安全风险管控办法

安全风险管控办法一、总则

1.1背景与意义

当前，我国安全生产形势持续稳定向好，但各类安全风险隐患仍不同程度存在，特别是在工业化、城镇化快速推进和数字化转型背景下，新材料、新工艺、新业态不断涌现，安全风险的复杂性、突发性、关联性显著增强。国家层面，《中华人民共和国安全生产法》《“十四五”国家应急体系规划》等法律法规及政策文件明确要求，企业必须建立健全安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，从源头上防范化解重大安全风险。行业层面，随着市场竞争加剧和监管标准提升，安全风险管控能力已成为企业核心竞争力的重要组成部分，直接关系到企业的生存与发展。企业自身层面，近年来国内外重特大安全事故频发，不仅造成人员伤亡和财产损失，还严重损害企业声誉和社会形象，凸显了传统安全管理模式已难以适应新时代要求。因此，制定科学、系统的安全风险管控办法，既是落实国家法律法规的必然要求，也是企业应对内外部挑战、实现高质量发展的关键举措，对保障员工生命财产安全、维护生产经营秩序、促进企业可持续发展具有重要意义。

1.2目标与原则

本办法旨在构建覆盖全员、全过程、全方位的安全风险管控体系，通过系统性、规范化的管理手段，实现安全风险的精准识别、科学评估、有效管控和持续改进。具体目标包括：一是建立健全风险辨识评估机制，全面掌握企业生产经营活动中的各类安全风险，形成风险清单和数据库；二是完善分级分类管控措施，针对不同等级风险制定差异化管控策略，确保重大风险可控在控；三是提升全员风险防控意识和能力，推动安全责任层层落实，形成“人人有责、各负其责”的管控格局；四是强化风险动态监测预警，运用信息化手段实现风险的实时感知、及时预警和快速处置；五是健全责任追究和考核评价机制，确保各项管控措施落地见效，坚决防范和遏制重特大事故发生。本办法遵循以下原则：一是坚持预防为主、综合治理，将风险管控关口前移，从源头消除风险隐患，综合运用法律、行政、经济、技术等多种手段提升管控效能；二是坚持分级负责、全员参与，明确各层级、各岗位的管控责任，构建“公司统筹、部门主导、班组落实、员工参与”的责任体系；三是坚持科学管控、持续改进，借鉴国内外先进管理经验，结合企业实际创新管控方法，定期评估管控效果，动态优化管控措施。

1.3适用范围

本办法适用于公司及所属各部门、各子公司（以下统称“各单位”）的所有生产经营活动、管理过程及相关人员。具体涵盖以下范围：一是业务范围，包括生产运营、设备设施管理、作业人员操作、消防安全、危险化学品管理、交通运输、项目建设等所有涉及安全风险的环节；二是主体范围，包括公司全体员工、实习人员、劳务派遣人员、承包商及相关方进入作业现场的人员；三是风险类型，涵盖人身伤害、设备损坏、环境污染、职业健康、公共安全等各类安全风险。同时，对于新、改、扩建项目，从设计、施工到投产的全过程安全风险管控，以及对外包工程、临时作业等非常规活动的风险管控，均应遵守本办法。各单位可根据本办法结合自身业务特点制定实施细则，但不得低于本办法的基本要求。

二、组织机构与职责

2.1组织机构设置

2.1.1领导小组

公司成立安全风险管控领导小组，作为安全风险管控的最高决策机构。领导小组由公司主要负责人担任组长，分管安全负责人担任副组长，成员包括生产、技术、设备、人力资源、财务等各部门负责人及各子公司主要负责人。领导小组下设办公室，办公室设在安全管理部门，负责日常协调与事务处理。领导小组每季度召开专题会议，研究解决安全风险管控中的重大问题，审批公司级重大风险管控方案，统筹资源配置，确保管控措施落地。

2.1.2管理部门

安全管理部门是安全风险管控的牵头部门，配备专职安全管理人员，负责组织、指导、监督各单位开展风险辨识、评估、管控等工作。技术部门负责提供风险辨识评估的技术支持，参与制定技术管控措施；设备部门负责设备设施风险管控，组织设备安全检查与维护；生产部门负责生产过程中的风险动态管控，协调落实管控措施；人力资源部门负责安全培训教育与考核，确保员工具备风险防控能力；财务部门负责保障风险管控所需资金投入，建立专项费用台账。

2.1.3基层单位

各车间、班组作为安全风险管控的基层单元，设立兼职安全员，负责本区域风险日常巡查、管控措施落实及信息上报。车间主任为第一责任人，组织员工开展岗位风险辨识，制定并实施车间级风险管控方案；班组长负责班组风险管控，落实班前风险交底、班中检查、班后总结，确保员工掌握本岗位风险及防控措施。

2.2职责分工

2.2.1领导小组职责

审定公司安全风险管控办法及相关制度；审批公司重大风险清单及管控方案；统筹协调跨部门、跨单位风险管控工作；组织安全风险管控工作考核与奖惩；研究解决风险管控中的重大资源配置问题；定期向董事会或上级单位汇报风险管控工作情况。

2.2.2管理部门职责

安全管理部门：组织开展公司全面风险辨识与评估，建立风险分级管控台账；制定风险管控培训计划，组织实施全员风险防控培训；监督各单位风险管控措施落实情况，定期组织检查与考核；牵头组织风险管控应急演练，完善应急处置流程；负责风险管控信息系统的维护与管理，确保数据实时更新。

技术部门：参与生产工艺、设备设施、作业环境等风险辨识，提供专业技术支持；审核风险管控方案的技术可行性，指导新技术、新工艺应用中的风险防控；组织技术攻关，解决风险管控中的技术难题。

设备部门：建立设备设施风险清单，制定设备维护保养计划；组织特种设备定期检验，确保设备安全运行；参与设备设施改造、检修等作业的风险评估，落实管控措施。

生产部门：优化生产组织，合理安排作业计划，降低因生产调度不当引发的风险；监督员工严格遵守操作规程，及时纠正违章行为；协调解决生产过程中的风险隐患，确保生产安全。

2.2.3基层单位职责

车间：组织员工学习岗位风险辨识方法，定期开展风险排查；制定车间级风险管控方案，明确管控措施、责任人和完成时限；落实风险告知制度，在岗位设置风险告知卡；组织车间级应急演练，提升员工应急处置能力。

班组：开展班前风险交底，明确当班作业风险及防控措施；班中加强现场检查，及时发现并处置风险隐患；班后总结风险管控情况，做好记录并上报；组织班组安全活动，学习风险防控知识。

2.2.4员工职责

严格遵守安全操作规程和风险管控要求，正确佩戴和使用劳动防护用品；主动参与岗位风险辨识，提出风险防控建议；发现风险隐患或异常情况，立即停止作业并上报；参加安全培训和应急演练，掌握风险防控技能；对自身作业行为负责，杜绝违章操作。

2.3协同机制

2.3.1跨部门协同

建立安全风险管控联席会议制度，由安全管理部门牵头，各管理部门及基层单位负责人参加，每月召开一次会议，通报风险管控进展，协调解决跨部门问题。针对涉及多部门的重大风险，成立专项工作组，明确牵头部门和配合部门，制定协同管控方案。例如，新项目投产前，由技术部门牵头，组织生产、设备、安全等部门开展联合风险评审，确保项目投产后风险可控。

2.3.2内外部联动

与政府监管部门建立定期沟通机制，及时上报重大风险及管控情况，接受监管指导；与应急管理部门联动，共享风险信息，参与区域应急演练；与行业协会、科研机构合作，学习借鉴先进风险管控经验；对承包商、供应商等相关方，签订安全协议，将其纳入公司风险管控体系，定期开展安全检查与考核，确保外来作业风险可控。

2.3.3信息共享

建立安全风险管控信息化平台，整合风险辨识数据、管控措施、隐患排查、应急资源等信息，实现各部门、各单位实时共享。平台设置风险预警功能，当风险参数超过阈值时，自动向相关责任人员发送预警信息。定期发布风险管控简报，通报典型风险案例、管控经验及存在的问题，促进各单位相互借鉴、共同提升。

三、风险辨识与评估

3.1风险辨识范围

3.1.1生产活动

生产活动中的风险辨识需覆盖原材料采购、生产加工、产品检验、仓储物流等全流程。原材料阶段需关注化学品腐蚀性、易燃性等固有属性；加工环节需识别机械伤害、高温灼烫、粉尘爆炸等动态风险；检验过程需考虑检测设备操作风险及样品处置安全；仓储环节需重点辨识堆垛坍塌、化学品泄漏、火灾等隐患。

3.1.2设施设备

对生产设备、起重机械、电气系统、特种设备等实施全生命周期辨识。设备选型阶段需评估技术参数与工艺要求的匹配性；安装调试阶段需核查安全防护装置完整性；运行阶段需监测异常振动、过热、泄漏等状态；停用报废阶段需处理残余能量及有害物质。

3.1.3作业环境

辨识作业环境中的物理性、化学性、生物性及人机工效风险。物理性风险包括照明不足、噪音超标、空间狭窄等；化学性风险涉及有毒有害气体、腐蚀性物质暴露；生物性风险关注微生物污染、动物咬伤等；人机工效风险需分析操作台高度、工具布局等是否符合人体工学。

3.2风险辨识方法

3.2.1工作安全分析（JSA）

针对非常规作业或高风险操作，采用JSA方法分解作业步骤。例如高处作业需分解为"系挂安全带""移动作业点""工具传递"等步骤，每步分析潜在风险（如安全带断裂、脚手架坍塌、工具坠落），并制定防控措施。

3.2.2危险与可操作性研究（HAZOP）

对连续生产工艺系统，通过HAZOP方法引导词（如"无""更多""更少"）分析偏差。例如反应釜系统，当"温度更高"时需分析超温风险，关联冷却系统故障、温控失灵等场景，提出增设温度联锁报警装置等管控措施。

3.2.3现场观察法

安排专业人员深入作业现场，采用"看、听、问、测"方式辨识风险。观察员工操作是否规范，设备运行声音是否异常，询问员工对风险的认知，使用检测仪测量作业环境参数，形成现场风险清单。

3.3风险评估标准

3.3.1评估维度

从可能性、暴露频率、后果严重性三个维度进行评估。可能性分为"极不可能""不太可能""可能""很可能"五级；暴露频率按"每天""每周""每月"等分级；后果严重性参考《生产安全事故报告和调查处理条例》，划分为轻微伤害、轻伤、重伤、死亡、多人死亡五级。

3.3.2风险矩阵分级

采用风险矩阵法计算风险值（D=可能性×暴露频率×后果严重性），将风险划分为四级：

-一级风险（D>320）：重大风险，如危化品储罐爆炸

-二级风险（160<D≤320）：较大风险，如受限空间窒息

-三级风险（70<D≤160）：一般风险，如机械伤害

-四级风险（D≤70）：低风险，如滑倒绊倒

3.3.3动态评估机制

建立季度风险评估制度，结合事故案例、法规变更、工艺调整等因素更新风险等级。例如新设备投用前需重新评估，季节变化（如夏季高温）需增加中暑风险评级，事故发生后需复盘评估同类风险。

3.4风险信息管理

3.4.1风险数据库

建立电子化风险数据库，包含风险名称、位置、等级、管控措施、责任人等字段。数据库需支持关键词检索、风险地图可视化、历史记录追溯等功能，如点击"反应釜"可调取所有相关风险信息及管控记录。

3.4.2风险更新流程

制定风险信息更新流程：基层单位每月上报风险变化，安全部门组织评审，重大风险变更需经领导小组审批。例如某车间新增焊接作业时，需提交新增风险辨识报告，经安全部门确认后纳入数据库。

3.4.3信息共享机制

通过企业内网、公告栏、移动终端等渠道发布风险信息。高风险区域设置电子显示屏实时预警，班组交接班时口头传达当日风险提示，确保员工及时掌握风险动态。

四、风险分级管控

4.1重大风险管控

4.1.1管控措施

针对一级重大风险，企业需建立专项管控方案，实施“一风险一策”。例如危化品储罐区风险，需设置双重隔离围堰、自动灭火系统及气体泄漏检测报警装置，并配备应急物资储备点。对涉及高温高压的设备，安装温度压力联锁装置，一旦参数超标自动停机。同时，重大风险区域实行“双人双锁”管理，作业前必须办理特殊作业票，经安全管理部门现场确认后方可实施。

4.1.2责任主体

重大风险管控由公司领导小组直接负责，指定分管领导担任风险管控责任人，安全管理部门监督执行。每月至少组织一次专项检查，邀请外部专家参与评估，确保管控措施有效性。风险区域所在单位负责人需每日巡查，记录设备运行状态和环境参数，发现异常立即启动应急预案。

4.1.3动态调整机制

当生产工艺、设备设施或法规标准发生重大变化时，需重新评估风险等级。例如新工艺投用前，必须通过HAZOP分析验证风险可控性；若事故发生或隐患整改后，需组织复盘分析，调整管控策略。重大风险清单每年更新一次，经领导小组审批后发布实施。

4.2较大风险管控

4.2.1管控措施

二级较大风险采取“标准管控+强化监督”模式。受限空间作业需执行“先通风、再检测、后作业”原则，配备正压式呼吸器、安全带等防护装备，设置专人监护。电气设备风险定期开展红外测温、绝缘检测，建立设备健康档案。对高处作业，使用防坠器、安全网等防护设施，作业平台设置临边防护栏。

4.2.2责任主体

较大风险由各管理部门牵头落实，部门负责人为第一责任人。每周组织一次风险管控例会，分析问题并制定整改措施。基层单位每周开展风险排查，对发现的隐患实行“五定”原则（定人、定时、定措施、定资金、定预案），确保隐患闭环管理。

4.2.3应急准备

针对较大风险制定专项应急预案，明确疏散路线、救援程序和医疗救护措施。每半年组织一次实战演练，模拟设备故障、泄漏等场景，检验应急响应能力。现场配备急救箱、洗眼器等应急设施，确保事故发生时能快速处置。

4.3一般风险管控

4.3.1管控措施

三级一般风险通过“常规管理+持续改进”进行控制。机械伤害风险需确保设备防护装置完好，操作人员严格执行操作规程，严禁拆除安全防护设施。消防安全风险定期检查灭火器、消防栓等器材，保持疏散通道畅通。对临时用电，实行“一机一闸一保护”，严禁私拉乱接电线。

4.3.2责任主体

一般风险由车间、班组负责落实，班组长为直接责任人。每日班前会强调当日风险点，班中加强现场巡查，及时纠正违章行为。员工需掌握本岗位风险及防控措施，正确使用劳动防护用品。安全管理部门每月抽查风险管控情况，纳入班组绩效考核。

4.3.3培训教育

针对一般风险开展常态化培训，新员工入职必须通过岗位风险考核。利用班前班后会、安全活动日等形式，讲解典型事故案例，分析风险防控要点。通过VR模拟体验、安全知识竞赛等方式，提升员工风险辨识能力。

4.4低风险管控

4.4.1管控措施

四级低风险实施“基础管控+意识提升”策略。厂区交通安全风险设置限速标识、减速带，划分人行通道和车行道。办公区域风险定期检查用电安全，禁止超负荷使用电器。对轻微的滑倒绊倒风险，保持地面清洁干燥，设置防滑警示标识。

4.4.2责任主体

低风险由员工自主管理，各部门负责人监督执行。鼓励员工主动报告风险隐患，建立“随手拍”隐患上报机制，对有效建议给予奖励。安全管理部门每季度汇总低风险管控情况，优化管理措施。

4.4.3文化建设

通过安全文化墙、风险提示卡等形式，营造“人人关注风险”的氛围。开展“安全之星”评选活动，表彰在风险防控中表现突出的员工。定期发布风险防控简报，分享成功经验，促进全员参与。

五、风险管控措施

5.1管控措施实施

5.1.1技术措施

企业在实施风险管控时，优先采用技术手段消除或降低风险。例如，在危险化学品存储区安装泄漏检测报警器，一旦发生泄漏，系统自动触发警报并启动紧急通风装置。使用自动化设备减少人工操作，如机器人焊接系统，避免高温和有害气体暴露。定期维护电气系统，防止短路引发火灾，确保线路绝缘良好。技术措施还包括引入智能监控系统，通过摄像头和传感器实时监控高风险区域，如高压设备、易燃易爆场所，异常情况立即通知安全员。这些技术手段有效减少人为失误，提升风险防控的可靠性。

5.1.2管理措施

管理措施是风险管控的核心，确保技术措施有效执行。企业制定详细的作业指导书，明确每个岗位的操作流程和安全要求，如动火作业必须办理许可证。实施工作安全分析（JSA），对高风险作业进行步骤分解，识别潜在风险并制定预防措施，如高处作业需检查安全带状态。建立安全检查清单，每日由班组长检查设备、环境是否符合标准，记录问题并及时整改。管理措施还包括实施变更管理流程，当工艺、设备或人员发生变化时，重新评估风险，调整管控策略，如新员工入职必须接受岗位安全培训并考核合格。

5.1.3人员措施

人员措施聚焦于员工的行为和意识培养。企业开展安全文化建设，通过宣传海报、安全会议强调安全第一的理念，让员工理解风险管控的重要性。鼓励员工参与安全改进活动，如提出风险防控建议，对有效建议给予物质奖励，激发积极性。配备专职安全员，负责日常监督和指导，帮助员工解决实际问题，如纠正不规范操作。人员措施还包括实施健康监测，如定期体检，确保员工身体状况适合工作，在高风险岗位进行体能测试，避免因身体不适导致事故。

5.2监督与检查

5.2.1日常监督机制

企业建立日常监督机制，由安全管理部门主导。安全员每日巡查工作现场，检查风险管控措施的落实情况，如防护设备是否完好、操作是否规范。使用移动应用程序，员工可以随时拍照上传风险隐患，系统自动通知相关负责人处理，确保问题快速响应。监督机制还包括设置安全观察点，重点监控高风险作业，如受限空间进入，确保通风检测和监护措施到位。日常监督确保风险得到及时处理，防止小问题积累成大风险，营造全员参与的安全氛围。

5.2.2定期检查与评估

定期检查与评估是监督的深化环节。企业每季度组织一次全面安全检查，邀请外部专家参与，提供客观评估。检查内容包括风险清单的完整性、管控措施的有效性、员工的合规性等，如核查消防器材是否过期。采用风险矩阵法，分析风险等级的变化，如新风险出现或旧风险降低，调整管控优先级。评估后形成报告，提出改进建议，并跟踪落实，例如发现某区域照明不足，立即增加照明设备。定期检查与评估帮助企业保持风险管控体系的活力，适应内外部环境变化。

5.3应急响应

5.3.1应急预案制定

企业制定全面的应急预案，覆盖各类突发事件。预案明确应急指挥中心、通讯流程、疏散路线和救援资源，如发生火灾时立即启动疏散程序。针对不同风险类型，如化学品泄漏，制定专项响应流程，包括隔离区域、通知应急小组、使用吸附材料控制泄漏，并联系专业清理队伍。预案还包括与外部机构的协作协议，如与医院建立绿色通道，确保伤员快速救治。定期更新预案，根据演练结果和法规变化，优化响应流程，确保预案的实用性和时效性。

5.3.2演练与培训

演练与培训是应急响应的关键环节。企业每半年组织一次实战演练，模拟真实场景，如爆炸或泄漏，测试预案的可行性。员工参与演练，扮演不同角色，如疏散引导员、急救员，熟悉行动步骤，例如使用灭火器灭火或包扎伤口。培训内容包括应急知识、技能和设备使用，如心肺复苏（CPR）和洗眼器操作，提升员工自救互救能力。演练后进行复盘，总结经验教训，改进预案，如发现疏散路线不畅通，调整路线标识。通过反复演练和培训，提高员工的应急能力，确保在真实事件中能够冷静应对。

5.4持续改进

5.4.1风险回顾与更新

企业建立风险回顾与更新机制，确保风险管控与时俱进。每月召开风险分析会议，讨论新出现的风险和现有风险的变化，例如季节变化时增加高温、暴雨等风险评估。根据事故案例、法规更新、技术进步等因素，更新风险清单和管控措施，如新工艺引入时重新评估相关风险。风险回顾还包括分析事故根本原因，制定预防措施，避免重复发生，例如机械伤害事故后检查防护装置，加强维护。通过持续回顾，企业保持风险管控的动态调整能力，适应新挑战。

5.4.2绩效评估

绩效评估驱动持续改进。企业设定关键绩效指标（KPI），如事故率、隐患整改率、培训覆盖率等，每月收集数据，分析趋势，找出薄弱环节。评估结果用于调整管理措施，优化资源配置，例如某部门事故率高时增加安全投入或加强监督。绩效评估还包括对标行业最佳实践，学习先进经验，如参观其他企业借鉴风险管控方法。通过定期评估，企业不断提升风险管控水平，实现零事故目标，促进可持续发展。

六、监督考核与持续改进

6.1监督机制

6.1.1内部监督

企业内部建立三级监督网络。安全管理部门每月组织专项检查，采用“四不两直”方式抽查车间风险管控落实情况，重点核查防护设施完好度、操作规程执行率等指标。各部门每周开展交叉互查，由不同部门安全员组成检查组，避免“灯下黑”。班组每日实施班组长巡查，通过“手指口述”确认员工对岗位风险的掌握程度。检查结果实时录入信息系统，生成问题清单并跟踪整改，形成闭环管理。

6.1.2外部监督

主动接受政府监管部门的季度性安全督查，提前准备风险管控台账、演练记录等资料。定期邀请第三方机构开展风险评估，重点验证重大风险管控措施的有效性。建立员工匿名举报通道，设置热线电话和线上平台，对举报的违章行为和隐患经查实后给予奖励，激发全员监督意识。

6.1.3社会监督

向周边社区公开企业重大风险分布及应急联系方式，在厂区边界设置公示牌。定期举办“企业开放日”活动，邀请居民代表参观安全管控设施，收集改进建议。公开环境监测数据，主动接受媒体监督，树立负责任的企业形象。

6.2考核评价

6.2.1指标体系

构建量化考核指标体系。结果性指标包括事故发生率、隐患整改率、应急响应时间等；过程性指标涵盖风险辨识覆盖率、培训合格率、防护设备完好率等。采用百分制计分，重大风险管控项占比40%，日常管理项占比30%，应急准备项占比20%，文化建设项占比10%。

6.2.2考核方式

实施季度考核与年度总评相结合。季度考核由安全管理部门牵头，采用现场检查、资料核查、员工访谈三种方式。年度总评增加模拟事故情景测试，评估团队应急实战能力。考核结果与部门绩效奖金直接挂钩，优秀部门额外奖励安全专项经费。

6.2.3结果应用

考核结果分三级公示：车间级看板实时展示得分，公司内网发布月度排名，年度总结大会通报优秀单位。连续两次考核末位的部门负责人需向领导小组述职。将考核结果纳入干部晋升和员工评优的核心依据，安全绩效不合格者取消年度评优资格。

6.3激励机制

6.3.1正向激励

设立“安全标兵”月度评选，对主动发现重大隐患、避免事故的员工给予500-2000元现金