面效果。抛光完成后用中性清洁剂清洗表面，去除残留抛光剂，自然晾干后进行光泽度检测，应达到≥80°（60°角）。

5.养护保护

5.1湿润养护

抛光后立即进行湿润养护。采用无纺布覆盖表面，每天洒水3-4次保持湿润，养护期不少于7天。当环境温度高于30℃时增加洒水次数至5-6次，使用喷雾器形成细密水雾，避免直接冲刷表面。养护期间禁止人员踩踏和车辆通行，在通道位置铺设临时保护板。每日检查覆盖物湿度，确保始终处于湿润状态。

5.2封闭养护

湿润养护3天后进行封闭养护。在表面均匀涂刷专用养护剂，用量控制在0.1kg/m²，使用滚筒或无气喷涂机施工。涂刷时保持均匀无漏涂，特别注意边角位置。封闭养护期间避免任何液体接触表面，防止养护剂溶解。养护剂干燥时间约2小时，干燥后形成透明保护膜，有效防止水分过快蒸发。

5.3养护检查

养护期间每日进行质量检查。观察表面是否有裂纹、起皮现象，用湿度计检测基层含水率，应保持在6-10%。检查养护剂成膜情况，无开裂、无脱落。养护期满后进行硬度检测，使用回弹仪测量表面硬度，应达到≥70MPa。对检查发现的问题及时处理，如局部修补后重新养护，确保达到设计要求。

四、质量控制

1.材料检验

1.1进场检验

材料进场时需核对产品合格证、检测报告及使用说明，确保与设计要求一致。固化剂抽样比例不低于批次总量的5%，且不少于3桶。现场检测内容包括外观颜色、气味、沉淀状态等，液体固化剂应无分层、无杂质，粉末固化剂应无结块、无受潮痕迹。对每批材料进行初凝时间试验，液体材料初凝时间应大于45分钟，粉末材料初凝时间应大于60分钟。

1.2性能复检

施工前在监理见证下取样复检，检测项目包括固化剂有效成分含量、pH值、粘度及固化后混凝土的耐磨度。采用滴定法测定硅酸盐类固化剂的二氧化硅含量，偏差范围控制在±5%内。粘度测试使用旋转粘度计，在25℃环境下测量，液体固化剂粘度应控制在20-50mPa·s。固化后混凝土耐磨度采用滚珠法检测，磨坑直径应小于30mm。

1.3储存监控

材料储存期间每日检查仓库温湿度，温度维持在5-35℃，湿度低于70%。液体固化剂每两周搅拌一次防止分层，粉末材料每月翻堆一次。建立材料台账，记录每批材料的入库时间、使用部位及剩余量，确保先进先出原则执行。对过期或变质材料立即隔离标识，按危险废弃物处理流程处置。

2.过程控制

2.1基层处理验收

基层处理完成后进行隐蔽工程验收，使用2m靠尺检测平整度，间隙应≤3mm。裂缝修补区域采用超声波探伤仪检测，修补深度需达到基层厚度的2/3。含水率测试使用电阻式湿度仪，读数应控制在8%以下。对油污残留区域采用酚酞试剂检测，变色面积应小于总面积的0.1%。

2.2涂布质量检查

涂布过程中每50m²设置一个检测点，使用涂层测厚仪测量固化剂渗透深度，要求达到3-5mm。采用对比法检查涂布均匀度，取标准色板与现场涂层比对，色差值ΔE应≤2。边角部位用放大镜检查，确保无漏涂、无堆积现象。涂布后2小时内观察表面，应形成均匀反光层，无干裂、无流淌痕迹。

2.3研磨参数监控

研磨设备安装转速监测仪，初磨转速控制在300-400rpm，精磨转速控制在600-800rpm。磨片更换时记录使用时长，金属磨片累计工作时间不超过8小时，树脂磨片不超过12小时。研磨后表面粗糙度用轮廓仪检测，Ra值应达到1.6-3.2μm。对局部高差区域采用激光水平仪校准，平整度误差≤1.5mm/2m。

3.成品检验

3.1外观质量

成品地坪在自然光下目视检查，表面应无裂缝、无起砂、无色斑。采用10倍放大镜观察，气孔直径应小于0.5mm/m²。颜色均匀性用色差仪检测，ΔE值≤1.5。边角部位用直角尺检测，垂直度偏差≤2mm。

3.2性能测试

硬度检测使用肖氏硬度计，测量5点取平均值，要求≥80HS。抗压强度采用回弹仪检测，换算强度值应达到设计等级的120%。耐磨度试验采用混凝土磨耗试验机，磨耗量应≤0.03kg/m²。防滑性能用摆式摩擦系数测定仪，BPN值应≥60。

3.3养护效果验证

养护期满后进行封闭性检测，采用水珠测试法，在表面喷洒雾化水，水珠应形成完整球体且30秒内不渗透。养护剂成膜质量用划格仪检测，附着力等级应达到1级。对养护区域进行钻芯取样，芯样应无裂纹、无疏松，与基层结合紧密。

4.质量问题处理

4.1常见缺陷修复

对表面起砂区域采用渗透型修补剂局部涂刷，用量控制在0.1kg/m²。裂缝宽度大于0.2mm时采用低粘度环氧树脂压力注浆，注浆压力控制在0.3-0.5MPa。色差区域采用固化剂调色剂进行局部覆盖，覆盖范围超出缺陷边缘50mm。

4.2返工流程

当质量检测不达标时，由质量工程师制定返工方案。轻微缺陷采用局部打磨修复，深度不超过2mm；严重缺陷需铲除至基层重新施工。返工区域设置明显标识，施工过程全程影像记录。返工后重新进行相关项目检测，合格后方可进入下一工序。

4.3质量追溯

建立质量档案系统，记录每道工序的操作人员、设备编号、材料批次及检测数据。使用二维码技术标记施工区域，扫码可查看该区域全流程质量记录。对重大质量问题启动根因分析，形成整改报告并更新施工工艺文件。

5.验收管理

5.1分项验收

完成每道工序后进行分项验收，验收组由施工方、监理方及业主代表组成。基层处理验收需提供含水率检测报告、裂缝修补记录；涂布验收需附渗透深度检测表、涂布均匀性影像资料；研磨验收需提交平整度检测报告、磨片使用记录。

5.2隐蔽工程验收

对基层修补、伸缩缝处理等隐蔽工序，在封闭前进行联合验收。验收时使用内窥镜检查裂缝填充密实度，采用红外热像仪检测基层内部温度分布。验收合格后签署隐蔽工程验收单，方可进行下道工序施工。

5.3竣工验收

工程完工后进行整体验收，检测项目包括：平整度用激光扫平仪检测，水平度偏差≤3mm/整个区域；抗压强度采用钻芯法取样，芯样直径100mm，高度与基层厚度一致；耐磨度在5个不同区域进行平行测试，取平均值。验收合格后签署工程验收证书，同时提交完整的技术档案。

6.质量持续改进

6.1数据分析

每月汇总质量检测数据，绘制控制图分析材料性能波动趋势。对渗透深度、平整度等关键指标建立预警阈值，当数据连续3点超出控制线时启动调查。采用帕累托分析法确定主要质量问题类型，集中资源解决占比80%的关键缺陷。

6.2工艺优化

根据质量问题反馈调整施工参数，如环境温度高于30℃时将固化剂熟化时间延长至2小时。针对边角漏涂问题，开发专用涂刷工具并申请专利。定期组织工艺研讨会，邀请材料供应商参与优化固化剂配方。

6.3人员培训

每季度开展质量意识培训，通过案例分析强化标准执行意识。设立"质量标兵"评选机制，奖励发现并预防质量隐患的员工。对新入职人员实施"导师制"，由资深技师现场指导关键工序操作。建立质量知识库，收录典型问题处理方案供全员学习。

五、安全与环保管理

1.人员安全防护

1.1个体防护装备

施工人员进入现场必须穿戴符合GB8958标准的防尘口罩、耐酸碱防护手套及防护眼镜。固化剂配制区域额外配备防毒面具，过滤元件类型需根据固化剂成分选用（钠盐类选A型滤毒盒，锂盐类选B型）。高空作业时使用全身式安全带，安全绳固定点抗拉强度需≥22kN。特殊工种如研磨机操作员需配备降噪耳塞，噪声防护值≥21dB。

1.2健康监测

每日开工前由安全员进行岗前健康询问，重点关注皮肤过敏史、呼吸系统疾病史。施工中每2小时轮换一次暴露岗位，避免长时间接触刺激性气体。现场配备急救箱，内置0.5%碳酸氢钠溶液用于皮肤酸灼伤应急处理。夏季施工时增加藿香正气水等防暑药品，设置37℃以下饮水点。

1.3安全培训

新工人上岗前完成16学时专项培训，内容包括固化剂MSDS解读、化学品泄漏处置演练。每季度开展应急疏散演习，模拟固化剂仓库起火场景，要求3分钟内完成人员撤离。特种作业人员持证率100%，证书有效期提前1个月复审。

2.施工安全控制

2.1机械操作安全

研磨设备安装自动断电保护装置，刀片防护罩间隙≤5mm。设备移动时设置行走限位器，防止误触急停按钮。抛光机采用双重绝缘设计，接地电阻≤4Ω。每日开工前检查电源线绝缘层，发现破损立即更换。设备操作区设置1.2m高防护栏，悬挂"机械运转中"警示牌。

2.2化学品管理

固化剂储存区配置泄漏应急包，内含吸附棉、中和剂及防爆工具。液体材料使用二级防泄漏托盘存储，容量≥110%最大容器容积。配制现场设置洗眼器，冲洗水压0.2-0.3MPa，持续供水≥15分钟。空桶统一回收，由供应商按HW34类危险废物处置。

2.3作业环境管控

施工区域设置强制通风系统，换气次数≥12次/小时。固化剂涂布区安装VOC检测仪，报警阈值设定为300mg/m³。地面铺设防滑垫，坡度区域加装防滑条。夜间施工照明度≥150lux，灯具采用LED防爆型。

3.环境保护措施

3.1废液处理

配制产生的废水收集于耐酸碱储罐，投加氢氧化钠调节pH至6-9。经絮凝沉淀后检测COD≤100mg/L，达标排入市政管网。废液转移使用防静电桶，装载量不超过容积80%。建立废液产生台账，记录批次、数量及处置去向。

3.2扬尘控制

研磨工序采用湿法作业，添加水量控制在材料重量的3%-5%。作业区周边设置2.5m高防尘围挡，配备移动式雾炮机（喷雾半径15m）。裸露地面覆盖防尘网，目数≥200目。每日施工结束前清理积尘，采用工业吸尘器回收粉尘。

3.3噪声防治

设备选用低噪型号，研磨机噪声≤75dB。设置隔音屏障，使用聚酯纤维吸音板（降噪量≥20dB）。禁止夜间22:00-6:00施工，特殊工序需办理夜间作业许可。场界噪声监测每班次2次，昼间≤70dB，夜间≤55dB。

4.职业健康保障

4.1危害因素识别

委托第三方机构开展职业危害检测，重点检测项目包括：粉尘浓度（PC-TWA8mg/m³）、噪声（85dB限值）、酸碱雾（MAC2mg/m³）。检测频次为每季度一次，结果公示于现场公告栏。

4.2健康监护

组织施工人员每年进行职业健康检查，项目包括肺功能、听力测试、皮肤科检查。建立职业健康档案，保存期限至离岗后30年。对接触酸雾岗位人员提供氟斑牙专项检查。

4.3人工工时管理

实行每日8小时工作制，高温时段（35℃以上）连续作业不超过4小时。配备轮休室，配置空调及饮水设备。每月工时统计不超过167小时，加班需提前3天报备。

5.应急管理

5.1应急预案

制定《固化剂泄漏专项预案》，明确三级响应机制：小面积泄漏（＜0.5m²）由班组处置，中大面积泄漏启动车间级响应，重大泄漏（＞5m²）启动公司级响应。预案每半年修订一次，结合演练效果优化处置流程。

5.2应急物资

现场配备应急物资柜，存放防化服（A级）、堵漏工具、吸附棉（吸液量≥20倍自重）、中和剂（碳酸氢钠25kg）。应急物资每月检查一次，记录有效期。消防器材每季度检测，压力表指针需在绿区。

5.3应急演练

每季度开展综合性演练，模拟场景包括：固化剂仓库火灾、研磨机机械伤害、人员化学品灼伤。演练使用烟雾弹模拟火场，配备担架、AED等急救设备。演练后24小时内提交评估报告，72小时内完成整改。

6.环境监测

6.1大气监测

施工边界设置3个固定监测点，使用便携式VOC检测仪每2小时检测一次。监测数据实时上传至环保平台，超标时自动触发报警。非甲烷总烃排放执行GB16297-1996二级标准，限值120mg/m³。

6.2土壤保护

在材料堆放区铺设HDPE防渗膜（厚度≥1.5mm），防止化学品渗入土壤。每月委托第三方进行土壤采样，检测项目包括pH值、重金属含量。建立土壤本底值数据库，对比施工前后变化。

6.3废弃物管理

分类设置垃圾桶：有害废物（HW34）红色桶、一般工业固废灰色桶、生活垃圾黑色桶。废弃物交由有资质单位处置，转移联单保存5年。可回收物如磨片、包装桶统一回收再利用。

六、验收与维护

1.验收标准与流程

1.1分项验收

基层处理完成后，由监理单位组织验收。使用2m靠尺检测平整度，间隙不得超过3mm。含水率测试采用电阻式湿度仪，读数需控制在8%以下。裂缝修补区域采用超声波探伤仪检测，修补深度应达到基层厚度的2/3。验收时需提交基层处理记录、裂缝修补影像资料及检测报告，各方签字确认后方可进入下道工序。

1.2工序交接验收

每完成一道主要工序，进行交接验收。涂布工序验收时，每50平方米设置一个检测点，使用涂层测厚仪测量渗透深度，要求达到3-5mm。研磨后表面粗糙度用轮廓仪检测，Ra值应控制在1.6-3.2μm之间。验收组由施工方、监理方及业主代表共同组成，验收合格后签署工序交接单，明确后续保护责任。

1.3竣工验收

工程完工后进行整体验收。平整度采用激光扫平仪检测，水平度偏差不超过3mm/整个区域。抗压强度采用钻芯法取样，芯样直径100mm，高度与基层厚度一致，抗压值需达到设计等级的120%。耐磨度在五个不同区域进行平行测试，磨耗量应≤0.03kg/m²。验收合格后签署工程验收证书，同时移交完整的技术档案。

2.维护保养制度

2.1日常清洁

竣工后一周内，使用中性清洁剂配合低速抛光机进行首次清洁。日常维护采用尘推或吸尘器清除表面灰尘，避免使用硬质刮板工具。对于油污污染区域，及时用中性清洁剂擦拭，防止渗透。清洁频率根据使用强度确定，高流量区域每日清洁，一般区域每周不少于两次。

2.2周期性维护

每季度进行一次深度养护。使用专用养护剂重新涂刷，用量控制在0.1kg/m²，形成保护层。伸缩缝填充物每半年检查一次，老化或脱落部分及时更换。每年进行一次全面检修，包括裂缝修补、局部研磨抛光及光泽度恢复。维护过程记录在案，形成保养档案。

2.3特殊维护

对重载区域如叉车通道，每半年增加一次耐磨层强化处理。化学污染区域使用专用中和剂清洗，避免直接接触强酸强碱。冬季施工区域在融雪剂使用后立即用清水冲洗，防止盐分结晶损伤表面。特殊维护需提前制定方案，经业主确认后实施。

3.质量保修管理

3.1保修范围

自验收合格之日起，提供一年免费