计划员的安全生产职责

计划员的安全生产职责一、总则

（一）目的

为明确计划员在生产计划编制、执行及调整过程中的安全生产职责，规范计划工作流程，强化安全生产源头管控，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全和企业生产经营活动有序进行，制定本方案。

（二）依据

以《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国职业病防治法》《生产安全事故报告和调查处理条例》《生产经营单位安全培训规定》等法律法规为依据，结合企业《安全生产管理制度》《生产计划管理办法》等相关规定，制定本方案。

（三）适用范围

本方案适用于企业内各生产单位、管理部门从事生产计划编制、计划审核、计划调整、计划执行跟踪的计划员岗位，以及与计划工作相关的管理人员。

（四）基本原则

计划员履行安全生产职责应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，坚持“管生产必须管安全”“谁主管谁负责”“源头管控、过程监督”原则，将安全生产要求贯穿于计划编制、执行、调整全过程，确保生产计划与安全生产条件相适应。

二、安全生产职责的具体内容

（一）职责概述

1.职责定义

计划员的安全生产职责是指在生产计划的全生命周期中，确保安全要求被系统化地整合、监督和执行的综合性管理职能。具体而言，计划员需从计划的初始构思到最终调整，始终将安全作为核心考量因素，识别潜在风险，制定预防措施，并协调资源保障安全目标的实现。这包括在计划设计中融入安全标准，在执行过程中监控安全合规，以及在变更时管理安全风险。职责的本质是平衡生产效率与安全需求，通过细致的规划和管理，预防事故发生，保护员工生命财产安全。

2.职责重要性

安全生产职责的履行对企业运营的稳定性和可持续性具有深远影响。首先，它直接关系到员工的安全与健康，是企业社会责任的基石。有效的安全管理能显著减少工伤事故、职业病和财产损失，降低企业因事故导致的停工、赔偿和罚款等经济损失。其次，良好的安全记录能提升企业形象，增强客户和投资者的信任，为企业赢得市场竞争优势。历史案例表明，忽视安全职责往往引发灾难性后果，如工厂爆炸或火灾，造成不可挽回的人员伤亡和声誉损害。因此，计划员必须将安全职责视为首要任务，而非附加负担，通过主动管理构建安全的生产环境。

3.职责基础

计划员的安全生产职责建立在法律、制度和文化的坚实基础上。法律层面，《中华人民共和国安全生产法》明确规定了生产经营单位的安全管理责任，计划员作为关键执行者，必须遵守相关法规，如安全操作规程和事故报告要求。制度层面，企业内部的安全管理体系，包括安全生产管理制度、应急预案和操作手册，为职责提供了具体指导框架。文化层面，企业的安全价值观强调“安全第一”的理念，计划员需通过日常实践推动安全文化建设，如鼓励员工参与安全讨论和培训。此外，行业标准如ISO45001职业健康安全管理体系为职责实施提供了最佳实践参考，确保职责的规范化和系统化。

（二）职责分类

1.计划编制阶段的安全职责

在计划编制阶段，计划员的安全职责聚焦于预防性措施的设计和实施，确保计划从源头具备安全可行性。首先，风险评估是核心任务。计划员需系统分析生产过程中可能存在的危险源，如设备故障、人为错误或环境变化，通过检查历史事故数据、现场观察和专家咨询，识别潜在风险点。例如，在制定季度生产计划时，计划员审查设备维护记录，发现某台机器故障率高，因此调整生产安排，减少其使用频率，避免事故发生。其次，安全标准整合是关键环节。计划员将安全要求融入计划细节，如规定员工必须佩戴防护装备，或在特定工序前进行安全培训，确保计划符合国家法规和企业制度。例如，在引入新工艺时，计划员要求先进行小规模安全测试，验证可行性后再全面推广。最后，资源分配优先考虑安全需求。计划员预留预算用于安全设备更新，如购买新的防护手套或安装紧急停机按钮，并确保人员配置合理，避免超负荷工作，为计划实施奠定安全基础。

2.计划执行阶段的安全职责

计划执行阶段是安全职责的关键实践期，计划员需持续监督和调整，确保计划运行在安全轨道上。监督实施是日常核心工作。计划员每天巡查生产线，观察员工操作，检查安全设备状态，如防护罩是否完好、消防器材是否齐全。例如，发现某员工未戴安全帽，计划员立即提醒并记录，防止潜在事故。问题识别和解决是核心能力。计划员利用监控数据，如温度传感器读数或生产异常报告，识别问题根源，如设备过热或流程偏差，及时调整生产参数或暂停设备。例如，当生产线出现异常噪音时，计划员立即停机检查，排除故障后再恢复生产。沟通协调确保团队协作。计划员每周召开安全会议，与生产经理和安全专家讨论安全议题，共享信息，解决问题，如协调维修部门及时处理安全隐患。应急准备是预防措施。计划员确保消防设备有效，员工熟悉逃生路线，定期组织演练，提升团队响应能力，确保在紧急情况下能快速行动。

3.计划调整阶段的安全职责

计划调整阶段涉及动态变更管理，计划员的安全职责在于控制风险，确保变更不引入新的安全隐患。变更管理是首要步骤。当客户需求变化或生产条件波动时，计划员评估新计划的安全影响，如加班是否导致员工疲劳风险，决定是否增加休息时间或调整班次。例如，在紧急订单增加时，计划员分拆任务，避免连续高强度工作，降低事故概率。风险评估是关键环节。计划员组织跨部门会议，分析变更可能引入的新风险，如新设备操作风险或环境变化，制定缓解措施，如增加安全培训或引入防护技术。例如，在调整生产线布局时，计划员模拟操作流程，识别碰撞风险，重新规划通道宽度。文档更新确保信息一致。计划员修改生产计划书，添加安全注意事项，并通过邮件、会议或公告通知所有相关人员，确保大家理解变更细节。沟通协调是成功关键。计划员解答员工疑问，收集反馈，调整方案，确保过渡顺利。记录维护为未来提供参考。计划员保存变更记录，包括评估报告和实施结果，用于审计和持续改进，避免类似问题重复发生。

（三）职责实施

1.日常工作职责

日常工作是职责的体现，计划员需将安全融入日常管理活动。计划制定时，优先考虑安全因素。例如，在排班时，计划员避免连续夜班，防止员工疲劳，或安排高风险任务在精力充沛时段进行。数据审查揭示趋势。计划员每月分析安全报告，如事故统计或隐患整改率，发现某类问题频发，如滑倒事故，于是加强地面清洁和防滑措施，或更新安全手册。培训提升能力。计划员参加安全课程，学习新法规或技术，如最新的化学品管理标准，然后分享给团队，组织内部培训，提升整体安全意识。安全会议促进参与。计划员主持每周安全简报，讨论安全话题，鼓励员工提出建议，如改进工作流程，营造开放氛围，增强团队凝聚力。日常工作还涉及安全检查，如验证消防设备有效性或检查安全标识，确保随时可用，为生产计划提供安全保障。

2.应急响应职责

应急时刻考验计划员的应变能力，职责在危机中转化为快速行动和危机管理。事故发生时，立即行动。例如，发生小火灾时，计划员启动警报，指导员工使用灭火器，同时呼叫消防队，确保火势及时控制。协调资源是关键。计划员联系安全部门，获取专业支持，如医疗救援或技术专家，协调设备、人员等资源，确保救援高效进行。员工指导减少恐慌。计划员通过广播或现场指挥，指导员工疏散到安全区域，避免混乱，并安抚情绪，维持秩序。事后调查预防未来。计划员参与事故调查，分析原因，如设备故障或操作失误，制定预防措施，如加强维护或修订操作流程。更新计划避免重复。计划员调整生产计划，减少高风险任务，引入安全检查点，如增加设备巡检频率，防止类似事件再发。应急响应要求计划员保持冷静，快速决策，保护生命和财产，体现职责的实战价值。

3.持续改进职责

持续改进是职责的升华，计划员追求卓越，确保职责始终有效适应变化。评估效果是起点。计划员使用KPI，如安全培训覆盖率或事故率下降幅度，评估职责履行情况，识别不足，如某区域安全意识薄弱。提出改进建议是行动。基于评估，计划员建议引入新技术，如安全监控系统或智能预警设备，或优化流程，如简化安全报告流程，提升效率。跟踪法规变化确保合规。计划员订阅安全期刊或参加行业会议，了解新法规或标准，如环保新规，及时调整职责内容，避免违规。推动安全创新是动力。计划员组织安全竞赛，奖励提出安全建议的员工，如改进防护装置，或参与安全改进项目，激发团队创造力。持续改进还包括分享最佳实践，如与其他企业交流经验，或引入外部专家指导，提升整体安全水平。通过不断优化，计划员确保职责与时俱进，构建长效安全机制。

三、计划员安全生产职责的实施保障

（一）组织架构与责任体系

1.责任主体界定

计划员安全生产职责的落实需明确责任主体。企业应建立以生产计划部门为核心、跨部门协同的责任网络。生产计划部门作为直接责任主体，需设立专职安全计划岗位，由具备安全生产管理资质的人员担任。设备、技术、人力资源等部门需指派联络员，定期参与安全计划评审会议，形成“计划牵头、部门联动”的协同机制。责任主体界定需通过《安全生产责任书》固化，明确计划员在计划编制、执行、调整全流程中的安全权限与义务，避免职责交叉或真空。

2.责任层级划分

安全生产责任需纵向贯通企业决策层、管理层、执行层。决策层由总经理或分管副总牵头，每季度召开安全计划专题会议，审批重大生产计划的安全风险评估报告。管理层由生产总监、安全总监组成，负责监督计划员履行职责，审核计划变更中的安全影响。执行层聚焦计划员岗位，要求其每日记录安全日志，每周向部门负责人提交安全履职报告。三级责任体系需通过“安全KPI考核”挂钩绩效，如计划员所负责区域的事故率、隐患整改率等指标。

3.责任监督机制

为保障责任落实，需建立“双轨制”监督机制。内部监督由安全管理部门牵头，每月对计划员的安全履职进行抽查，重点核查计划文件中的安全条款完整性、风险应对措施可行性。外部监督引入第三方审计机构，每半年开展一次独立评估，出具《安全计划履职审计报告》。监督结果需在内部公示，对履职不力的计划员启动问责程序，约谈、调岗直至追究法律责任。

（二）资源投入与制度支撑

1.人力资源配置

计划员履行安全职责需专业团队支撑。企业应按员工总数的0.5%配备专职安全计划员，并要求其具备注册安全工程师资格或同等能力。同时建立“安全计划后备人才库”，从生产、技术部门选拔骨干进行轮岗培训，形成梯队化人才储备。人力资源部门需将安全履职能力纳入计划员晋升标准，如要求晋升者近三年内主导完成至少2项安全改进项目。

2.财务资源保障

安全计划执行需专项经费支持。企业应按《安全生产费用提取和使用管理办法》规定，提取上年度营业收入的1.5%-2%作为安全生产费用，其中20%专项用于计划安全工作。经费需明确列支范围，包括安全培训、风险评估工具采购、应急演练等。财务部门需建立安全预算独立核算机制，每季度向管理层提交《安全计划经费使用报告》，确保专款专用。

3.制度规范建设

制度是职责落地的基石。企业需制定《生产计划安全管理规范》，明确计划员在以下场景的安全操作标准：

-新产品投产计划：强制要求同步提交《工艺安全分析报告》

-产能调整计划：需附带《人员负荷安全评估表》

-设备变更计划：需包含《设备安全联锁验证方案》

制度文件需通过OA系统动态更新，每半年根据法规变化及事故案例进行修订，确保时效性与实操性。

（三）文化培育与能力提升

1.安全文化建设

安全文化是职责履行的软环境。企业需开展“安全计划文化年”活动，通过三种载体强化意识：

-文化载体：在车间设置“安全计划承诺墙”，计划员手写安全承诺并公示

-行为载体：推行“安全计划之星”月度评选，表彰主动识别风险、优化计划方案的员工

-技术载体：开发安全计划知识库，上传典型事故案例及应对策略

文化培育需渗透至招聘环节，在计划员面试中设置情景模拟题，考察其安全风险预判能力。

2.专业能力提升

计划员需持续更新安全技能。企业应建立“三维培训体系”：

-基础培训：每年不少于16学时的安全法规、标准课程

-进阶培训：每季度组织跨部门沙盘演练，模拟计划变更引发的安全危机处置

-专项培训：针对高危行业（如化工、冶金）开展HAZOP分析、LOTO（上锁挂牌）等实操培训

能力提升需与认证挂钩，要求计划员三年内取得《安全计划管理师》职业资格。

3.激励约束机制

有效的激励约束能激活履职动力。企业需设计“双线激励”模式：

-正向激励：设立“安全计划创新奖”，对优化计划流程避免重大风险的员工给予物质奖励

-负向约束：实行“安全积分制”，计划员每发现并整改1项隐患积1分，发生1起责任事故扣5分，年度积分低于基准线者取消评优资格

激励结果需与职业发展深度绑定，连续三年优秀者可晋升为安全计划主管。

四、计划员安全生产职责的监督与考核

（一）考核体系设计

1.考核主体构成

企业需建立由安全管理部门、生产计划部门、人力资源部门共同组成的联合考核小组。安全管理部门负责制定考核标准，生产计划部门提供计划执行数据，人力资源部门实施结果应用。考核小组每月召开一次评审会，对计划员履职情况进行综合评定。考核主体需保持独立性，避免部门利益干扰，确保评价客观公正。

2.考核指标量化

考核指标需覆盖计划全生命周期，设置可量化的具体数值。计划编制阶段考核安全条款完整率，要求100%包含风险预控措施；计划执行阶段考核隐患整改及时率，规定24小时内响应紧急隐患；计划调整阶段考核变更风险评估覆盖率，确保100%完成变更安全评估。指标设定需参考行业基准值，如某汽车制造企业将计划员安全履职达标线设定为92分，低于该分值启动改进程序。

3.考核周期设定

采用"日常巡查+月度评估+年度总评"的三级考核周期。安全管理部门每日通过现场巡查记录计划员安全行为，生产计划部门每周汇总计划执行数据，人力资源部门每月组织综合评定，年度考核结合月度成绩与年度重大安全事件表现。考核周期需与生产计划周期匹配，如季度计划调整期增加专项考核频次。

（二）考核实施流程

1.数据采集机制

建立"线上+线下"双轨数据采集体系。线上通过生产管理系统自动抓取计划变更记录、隐患整改台账等结构化数据；线下由安全专员每周开展现场核查，检查计划文件与实际执行的一致性，记录员工安全操作行为。数据采集需留痕管理，所有检查记录需经双方签字确认，确保可追溯。

2.评分标准制定

采用百分制评分法，设置四大核心模块：计划安全设计（30分）、执行过程监控（25分）、应急响应能力（25分）、持续改进成效（20分）。每个模块细化评分细则，如"计划安全设计"包含风险识别完整度（10分）、安全措施可行性（10分）、合规性审查（10分）。评分标准需附具体案例说明，如某化工企业对"应急响应"评分要求：事故发生后10分钟内启动预案得满分，每超时1分钟扣2分。

3.结果分级应用

考核结果分为四级：优秀（≥90分）、合格（80-89分）、待改进（70-79分）、不合格（<70分）。优秀者给予绩效奖金上浮15%并作为晋升优先对象；合格者维持原绩效待遇；待改进者需参加针对性培训并制定改进计划；连续两次不合格者调离关键岗位。结果应用需与薪酬体系深度绑定，某电子企业将安全考核权重提升至绩效总额的30%。

（三）考核结果应用

1.绩效薪酬联动

将考核结果直接与薪酬结构挂钩。优秀者除获得绩效奖金外，可额外享受"安全专项津贴"；待改进者扣减当月绩效的10%，并取消年度评优资格。薪酬调整需有明确计算公式，如某机械企业规定：安全考核得分每低于目标值1分，扣减年度奖金的0.5%。薪酬联动需保持透明，在员工手册中明确计算规则。

2.职业发展通道

建立安全履职与职业晋升的强关联机制。连续三年考核优秀者自动进入"安全专家"培养计划，参与企业安全标准制定；考核合格者作为部门后备干部重点培养；待改进者暂停晋升资格直至达标。职业发展需设置差异化路径，如某食品企业为计划员设计"技术专家"与"管理干部"双通道晋升体系。

3.持续改进机制

针对考核发现的问题实施PDCA闭环管理。待改进者需在两周内提交《安全履职改进计划》，明确整改措施与时间节点；安全管理部门每月跟踪整改进展，三个月后进行复核验收。改进成果需转化为制度规范，如某纺织企业将计划员安全操作失误案例汇编成《安全警示手册》供全员学习。

五、风险防控与应急管理

（一）风险识别与评估

1.风险识别方法

计划员需建立系统化的风险识别机制。日常工作中，计划员通过分析历史事故数据，梳理高频风险点。例如，某汽车制造厂计划员发现冲压车间在特定时间段事故率偏高，经排查发现是设备冷却不足导致过热。计划员还定期组织现场巡查，记录员工操作不规范行为，如未按规定佩戴防护装备，将此类行为纳入风险清单。此外，计划员关注外部环境变化，如极端天气可能影响物料运输安全，提前评估并调整运输计划。

2.风险评估流程

风险评估需遵循科学流程。计划员组织跨部门团队，采用风险矩阵分析法，对识别出的风险进行分级。例如，某化工企业计划员组织生产、安全、技术部门共同评估，将“反应釜温度失控”评为高风险，因其可能导致爆炸。评估过程需量化风险等级，结合事故发生概率和后果严重程度。计划员还引入专家咨询，如邀请设备厂商工程师评估新设备潜在故障风险，确保评估结果客观可靠。

3.风险动态更新

风险库需持续更新。计划员每月召开风险评审会，结合最新生产数据和事故案例，调整风险清单。例如，某电子厂计划员发现新增的焊接工序引入了“有害气体泄漏”风险，立即将其纳入高风险管理。计划员还利用生产管理系统，实时监控风险指标变化，如设备故障率、隐患整改率，当指标异常时触发预警机制，确保风险信息始终与实际生产同步。

（二）风险控制措施

1.计划设计优化

计划员通过优化计划设计主动防控风险。在编制生产计划时，计划员预留安全缓冲时间，避免连续高强度作业导致员工疲劳。例如，某服装厂计划员将缝纫工序的连续作业时间从8小时缩短至6小时，中间安排休息，降低操作失误风险。计划员还调整生产节奏，将高风险任务安排在精力充沛的上午时段，如将高空作业排在8点至10点之间，减少夜间作业风险。

2.资源配置优先

资源分配需优先保障安全需求。计划员在排产时，优先安排设备维护时间，避免设备带故障运行。例如，某食品厂计划员在旺季生产中，每周预留4小时进行设备深度清洁，防止因卫生问题引发食品安全事故。计划员还合理配置人力资源，避免关键岗位人员超负荷工作。例如，在订单激增时，计划员临时调配辅助人员分担核心工序，确保操作质量。

3.技术手段应用

计划员借助技术手段提升风险防控能力。例如，某物流企业计划员引入智能监控系统，实时追踪货车驾驶员状态，发现疲劳驾驶时自动提醒并调整路线。计划员还推动自动化改造，如将危险物料搬运环节改为机械臂操作，减少人工接触风险。在计划执行中，计划员利用物联网设备采集数据，如仓库温湿度传感器，异常时自动触发通风系统，确保环境安全。

（三）应急响应管理

1.应急预案制定

计划员需参与应急预案的制定与完善。计划员根据生产特点，编制针对性预案，如针对火灾、化学品泄漏等场景。例如，某制药企业计划员组织制定《危化品泄漏应急处置流程》，明确疏散路线、应急物资存放位置及联络方式。计划员还定期组织演练，模拟事故场景，检验预案可行性。例如，每季度开展一次火灾疏散演练，记录员工反应时间，优化逃生通道设计。

2.应急资源协调

应急时刻，计划员需高效协调资源。事故发生后，计划员立即启动应急指挥系统，调度救援力量。例如，某机械厂发生设备卡人事故时，计划员迅速联系医疗团队、维修部门，并安排专人引导救护车进入厂区。计划员还确保应急物资充足，如定期检查消防器材、急救箱状态，在关键区域设置应急物资点，缩短响应时间。

3.事后改进措施

事故后，计划员主导改进工作。计划员组织事故分析会，找出计划执行中的漏洞。例如，某纺织厂发生火灾后，计划员发现消防通道被物料堵塞，立即修订《物料堆放规范》，明确通道宽度要求。计划员还更新生产计划，增加安全检查环节，如每班次前检查消防设备状态。此外，计划员将事故案例纳入培训教材，提升全员安全意识，避免类似事件再次发生。

六、持续改进与长效机制

（一）问题反馈机制

1.多渠道信息收集

计划员需建立立体化的问题反馈网络。日常工作中，计划员通过生产管理系统设置安全建议模块，员工可匿名提交计划执行中的安全隐患。例如，某汽车制造厂计划员在车间终端安装触摸屏，员工点击“安全反馈”按钮即可上传问题照片和文字描述。计划员还定期组织“安全恳谈会”，邀请一线员工代表讨论计划调整中的安全痛点，如某食品企业计划员通过此类会议发现包装工序的工位设计存在碰撞风险，立即启动优化。此外，计划员主动分析客户投诉数据，如退货率异常上升可能反映生产计划中的质量控制漏洞，将其纳入安全改进清单。

2.问题分级处理

收集到的安全问题需科学分类处置。计划员采用三级响应机制：紧急问题如设备故障导致的安全隐患，需2小时内现场处置；重要问题如操作流程缺陷，需一周内制定改进方案；一般问题如标识不清，可纳入月度优化计划。例如，某化工企业计划员发现某反应釜压力报警系统失灵，立即协调维修团队停机检修，同步调整生产计划避免延误。计划员建立问题台账，标注责任部门、整改时限和验收标准，确保每项问题闭环管理。

3.持续跟踪验证

问题整改效果需动态验证。计划员在实施改进措施后，通过现场检查、员工访谈和数据分析验证成效。例如，某电子厂计划员针对焊接工序的通风问题，在改造后连续两周监测车间空气质量，确保有害气体浓度达标。计划员还利用对比分析法，如比较改进前后的工伤事故率、隐患整改率等指标，量化改进效果。对未达预期的问题，启动二次整改，直至形成可复制的解决方案。

（二）动态优化流程

1.PDCA循环应用

计划员需将PDCA循环融入日常管理。计划（Plan）阶段，每月收集安全数据，识别改进点，如某纺织企业计划员发现夜班事故率偏高，制定错峰排产方案。执行（Do）阶段，通过生产系统调整班次安排，并培训员工适应新流程。检查（Check）阶段，计划员对比实施前后的安全指标，发现疲劳作业减少但交接班效率下降，及时调整交接流程。处理（Act）阶段，将优化后的排产方案固化为制度，并推广至其他车间。

2.跨部门协同优化

安全改进需打破部门壁垒。计划员每月组