攻丝机操作安全操作规程

攻丝机操作安全操作规程

一、总则

（一）目的与依据

制定本规程旨在规范攻丝机操作行为，保障操作人员人身安全、设备运行安全及产品质量稳定，预防机械伤害、触电、工件飞溅等安全事故发生。本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《机械安全基本概念与设计通则》（GB/T15706—2012）、《金属切削机床安全防护通用技术条件》（GB15760—2008）及企业设备安全管理相关制度编制，确保操作有章可循、责任明确。

（二）适用范围

本规程适用于企业内所有型号攻丝机（包括台式攻丝机、立式攻丝机、数控攻丝机等）的操作、维护及安全管理，涵盖操作人员、设备管理人员、安全监督人员及相关作业场景。涉及特殊材料（如高强度合金、复合材料）攻丝或特殊环境（如防爆区域、高温车间）作业时，除遵守本规程外，还应执行专项安全规定。

（三）基本原则

1.安全第一，预防为主：操作前需全面评估作业环境、设备状态及个人防护措施，优先消除安全隐患，杜绝违规操作。

2.持证上岗，规范操作：操作人员须经专业培训考核合格，熟悉设备性能、操作流程及应急处置方法，严格按照规程执行作业。

3.设备完好，防护到位：确保攻丝机安全防护装置（如防护罩、急停按钮、联锁装置）齐全有效，设备接地保护符合电气安全规范。

4.隐患排查，应急处理：作业中需实时监控设备运行状态，发现异常立即停机检查；制定应急预案，定期组织应急演练，提升事故处置能力。

二、操作前准备

（一）设备检查与准备

1.日常检查项目

操作人员需在每次作业前，对攻丝设备进行全面检查。首先，检查电源线路是否完好，避免电线裸露或破损引发触电风险。其次，确认开关和控制按钮功能正常，按下测试按钮，确保设备能启动和停止。此外，检查设备主体结构，如机身、底座是否有裂缝或松动，防止运行中发生意外。最后，检查润滑系统，确保润滑油充足，减少摩擦和过热问题。这些检查应在光线充足的环境下进行，使用手电筒辅助观察隐蔽部位。

2.设备状态确认

操作人员必须确认设备处于良好工作状态。启动设备前，先空转一分钟，倾听是否有异常噪音，如金属摩擦声或撞击声，这可能是内部零件损坏的迹象。同时，观察运行是否平稳，无振动或卡顿现象。如果发现异常，应立即停机并报告维修人员，不得强行操作。设备状态确认还包括校准参数，如攻丝速度和进给量，确保符合工件要求，避免因参数错误导致丝锥断裂或工件报废。

3.安全装置测试

安全装置是预防事故的关键。操作人员需测试防护罩是否牢固关闭，确保无间隙，防止金属屑飞溅。急停按钮应位于易触及位置，测试时按下按钮，设备应立即停止。联锁装置，如防护罩打开时自动断电的功能，需反复测试，确保在意外打开时设备能安全停机。此外，检查接地线是否连接可靠，避免漏电风险。测试后，记录结果，如有故障，不得使用设备，直到修复完成。

（二）工具与材料准备

1.丝锥选择与安装

操作人员应根据工件材料选择合适的丝锥。例如，加工钢材时使用高速钢丝锥，加工塑料时使用碳钢丝锥，确保丝锥硬度匹配工件硬度，避免断裂。安装丝锥时，先清洁丝锥柄部和设备主轴孔，去除油污和碎屑。然后，将丝锥插入主轴，用手轻轻旋转，确保对中。使用扳手紧固时，力度适中，防止过度用力导致丝锥变形或设备损坏。安装后，再次检查丝锥是否垂直，避免偏心加工影响质量。

2.工件固定

工件固定是防止加工中移动的基础。操作人员需根据工件形状选择合适的夹具，如台虎钳或专用夹具。安装工件时，确保夹紧力均匀，避免局部过紧导致变形。对于大型工件，使用辅助支撑，如垫块或支架，保持稳定。固定后，轻推工件测试是否松动，如有移动，重新调整夹具位置。加工过程中，操作人员应定期检查固定状态，防止振动导致松动引发事故。

3.冷却液准备

冷却液能有效降低加工温度，延长工具寿命。操作人员需准备清洁的冷却液，检查液位是否在标准范围内，不足时及时添加。选择冷却液类型时，考虑工件材料，如钢材使用乳化液，铝材使用合成液。添加前，过滤冷却液，去除杂质，防止堵塞喷嘴。启动设备后，测试冷却液喷嘴是否畅通，确保液流均匀覆盖加工区域。使用后，密封容器保存，避免污染或蒸发。

（三）个人防护与环境评估

1.个人防护装备佩戴

操作人员必须佩戴全套个人防护装备。首先，戴上防滑手套，避免手部接触锋利边缘或高温部件。其次，佩戴护目镜或面罩，防止金属屑飞溅伤害眼睛。对于噪音较大的设备，使用耳塞或耳罩，减少听力损伤风险。穿着工作服时，确保袖口扣紧，长发束起，避免卷入设备。装备穿戴后，检查是否舒适且无松动，确保不影响操作灵活性。

2.工作环境清理

工作环境整洁是安全操作的前提。操作人员需清理工作区域，移除无关物品，如工具、废料或杂物，避免绊倒或碰撞障碍物。地面应干燥无油污，防止滑倒。检查照明设备，确保光线充足，尤其在阴影区域。通风系统需正常运行，及时排出加工中产生的粉尘或烟雾。清理后，标记危险区域，如设备周围设置警示带，提醒他人注意安全。

3.安全意识培训回顾

操作人员应回顾安全培训内容，强化风险意识。例如，记忆常见事故案例，如未固定工件导致飞溅，或未戴护目镜造成眼伤。模拟应急场景，如设备卡停时的处理步骤：立即按下急停按钮，断开电源，报告主管。定期参加安全会议，分享经验教训，确保每个人都熟悉操作规程。培训回顾后，签署确认书，表明已理解并遵守安全要求。

三、操作过程规范

（一）标准操作流程

1.启动与调试

操作者需确认设备周围无人员及障碍物，双手同时按下启动按钮，观察主轴旋转方向是否正确。首次加工前，使用废料试运行，验证攻丝速度与进给量匹配度。调整参数时，通过控制面板微调，每次修改幅度不超过10%，避免突变导致设备震动。试运行期间，持续监听设备声音，出现尖锐摩擦声立即停机检查。

2.攻丝作业执行

工件固定后，操作者需将丝锥对准预制孔，保持垂直角度偏差不超过2度。启动攻丝程序时，双手不得离开急停按钮区域。加工过程中，操作者身体应与设备保持30厘米以上安全距离，严禁将手伸入防护罩内。每完成一个孔位，需待主轴完全停止后，使用专用钩具清除铁屑，禁止用手直接接触。

3.停机与复位

完成批量加工后，先按下暂停键，待主轴停止旋转再关闭总电源。操作者需按顺序拆除工件，清理夹具表面残留物。将丝锥退回初始位置后，使用气枪清理主轴内残留碎屑。停机后操作者需在设备运行日志中记录加工数量、参数设置及异常情况，确保信息可追溯。

（二）异常情况处理

1.丝锥断裂处置

当听到异常撞击声或发现攻丝阻力突然增大时，操作者应立即按下急停按钮。断电后，使用磁力吸盘吸取断裂丝锥残段，禁止用硬物敲打主轴。若残段难以取出，需标记故障位置并通知维修人员，同时填写《设备故障报告单》。更换新丝锥前，必须检查主轴同轴度，偏差超过0.05毫米时需重新校准。

2.设备异响应对

运行中出现持续异响时，操作者应按"降速-停机-检查"三步处理。首先将进给量降至50%，观察异响是否减弱；若持续存在，立即停机并检查防护罩固定螺栓、传动皮带张紧度及轴承温度。发现轴承过热时，用红外测温仪检测温度超过80℃时，必须更换润滑脂并更换轴承。

3.冷却液泄漏处理

发现冷却液泄漏时，操作者应迅速关闭冷却泵，用容器接住泄漏液体。泄漏点位于管路接头时，使用扳手按对角顺序均匀紧固；若管路破损，需用专用堵头临时封堵并切换备用管路。处理完毕后，操作者需在地面铺设防滑垫，清理泄漏区域直至无油污残留。

（三）多人协作管理

1.交接班程序

交班者需提前15分钟停止新任务，清理设备表面油污，填写《设备交接班记录》中设备状态、参数设置及遗留问题。接班者检查安全防护装置有效性，测试急停按钮响应时间，确认无误后在记录上签字。交接期间设备保持通电状态，便于功能验证。

2.协同作业规范

当两人同时操作多台设备时，需划定明确安全区域，间距不低于1.5米。辅助人员负责传递工件时，必须使用专用托盘，禁止直接抛掷。主操作者发出"准备加工"手势后，辅助人员方可撤至安全区。加工过程中如需调整设备位置，必须先按下"暂停"键并确认双方准备就绪。

3.外来人员管控

参观人员进入作业区时，操作者需为其佩戴护目镜并指定陪同人员。陪同人员全程讲解安全要点，禁止参观者触碰任何控制装置。如遇设备运行，需在安全距离外设置警戒线。参观结束后，陪同人员需收回护目镜并在《外来人员登记表》上记录访问时长及区域。

四、操作后维护与检查

（一）设备清洁与整理

1.表面清洁作业

操作人员需在停机后立即清理设备表面残留的金属碎屑和冷却液。使用软毛刷清除导轨、工作台及防护罩上的铁屑，重点清理丝锥安装孔和夹具夹持区域。对于顽固附着物，可用沾有中性清洁剂的软布擦拭，避免使用腐蚀性溶剂。清理完毕后，用干燥抹布擦净表面水分，防止生锈。

2.工作区域整理

将使用过的工具分类归位，扳手、钩具等放置在指定工具架，丝锥需涂抹防锈油后存入专用盒。清理地面油污和积水，在易滑区域铺设防滑垫。整理待加工件和成品，确保通道畅通，最小安全间距保持1.2米以上。

3.废弃物处理

金属碎屑需收集至专用带盖桶，定期交由回收公司处理。废弃冷却液过滤后存入暂存罐，交由有资质单位环保处理。沾油污的抹布和手套作为危废密封存放，严禁随意丢弃。

（二）定期维护保养

1.润滑系统维护

每班次结束后检查油标液位，低于下限时补充锂基润滑脂。每周对主轴轴承、齿轮箱等关键部位手动注油，注油量以溢出油杯1/3为宜。每月清理润滑管路滤网，防止堵塞。记录每次润滑的部位、时间和油脂牌号。

2.紧固件检查

使用扭矩扳手每周检查主轴固定螺栓、防护罩连接螺栓的紧固状态，扭矩值需符合设备说明书要求。发现松动时，按对角顺序分次拧紧。检查地脚螺栓无松动，设备水平度偏差不超过0.1mm/m。

3.易损件更换

每月检查皮带磨损情况，出现裂纹或老化痕迹立即更换。每季度清理冷却液喷嘴，堵塞时用压缩空气疏通。丝锥使用超过300次或出现崩刃时强制报废，更换时需测量同轴度误差。

（三）维护记录管理

1.日常点检记录

操作人员填写《设备日常点检表》，记录清洁状况、润滑参数、异常声响等关键项。发现设备参数偏离标准值（如主轴转速波动超过±5%）时，在备注栏说明处理措施。

2.定期保养存档

维护人员将月度、季度保养记录整理成册，包括润滑油脂更换记录、紧固件扭矩检测数据、易损件更换清单等。电子档案保存期限不少于3年，纸质档案按年度装订存档。

3.数据分析应用

每季度汇总维护记录，分析丝锥断裂频率、冷却液消耗量等数据。当某类故障重复出现时，启动专项改进方案，如调整冷却液配比或优化夹具设计。分析报告需经设备主管签字确认。

五、安全培训与监督

（一）培训内容

1.新员工入职培训

新员工入职后，必须接受为期三天的安全培训。第一天，讲解攻丝机的基本构造和工作原理，包括主轴、传动系统和安全防护装置的功能。使用实物模型演示，让员工直观理解设备运行机制。第二天，重点培训安全操作规程，强调“安全第一”原则，通过视频展示常见事故案例，如未佩戴防护装备导致的眼部伤害或工件飞溅事故。第三天，进行实操演练，在监督下完成简单攻丝任务，确保掌握启动、调试和停机流程。培训结束后，通过笔试和实操考核，合格者颁发上岗证，不合格者需重新培训。

2.定期复训

所有操作人员每年需参加一次复训，为期两天。第一天，回顾安全规程更新内容，如新发布的设备操作指南或事故预防措施。使用互动问答形式，测试员工记忆点，例如询问“发现设备异响时第一步应做什么”。第二天，模拟应急场景，如冷却液泄漏或丝锥断裂，让员工练习处理步骤。复训中，邀请资深员工分享经验，讲述一次成功避免事故的真实故事，增强代入感。培训后，填写复训记录表，由主管签字确认，确保信息存档。

3.专项技能培训

针对高风险操作，如加工高强度材料或特殊工件，开展专项培训。培训为期一周，前三天讲解材料特性与丝锥匹配知识，例如铝合金需使用特定涂层丝锥。后四天进行实操，在封闭区域练习，配备专业指导员实时纠正错误。培训中，强调个人防护装备的正确佩戴，如防割手套和护目镜的使用技巧。完成培训后，员工需独立完成指定任务，主管评估其熟练度。对于表现突出者，授予“安全操作标兵”称号，激励团队。

（二）监督机制

1.日常监督

主管每日巡查作业区，至少两次，重点检查操作行为合规性。巡查时，观察员工是否遵守安全步骤，如启动前确认设备状态或加工中保持安全距离。发现违规，如未戴护目镜，立即指出并纠正，记录在《日常监督日志》中。对于轻微违规，口头警告；严重违规，暂停操作并重新培训。监督中，使用手机拍摄示范视频，展示正确操作，在班前会上播放，强化记忆。

2.定期检查

每月组织一次安全检查，由安全委员会执行。检查前，制定检查清单，包括防护装置有效性、工具摆放和应急设备状态。检查中，测试急停按钮响应时间，确保不超过0.5秒；检查消防器材是否过期，灭火器压力是否正常。检查后，召开总结会，通报问题点，如某设备接地线松动，要求限期整改。整改完成后，复查验收，形成闭环管理。检查结果张贴在公告栏，让员工知晓整体安全状况。

3.奖惩制度

建立明确的奖惩机制，激励安全行为。奖励方面，每月评选“安全之星”，奖金500元，并在全公司通报表扬。惩罚方面，首次违规扣发当月奖金10%，二次违规停职培训，三次违规调离岗位。奖惩标准公开透明，例如“未清理铁屑导致滑倒”视为违规。实施中，员工可申诉，由安全小组复核。通过真实案例，如某员工因及时报告隐患避免事故，获额外奖励，增强制度可信度。

（三）持续改进

1.事故案例分析

每季度收集行业内事故案例，组织分析会。例如，研究某企业因丝锥断裂引发的操作事故，讨论原因如设备维护不足或培训缺失。分析会上，员工分组讨论，提出预防措施，如增加定期检查频率。会后，整理分析报告，更新操作规程，将“每班次检查丝锥状态”纳入条款。案例学习后，员工需撰写心得，反思自身操作，促进自我提升。

2.流程优化

基于员工反馈和事故分析，定期优化操作流程。每半年召开流程改进会议，收集建议，如简化冷却液添加步骤或调整多人协作信号。试点新流程，如引入电子记录系统，减少手动填写错误。试点成功后，全面推广，并培训员工适应变化。优化过程中，强调“小改进大安全”，例如将工具摆放位置调整至更易取用，减少弯腰动作，预防劳损。

3.反馈收集

设立多种反馈渠道，确保员工声音被听取。在车间设置匿名意见箱，员工可投递安全建议；每月召开安全座谈会，主管面对面听取问题；开发手机APP，员工随时提交操作中的安全隐患。反馈后，48小时内响应，如“防护罩间隙过大”问题，立即安排维修。定期汇总反馈数据，识别高频问题，如冷却液泄漏，针对性解决。通过真实反馈故事，如某员工建议改进照明后减少事故，增强参与感。

六、应急处理与事故管理

（一）应急准备

1.应急预案制定

企业需根据攻丝机作业特点，制定覆盖机械伤害、触电、火灾、冷却液泄漏等常见事故类型的专项应急预案。预案内容应明确事故分级标准（如轻伤、重伤、死亡）、应急处置流程、人员职责分工及外部救援联系方式（120、119、110）。编制依据《生产安全事故应急预案管理办法》，结合企业设备型号、作业环境及历史事故数据，每两年修订一次，确保预案与实际操作相符。预案中需指定“第一响应人”，如现场操作人员为机械伤害的首个处置者，电工为触电事故的首个处置者，确保事故发生后能立即启动响应。

2.应急物资配置

作业区需按规范配置应急物资，并建立定期检查维护制度。急救箱放置于设备周边5米内，内含创可贴、消毒棉、止血带、纱布、冰袋等常用急救用品，每月检查一次，及时补充过期或缺失物品。灭火器按每500平方米配置2具8kg干粉灭火器，设置于设备入口及操作台两侧，每季度检查压力表指针是否在绿色区域，喷嘴是否堵塞。应急照明灯安装在车间出口及通道上方，断电后自动启动，每月测试续航时间，确保不少于30分钟。此外，作业区需设置应急洗眼器，安装在冷却液附近，保证能快速冲洗眼部，每周检查水流是否通畅，水质是否清洁，确保紧急情况下能正常使用。

3.应急演练

企业需每季度组织一次针对性应急演练，提高员工应急处置能力。演练前制定详细方案，明确演练场景（如丝锥断裂伤人、触电、火灾）、流程、评估标准及参演人员角色。例如，模拟“铁屑飞溅伤眼”场景，演练流程为：操作人员立即按下急停按钮，用干净纱布覆盖受伤眼睛，通知班组长，班组长拨打120急救电话，同时引导周围人员疏散，避免二次伤害。演练后召开总结会，评估响应时间（如从发生事故到拨打120是否在5分钟内）、处置步骤的正确性（如止血带绑扎位置是否正确），找出不足之处（如某次演练中洗眼器水流不足），及时整改（更换滤芯、调整水压）。演练记录需存档，包括视频、照片、员工反馈，作为改进应急准备的依据。

（二）事故处置

1.机械伤害处置

发生机械伤害事故时，现场人员需立即采取以下步骤：首先，切断设备电源，按下急停按钮或关闭总电源开关，防止继续伤害。其次，检查伤者情况，如出血用干净的布按压伤口，止血带绑在伤口上方10厘米处（每30分钟放松一次，避免组织坏死）；如骨折，用木板固定伤肢，避免移动；如昏迷，将伤者平放，头部偏向一侧，防止窒息。然后，拨打120急救电话，告知事故地点、伤者情况（如“手指被丝锥夹断，出血不止”），派人在路口引导救护车。最后，保护现场，用警示带围起来，等待事故调查人员到达，避免破坏证据。例如，某员工操作攻丝机时未戴护目镜，铁屑飞溅入眼，现场人员立即停机，用生理盐水冲洗眼部，送医后无大碍，事后加强护目镜佩戴检查。

2.触电事故处置

触电事故是攻丝机作业中的重大风险，处置时需确保救援人员安全。首先，立即切断电源，关闭设备电源开关或拔掉插头，若无法立即断电，用干燥的木棒、塑料棒等绝缘物挑开电线，避免直接用手接触伤者（防止救援人员触电）。其次，检查伤者呼吸和心跳，若呼吸停止，立即进行心肺复苏（胸外按压频率100-120次/分钟，深度5-6厘米）；若心跳停止，配合人工呼吸（每按压30次吹气2次）。然后，拨打120急救电话，告知触电原因（如“设备漏电”）、伤者情况（如“无呼吸无心跳”），尽快送医。最后，保护现场，保留电线、设备等证据，分析触电原因。例如，某员工因设备接地线松动触电，现场人员用绝缘棍挑开电线，进行心肺复苏，送医后康复，事后更换接地线，加强电气检查。

3.火灾事故处置

攻丝机作业中可能因电气故障、冷却液泄漏引发火灾，处置时需根据火灾类型选择合适的灭火方法。首先，立即切断电源，关闭设备总电源，防止火势扩大。其次，判断火灾类型，电气火灾用干粉灭火器（不能用水，防止触电）；冷却液泄漏引发的火灾用泡沫灭火器（覆盖液面隔绝氧气）；普通固体火灾（如木材）用二氧化碳灭火器。然后，用灭火器对准火源根部喷射，保持2-3米距离，避免火势蔓延。若火势无法控制，立即拨打119报警，组织人员疏散（用湿毛巾捂住口鼻，低姿势撤离，避免吸入烟雾）。最后，保护现场，配合消防部门调查火灾原因。例如，某设备因线路老化引发火灾，现场人员用干粉灭火器扑灭，未造成人员伤亡，事后更换老化线路，加强电气维护。

（三）事故调查与改进

1.事故报告流程

事故发生后，现场人员需立即向班组长报告，班组长在1小时内向企业