安全生产风险辨识管控制度

安全生产风险辨识管控制度

一、目的与依据

安全生产风险辨识管控制度旨在通过系统化的方法识别、评估、管控生产经营活动中的各类安全风险，最大限度预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全和企业生产经营秩序。制度的制定以《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国突发事件应对法》《安全生产风险分级管控通则》（AQ/T3022-2019）等法律法规及行业标准为依据，结合企业生产经营特点和管理需求，构建科学、规范、长效的风险管控机制。

制度的实施核心在于落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，将风险管控从事后处置转向事前预防，通过源头治理、过程管控和应急保障相结合的方式，实现风险的动态管理和分级控制，确保企业安全生产主体责任有效落地，提升本质安全水平。

二、适用范围

本制度适用于企业内部所有生产经营单位、部门及全体从业人员，涵盖生产、储存、运输、检修、建设等全业务流程，以及设备设施、作业环境、人员行为、管理措施等各类风险因素。同时，制度延伸至进入企业作业区域的外来承包商、供应商及相关方，要求其遵守企业风险辨识管控要求，纳入统一管理体系。

对于企业新建、改建、扩建项目（以下简称“三同时”项目），制度要求在设计、施工、验收阶段同步开展风险辨识与管控，确保项目投产后风险处于可接受范围。对于涉及重大危险源的单位，需结合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》等专项要求，强化风险管控措施的专项落实。

三、工作原则

1.安全第一、预防为主：始终将人员安全放在首位，通过风险辨识提前识别潜在危险，采取预防性措施降低事故发生概率，避免因风险失控导致人员伤亡和财产损失。

2.全员参与、分级负责：明确各级管理人员、岗位员工的风险管控职责，建立从企业主要负责人到一线作业人员的全员责任体系，确保风险辨识管控责任落实到岗、到人。

3.科学辨识、动态管控：采用系统化的辨识方法（如工作危害分析法JHA、安全检查表法SCL等），结合技术手段和管理经验，确保风险识别全面、准确；根据生产活动变化、法规标准更新及事故教训，及时调整风险等级和管控措施，实现风险的动态管理。

4.持续改进、闭环管理：建立风险辨识、评估、管控、监督、改进的闭环管理机制，通过定期评审、绩效评估和隐患排查，及时发现管控措施漏洞，持续优化风险管控策略，提升管控效能。

二、组织机构与职责

（一）领导机构设置及职责

1.安全生产委员会组成

企业安全生产委员会（以下简称“安委会”）是风险辨识管控工作的领导机构，由企业主要负责人（总经理）任主任，分管安全的副总经理任副主任，生产、技术、设备、人力资源、财务等部门负责人及工会代表为委员。安委会下设办公室，设在安全管理部门，负责日常协调工作，办公室主任由安全管理部门负责人兼任。

2.委员会主要职责

安委会负责审定企业风险辨识管控的总体目标、年度计划和重要制度；审批重大风险（如重大危险源、高风险作业）的辨识结果和管控方案；每季度召开一次专题会议，研究解决风险管控中的重大问题（如资源投入、跨部门协调）；督促各部门落实风险管控责任，考核评价工作成效；定期向企业职工代表大会报告风险管控工作情况。

（二）日常管理机构及职责

1.安全管理部门设置

安全管理部门是企业风险辨识管控的日常管理机构，配备足够的专业人员：安全总监1名（由分管安全的副总经理兼任），安全工程师3-5名（负责生产、设备、技术等不同领域的风险辨识），专职安全员若干（每个车间、班组至少1名，负责现场风险管控的落实）。

2.安全管理部门职责

制定风险辨识管控制度、操作流程和考核办法；组织开展风险辨识培训，确保员工掌握辨识方法（如“问询交谈”“现场观察”“查阅资料”等）；指导各部门、班组开展风险辨识工作，提供工具支持（如风险清单、检查表）；收集、整理风险辨识数据，建立企业风险台账（包括风险点、风险等级、管控措施、责任单位等）；每月组织一次风险管控检查，重点检查措施落实情况（如设备维护、员工操作）；每季度向安委会汇报风险管控工作进展，提出改进建议；参与事故调查，分析事故中的风险管控漏洞，制定预防措施。

（三）各层级人员职责

1.企业主要负责人职责

企业主要负责人（总经理）是风险管控的第一责任人，对风险管控工作全面负责；保证风险管控所需的资金、人员、设备等资源投入（如风险辨识培训经费、安全防护设备采购资金）；审批重大风险辨识结果和管控方案（如危险化学品储罐的风险管控方案）；定期听取安全管理部门的工作汇报，解决重大问题（如风险管控中的资源冲突）；组织制定风险管控的奖惩办法，激励员工参与风险管控。

2.部门负责人职责

部门负责人（如生产部经理、设备部经理）是本部门风险管控的第一责任人，对本部门风险管控工作全面负责；组织本部门开展风险辨识工作，每月至少一次，针对生产活动（如生产流程、作业环节）、设备设施（如机床、锅炉）、作业环境（如车间照明、通风）等进行辨识；审核本部门的风险辨识结果和管控措施，确保符合企业要求；落实本部门的风险管控措施，如定期检查设备维护情况（如每周检查一次机床的安全装置）、监督员工操作情况（如是否按规程佩戴防护用品）；组织本部门员工参加风险辨识培训，每年至少两次，讲解本部门的风险点和防控措施；及时向安全管理部门反馈本部门风险管控中的问题（如新出现的风险点、措施落实中的困难）。

3.班组长职责

班组长是本班组风险管控的直接责任人，对本班组风险管控工作全面负责；带领本班组员工开展风险辨识工作，每周一次，针对具体作业环节（如设备检修、物料搬运）进行辨识，填写《班组风险辨识表》；落实本班组的风险管控措施，如每天检查现场（如设备是否漏油、地面是否滑）、纠正员工违章操作（如不戴安全帽）；组织本班组员工参加风险辨识培训，每月一次，讲解本班组的风险点和防控措施（如检修设备时的停电、挂牌制度）；及时向部门负责人反馈本班组风险管控中的问题（如员工操作不当导致的风险、设备异常情况）。

4.岗位员工职责

岗位员工是本岗位风险管控的具体执行者，对本岗位风险管控工作负责；参加风险辨识培训，了解本岗位的风险点和防控措施（如操作机床时的旋转部位风险、防控措施是禁止戴手套）；严格执行风险管控措施，如按操作规程操作设备（如先检查再开机）、佩戴防护用品（如安全带、防护眼镜）；发现风险及时报告，如发现设备漏油、员工违章操作等情况，立即停止作业并向班组长或安全管理部门报告；参与本岗位的风险辨识工作，如提出本岗位的风险点（如物料搬运时的砸伤风险）和改进建议（如使用手推车代替人工搬运）。

（四）监督考核职责

1.监督主体

安全管理部门是风险管控的日常监督主体，负责对各部门、班组的风险管控工作进行监督，采用现场检查、资料查阅、员工访谈等方式；工会是群众监督的主体，负责收集员工对风险管控的意见和建议（如防护设备是否齐全、培训是否到位），向安委会反馈；员工有权对风险管控中的问题进行举报（如未落实风险管控措施的情况），企业应及时处理（如调查核实、整改反馈）。

2.考核内容及方式

考核内容包括风险辨识的及时性（如是否按时开展风险辨识）、风险辨识的全面性（如是否覆盖所有作业环节和设备设施）、风险管控措施的落实情况（如是否定期检查、员工是否执行）、风险管控的效果（如是否减少了事故发生、隐患数量是否下降）；考核方式是每月检查，由安全管理部门组织，采用“百分制”评分（如风险辨识占20分、措施落实占30分、效果占30分、培训占20分）；考核结果与部门绩效、员工绩效挂钩，如对风险管控工作好的部门给予奖励（如当月绩效加5分），对未落实责任的部门进行处罚（如扣减部门负责人当月绩效的10%）；对表现好的员工给予奖励（如发放奖金、评优评先），对违章操作的员工进行处罚（如批评教育、罚款）。

三、风险辨识与评估

（一）风险辨识范围

1.生产作业环节

生产车间内所有机械设备的操作、检修、维护过程均纳入辨识范围。例如冲压机床的上下料环节需识别冲压手部伤害风险，焊接作业需防范弧光辐射和火灾隐患。化工生产中的投料、反应、出料等关键步骤需重点辨识物料泄漏、化学反应失控等风险。

2.设施设备状态

包括生产设备、起重机械、压力容器、电气系统、消防设施等。如行车运行需辨识钢丝绳断裂、制动失灵风险；储罐区需识别腐蚀泄漏、静电积聚风险；配电系统需关注过载短路、触电隐患。

3.作业环境因素

厂房通风不良导致的粉尘积聚、高温环境引发的中暑风险；有限空间作业的缺氧、有毒气体聚集风险；夜间作业的照明不足导致的碰撞风险；雨雪天气的地面湿滑风险等。

4.管理行为漏洞

安全培训不到位导致的操作失误风险；应急预案缺失或演练不足导致的应急处置失效风险；劳动防护用品配备不全或使用不规范风险；承包商管理缺失带来的交叉作业风险。

5.外部环境变化

极端天气（暴雨、台风、寒潮）对厂区建筑、露天设备的影响；周边社区活动可能引发的火灾、爆炸次生灾害；供应链中断导致的设备超负荷运行风险。

（二）风险辨识方法

1.工作危害分析法（JHA）

针对非常规作业或高风险活动，如设备大修、高处作业、动火作业等，将作业流程分解为具体步骤。例如受限空间作业分解为"办理作业票-通风检测-人员进入-内部作业-人员撤离"五个步骤，每步分析可能发生的危险事件（如通风不足导致窒息）和现有控制措施（如强制通风设备）。

2.安全检查表法（SCL）

针对设备设施和作业环境，制定标准化检查清单。如对冲压设备编制包含"防护装置完好性、急停按钮灵敏度、光电保护功能"等20项内容的检查表，通过逐项核对识别缺失防护、老化部件等风险。

3.现场观察法

由安全工程师或班组长在工作现场直接观察操作行为和环境状态。例如发现员工为赶工期拆除机床防护罩，立即记录该行为可能导致的机械伤害风险；观察仓库货物堆放过高可能引发的倒塌风险。

4.历史数据分析法

分析近三年事故案例、隐患台账、险情报告。如某车间连续发生三起物料搬运砸伤事故，辨识出手动搬运工具缺失、员工未接受专项培训等系统性风险。

5.专家评审法

邀请外部安全专家或行业顾问对复杂系统进行评估。如对新建危化品仓库组织专家评审，辨识出防雷接地系统设计缺陷、应急疏散通道不足等潜在风险。

（三）风险评估标准

1.可能性等级判定

采用历史数据统计法确定概率等级：

-频繁发生：每月发生≥1次（如未戴防护眼镜导致的飞溅伤眼）

-很可能发生：每季度发生1-2次（如设备漏油导致的滑倒）

-可能发生：每年发生1-2次（如电气线路老化引发的短路）

-极少发生：3-5年发生1次（如压力容器爆裂）

-不可能发生：从未发生（如地震直接破坏厂区）

2.后果严重性分级

根据人员伤亡、财产损失、环境影响程度划分：

-特别重大事故：3人以上死亡或1000万元以上损失

-重大事故：1-2人死亡或500-1000万元损失

-较大事故：重伤或100-500万元损失

-一般事故：轻伤或10-100万元损失

-轻微事故：财产损失＜10万元或仅需简单处理

3.风险矩阵应用

构建5×5风险矩阵，横轴为可能性（A-E级），纵轴为后果严重性（1-5级）。例如：

-A级（频繁发生）+4级（较大事故）=红色风险（需立即停产整改）

-C级（可能发生）+2级（一般事故）=黄色风险（需限期整改）

-E级（不可能发生）+1级（轻微事故）=蓝色风险（需关注）

4.动态调整机制

当发生以下情况时重新评估风险：

-新增高风险作业（如引入新工艺）

-设备设施重大变更（如改造生产线）

-事故/未遂事件发生后（如发生火灾后重新评估消防风险）

-法律法规更新后（如新《安全生产法》实施）

（四）风险分级管控

1.红色风险（重大风险）

管控要求：

-企业主要负责人每月组织专项检查

-制定专项管控方案，投入专项整改资金

-安装在线监测系统（如可燃气体浓度监测）

-每季度开展应急演练

案例：某企业对合成氨装置红色风险点实施"双人双锁"管理，操作需两人同时在场且钥匙分别保管。

2.橙色风险（较大风险）

管控要求：

-部门负责人每周检查管控措施落实情况

-设置警示标识和警戒区域

-作业前进行安全技术交底

案例：对高处作业风险点要求作业人员全程佩戴双钩安全带，并设置生命绳备用系统。

3.黄色风险（一般风险）

管控要求：

-班组长每日班前会强调注意事项

-定期维护防护设施（每月检查一次安全护栏）

-开展岗位技能培训（每季度一次）

案例：对厂区车辆行驶路线设置限速标识和减速带，安装超速抓拍系统。

4.蓝色风险（低风险）

管控要求：

-岗位员工按规程操作

-每周进行设备点检

-纳入日常安全巡查范围

案例：对办公区域用电风险要求下班关闭非必要电源，张贴"人走断电"提示牌。

（五）风险信息管理

1.风险台账建立

建立包含以下要素的电子台账：

-风险点编号（如R2023-001）

-风险描述（如"反应釜超温导致爆炸"）

-辨识时间及方法（如2023年5月JHA分析法）

-风险等级（红色）

-现有管控措施（如温度联锁报警装置）

-责任部门及责任人（生产部张工）

-整改期限（2023年12月前）

2.动态更新机制

-当风险管控措施失效时（如安全阀校验过期）24小时内更新台账

-新增风险点在辨识后48小时内录入系统

-每季度对风险等级进行复核调整

3.信息共享平台

-在企业内部OA系统设置风险管控专栏

-在车间现场张贴岗位风险告知卡

-通过手机APP推送风险预警信息

4.历史数据归档

-保存近五年的风险辨识记录和评估报告

-建立风险事件档案库（包含事故案例、整改措施）

-定期分析风险管控趋势，优化辨识方法

四、风险管控措施

（一）工程技术管控

1.本质安全设计

新建、改建、扩建项目在设计阶段优先采用自动化、机械化设备，减少人工操作风险。例如化工反应釜安装温度压力自动联锁装置，当参数超限时自动切断进料；冲压设备采用光电保护系统，操作人员进入危险区域时设备立即停止运行。

2.安全防护设施

对机械设备安装防护罩、防护栏、急停按钮等物理防护装置。如旋转设备设置全封闭防护罩并安装声光报警器；传动部位加装防绞伤网；高处作业平台设置1.2米高防护栏杆，底部安装踢脚板。

3.监测预警系统

在重大风险区域安装在线监测设备。可燃气体场所设置固定式气体检测报警仪，实时监测浓度并联动排风系统；储罐区安装液位、温度、压力传感器，数据实时传输至中控室；高温区域设置红外线测温装置，监测设备过热情况。

4.应急避险设施

在危险区域设置紧急逃生通道、洗眼器、应急喷淋装置。如有限空间作业点配置正压式空气呼吸器；有毒有害区域设置隔离式逃生呼吸器；酸碱作业区配备紧急冲洗装置，确保事故发生时人员能在15秒内得到初步处置。

（二）管理流程管控

1.作业许可管理

实施高风险作业许可审批制度。动火作业办理《动火安全许可证》，明确动火时间、地点、防火措施；受限空间作业执行"先通风、再检测、后作业"原则，需检测氧含量、有毒气体浓度并办理《受限空间作业票》；高处作业超过2米必须系挂安全带并设置生命绳。

2.设备设施维护

建立设备全生命周期管理档案。特种设备按期进行法定检验，锅炉每年一次外部检验，压力容器每三年一次全面检验；关键设备实行"日点检、周保养、月检修"，每日班前检查设备安全装置有效性，每月由专业工程师进行深度检测。

3.变更管理流程

对工艺、设备、人员等变更实施风险再评估。工艺变更需组织技术、安全、生产部门联合评审，评估新工艺引入的化学反应风险；设备改造后必须进行空载试运行和负载测试，验证安全连锁功能；新员工上岗前需通过岗位风险考核，未达标者不得独立操作。

4.承包商协同管控

对外来承包商实施"五统一"管理。统一安全培训、统一作业许可、统一安全交底、统一现场监护、统一应急演练。进入厂区前签订《安全生产管理协议》，明确双方责任；作业期间由企业安全员全程监督，发现违章立即叫停并清退出场。

（三）应急响应管控

1.预案体系建设

编制综合预案、专项预案和现场处置方案三级预案体系。综合预案涵盖企业整体应急响应流程；专项预案针对火灾、爆炸、泄漏等8类事故制定具体措施；现场处置方案细化到岗位，如操作工发现储罐泄漏立即执行"关阀、断料、疏散"三步法。

2.应急物资储备

按风险等级配置应急物资。红色风险区域配备正压式空气呼吸器、重型防化服、气体检测仪；橙色风险区域设置应急照明、急救箱、担架；所有车间配置灭火器、消防沙、泄漏吸附棉，确保3分钟内可取用。

3.应急演练实施

开展"双盲"式应急演练。不预先通知时间、不预设脚本，模拟真实事故场景。每季度组织综合性演练，每月开展专项演练，如模拟储罐泄漏时启动"围堵-吸收-处置"流程；演练后评估响应时间、处置效果，48小时内完成整改闭环。

4.事故调查机制

执行"四不放过"原则。事故发生后24小时内成立调查组，查明原因、分清责任；制定纠正措施并跟踪落实，如机械伤害事故需分析防护装置失效原因，更换同类型设备防护装置；每季度组织事故案例警示教育，避免同类事故重复发生。

（四）培训教育管控

1.分层培训体系

针对不同层级人员设计差异化培训内容。管理层开展风险管控法规标准培训，每年不少于16学时；技术骨干学习风险辨识方法与评估技术，掌握JHA、SCL等工具应用；一线员工聚焦岗位风险与应急处置，培训后通过实操考核方可上岗。

2.情景化培训模式

采用VR模拟实操培训。开发虚拟现实事故场景，让员工体验火灾逃生、设备故障处理等过程；设置"违章操作后果"体验区，模拟未佩戴防护用品导致的伤害；定期组织"安全知识竞赛"，通过抢答、实操比武巩固培训效果。

3.动态更新机制

根据风险变化及时调整培训内容。新工艺投用前组织专项培训，讲解新增风险点及防控措施；事故案例发生后24小时内开展针对性教育；每季度评估培训效果，通过闭卷考试、现场提问检验知识掌握程度。

4.安全文化建设

营造"人人讲安全"氛围。设置"安全之星"评选，每月表彰主动报告隐患、制止违章的员工；开展"家属开放日"活动，让家属参与安全承诺签字；在车间设置"风险警示墙"，展示本岗位风险点及防控要点，使安全意识融入日常行为。

五、监督与考核

（一）监督检查机制

1.日常巡查制度

安全管理部门每日安排专人对生产现场进行巡查，重点检查高风险区域管控措施落实情况。例如冲压车间重点检查防护装置完整性，化工区域重点监测气体报警器运行状态，有限空间作业点重点通风设备运行情况。巡查人员携带移动终端现场记录问题，实时上传至企业安全管理系统。

2.专项检查活动

每季度开展主题专项检查，如春季防火检查、夏季防暑降温检查、秋季设备防冻检查、冬季防滑检查。专项检查前制定详细方案，明确检查表单、人员分工和判定标准。例如防火检查涵盖消防通道畅通性、灭火器压力值、电气线路老化情况等20项内容，检查结果48小时内通报责任部门。

3.跨部门联合督查

由安全生产委员会牵头，每月组织生产、设备、技术、人力资源等部门联合督查。采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），重点检查跨区域作业、交叉作业风险管控情况。例如检修作业中动火与吊装同时进行时，检查双方安全措施是否有效衔接。

4.外部专家评估

每年至少聘请两次外部安全专家进行独立评估，专家需具备注册安全工程师资质。评估采用资料审查、现场核查、员工访谈相结合的方式，重点检查重大风险管控措施有效性。评估报告需提出具体改进建议，并跟踪验证整改效果。

（二）考核评价体系

1.分级考核指标

建立三级考核指标体系：

-企业级指标：重大风险管控措施落实率、事故隐患整改及时率、安全培训覆盖率

-部门级指标：风险辨识完成率、作业许可执行合格率、应急演练参与率

-个人级指标：岗位风险知晓率、防护用品佩戴合格率、隐患报告数量

2.动态评分机制

采用百分制月度考核，评分维度包括：

-风险辨识质量（20分）：检查辨识记录完整性和准确性

-管控措施执行（30分）：现场检查防护设施完好性

-员工行为规范（25分）：观察操作规程遵守情况

-应急响应能力（15分）：模拟突发情况处置表现

-持续改进效果（10分）：隐患整改闭环情况

3.结果应用规则

考核结果与绩效直接挂钩：

-90分以上：部门绩效加5分，优先评优

-80-89分：正常绩效发放

-70-79分：部门负责人绩效扣10%，限期整改

-70分以下：启动问责程序，扣减年度奖金

4.红黄牌警示制度

对重大隐患或严重违章实行红黄牌管理：

-红牌：立即停产整改，部门负责人停职检查

-黄牌：限期3天整改，扣减当月绩效20%

每月在公告栏公示红黄牌情况，连续两次黄牌升级为红牌处理。

（三）责任追究制度

1.事故责任认定

发生事故后成立事故调查组，48小时内完成责任认定：

-直接责任：操作人员未执行管控措施

-管理责任：班组长未有效监督

-领导责任：部门负责人未落实主体责任

-监督责任：安全管理部门未有效履职

2.处分等级标准

根据事故等级和责任类型实施差异化处分：

-一般事故：直接责任人记过，管理责任人通报批评

-较大事故：直接责任人解除劳动合同，管理责任人降职

-重大事故：部门负责人撤职，安全总监引咎辞职

3.经济处罚细则

实行阶梯式经济处罚：

-隐患未按期整改：处责任部门当月产值1%罚款

-违章操作：个人罚款500-2000元

-瞒报事故：处责任人年薪20%罚款

4.法律责任衔接

对涉嫌犯罪的安全事故，及时移送司法机关处理。例如重大责任事故罪、重大劳动安全事故罪等，依法追究刑事责任。同时保留民事赔偿追索权，向责任方追缴事故损失赔偿。

（四）持续改进机制

1.绩效评审会议

每季度召开安全生产绩效评审会，由总经理主持，各部门负责人参加。会议内容包括：

-分析考核数据趋势（如隐患数量变化曲线）

-评估管控措施有效性（如防护装置改造效果）

-研讨改进方案（如引入新技术降低风险）

形成会议纪要并跟踪落实决议。

2.管理评审报告

每年12月编制年度管理评审报告，内容包括：

-制度执行情况综述

-风险管控效果对比（与上年同期事故率对比）

-存在问题分析（如培训覆盖率不足）

-下年度改进计划（如增加VR培训设备投入）

报告提交职工代表大会审议。

3.创新激励机制

设立安全创新专项基金，鼓励员工提出改进建议：

-风险辨识创新：采纳一项奖励5000元

-管控措施优化：实施一项奖励10000元

-安全技术革新：取得专利奖励50000元

每季度评选“金点子”并公示推广。

4.外部对标学习

每年组织两次行业对标活动，选择标杆企业进行交流学习。重点考察：

-风险分级管控先进经验

-安全文化建设特色做法

-数字化安全管理应用

形成对标报告并制定改进路线图。

六、保障措施

（一）组织保障

1.专项工作组设立

成立由企业总经理任组长、分管安全副总经理任副组长的风险管控专项工作组，成员涵盖生产、设备、技术、人力资源等部门负责人。工作组每季度召开一次专题会议，研究解决风险管控中的重大问题，如资源调配、跨部门协作等。

2.责任体系强化

制定《风险管控责任清单》，明确从企业主要负责人到一线员工的78项具体职责。例如要求部门负责人每月至少带队检查本部门风险管控措施落实情况不少于2次，班组长每日开展班前风险交底，岗位员工每班次进行岗位风险确认。

3.督导机制落实

安全管理部门配备5名专职督导员，分片区开展日常监督。督导员采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），每月覆盖所有生产单元，重点检查高风险作业管控措施执行情况。

（二）资源保障

1.资金投入保障

设立年度风险管控专项资金，按上年营业收入的1.5%计提。资金专项用于：

-风险辨识评估工具采购（如JHA分析软件、SCL检查表系统）

-安全技术改造（如自动化联锁装置更新、监测系统升级）

-应急物资储备（如正压式空气呼吸器、防化服）

-安全培训教育（如VR模拟实训系统建设）

资金使用实行项目化管理，由安全管理部门编制年度预算，经安委会审批后执行。

2.技术能力提升

建立“安全专家库”，聘请注册安全工程师、行业技术顾问等外部专家12名。专家参与重大风险管控方案评审、事故调查分析，每季度开展一次技术指导。同时选派10名骨干员工参加注册安全工程师资格考试，提升内部专业力量。

3.信息化支撑

开发“风险管控智慧平台”，实现：

-风险数据实时监测（如可燃气体浓度、设备运行参数）

-隐患整改闭环管理（从发现到验收全流程跟踪）

-应急