玻璃钢管道施工验收方案

玻璃钢管道施工验收方案

一、总则

编制目的

为规范玻璃钢管道工程施工验收行为，统一验收标准，确保工程质量符合设计要求及相关规范规定，保障管道系统安全稳定运行，提高施工管理水平和工程使用寿命，特制定本方案。

编制依据

本方案依据以下文件及标准编制：

1《工业管道工程施工规范》GB50235-2010

2《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

3《玻璃纤维增强塑料夹砂管》GB/T21238-2007

4《玻璃纤维增强热固性塑料管》GB/T21492-2008

5《埋地玻璃纤维增强塑料排水管道工程技术规程》CECS164-2004

6工程设计文件、施工合同及技术协议

7国家及行业现行的其他相关标准、规范及法规

适用范围

本方案适用于工业与民用建筑中玻璃钢管道（包括玻璃纤维增强热固性塑料管及玻璃纤维增强塑料夹砂管）的工程施工验收，涵盖管道安装、试验、检验、验收等环节。不适用于输送介质温度超过100℃或具有强腐蚀性（除设计特殊指明外）的玻璃钢管道工程。

基本原则

1质量第一：以设计要求和规范标准为依据，严格控制材料、施工过程及成品质量。

2安全为本：严格执行安全生产规定，确保施工过程中人员、设备及环境安全。

3过程控制：对施工各工序进行全过程质量监督与检查，实现质量动态管理。

4数据真实：验收检验应基于真实、准确的检测数据，严禁伪造或篡改结果。

5责任可追溯：明确各参与方质量责任，确保质量问题可追溯、可整改。

术语和定义

1玻璃钢管道：以玻璃纤维为增强材料，以合成树脂为基体，通过缠绕、离心或喷射工艺制成的管道。

2接口强度：管道接口在规定试验压力下不发生渗漏、破坏的能力。

3压力试验：对管道系统以液体或气体为介质，检验其强度及严密性的试验。

4严密性试验：在压力试验合格后，以设计压力或小于设计压力的介质检验管道接口及系统渗漏情况的试验。

5竣工验收：工程完工后，对工程质量、观感、安全及资料进行全面检查，确认是否符合交付条件的验收。

二、施工准备阶段验收

2.1材料验收

2.1.1管道本体验收

玻璃钢管道本体进场时，施工单位需向监理单位提交产品合格证、出厂检验报告及材质证明文件。验收人员应核对管道规格、型号、压力等级是否符合设计要求，检查管身外观是否平整，无裂纹、分层、气泡、树脂剥落等缺陷。管端应平整，与轴线垂直，椭圆度偏差不应大于管径的0.5%。对于缠绕工艺成型的管道，需检查纤维缠绕是否均匀，树脂含量是否控制在设计范围内，通常为25%-35%。对于夹砂管道，还应核查石英砂粒径分布及层间密实度，必要时采用无损检测设备进行内部结构扫描，确保无夹砂不均或空洞现象。

2.1.2管件及附件验收

弯头、三通、法兰等管件的验收应重点关注接口形式与管道主体的匹配性，例如法兰连接的管件需检查法兰面是否平整，螺栓孔位置是否与管道端面一致，螺栓孔直径偏差不应超过±1mm。承插式管件应检查承口插口尺寸公差，确保插口插入承口后间隙均匀，间隙偏差不应大于2mm。对于需要现场加工的管件，如切割后的管道端口，需检查端口是否打磨平整，无毛刺，并按要求进行坡口处理，坡口角度应为30°-35°，钝边厚度控制在1-2mm。

2.1.3辅助材料验收

胶黏剂、密封胶、垫片等辅助材料需检查其生产日期、有效期及储存条件，避免使用过期或变质的材料。胶黏剂的黏度、固化时间等性能指标应符合产品说明书要求，必要时进行现场试黏试验，确保黏结强度不低于设计值的90%。密封胶应无结块、无沉淀，挤出性能良好，挤出后的胶条直径均匀。垫片材质（如橡胶、聚四氟乙烯等）应与设计介质兼容，垫片厚度偏差不应超过±0.5mm，表面无裂纹、气泡等缺陷。

2.2施工机具验收

2.2.1安装设备验收

起重设备（如汽车吊、卷扬机）进场前需检查其合格证及年检报告，确保起重能力与管道重量匹配，吊装索具（钢丝绳、吊带）无断丝、磨损等情况，安全系数不低于5倍。焊接设备（如热风焊接枪、固化炉）应校准温度控制精度，焊接温度偏差不应超过±5℃，热风风速稳定在0.5-1.5m/s。切割设备（如无齿锯、砂轮切割机）的砂轮片应完好无缺损，切割线速度控制在60-80m/min，避免管道切割时产生高温导致树脂变质。

2.2.2检测设备验收

压力试验用的压力表、压力传感器需经法定计量单位校准，并在有效期内，精度等级不低于1.5级，量程应为试验压力的1.5-2倍。超声波测厚仪、电火花检测仪等检测设备的校准证书应齐全，检测前需在标准试块上校准，确保测量误差在±0.1mm以内。对于地下管道，还需验收管道定位仪，其定位偏差不应大于管径的1%，且不大于50mm。

2.2.3辅助工具验收

水平尺、靠尺等测量工具的零位准确，玻璃钢管道安装用的对口夹具应能适应不同管径，夹紧力均匀，避免管道变形。手动扳手、电动扳手的扭矩精度应符合要求，确保法兰螺栓紧固扭矩达到设计值（通常为100-150N·m），且扭矩偏差不超过±10%。

2.3施工条件验收

2.3.1现场环境验收

施工场地应平整坚实，承载力不低于管道及回填土的重量要求，场地内无积水、无障碍物。对于架空管道，检查支墩、支架的混凝土强度是否达到设计强度的75%以上，支架间距偏差不应大于±50mm。地下管道铺设区域，需确认地下管线已探明并做好保护措施，避免施工时破坏原有管线。

2.3.2基础工程验收

管道铺设前，应对基础进行验收，砂垫层厚度应符合设计要求，通常为100-200mm，压实度不应小于90%。混凝土基础的表面应平整，平整度偏差不应大于5mm/m，且无蜂窝、麻面等缺陷。对于柔性接口管道，基础应预留沉降缝，缝宽一般为20-30mm，缝内填柔性材料。

2.3.3安全条件验收

施工现场应设置明显的安全警示标志，如“禁止明火”“当心触电”等，危险区域（如沟槽边、吊装区）应设置防护栏杆。临时用电线路应架空铺设，高度不低于2.5m，电缆无破损、老化现象。施工人员需佩戴安全帽、防滑鞋等个人防护用品，特殊工种（如电工、焊工）需持证上岗。

2.4技术文件验收

2.4.1施工方案验收

施工单位提交的施工组织设计或专项施工方案应包含工程概况、施工工艺、质量保证措施、安全应急预案等内容，方案需经施工单位技术负责人审批，监理单位审核通过。对于复杂部位（如管道穿越道路、河流），方案中应详细说明施工顺序、防护措施及应急处理方法，必要时组织专家论证。

2.4.2设计文件验收

设计图纸、设计说明、变更单等技术文件应齐全，图纸会审记录、设计交底纪要需经建设、设计、施工、监理四方签字确认。施工单位应熟悉设计文件，理解管道的走向、坡度、埋深等要求，对图纸中的疑问及时与设计单位沟通，确保施工前完成设计交底。

2.4.3人员资质验收

施工管理人员（如项目经理、技术负责人）需具备相应的执业资格证书，施工人员应经过玻璃钢管道安装的专业培训，考核合格后方可上岗。特殊工序（如焊接、压力试验）的操作人员需持有有效的特种作业操作证，监理单位应核查证书的有效性及与工程的匹配性。

三、施工过程验收

3.1管道安装验收

3.1.1吊装与就位

管道吊装前需确认吊点位置合理，采用尼龙吊带或专用吊具，避免钢丝绳直接接触管壁造成损伤。吊装过程中管道离地高度不宜超过1.5米，轻拿轻放防止碰撞。就位时应对准基础上的中心线，偏差控制在±10mm以内。对于DN1000以上大口径管道，应使用导向装置辅助就位，防止管口磕碰变形。

3.1.2轴线与标高控制

每节管道安装后需立即测量轴线偏差，全直线段累计偏差不应大于30mm。标高控制采用水准仪复测，相邻管节高差不超过5mm，坡度应符合设计要求，允许偏差为坡度值的±10%。在管道转弯处增设测量点，确保圆滑过渡无折角。

3.1.3固定与临时支撑

管道就位后应及时进行临时支撑，支撑间距不应大于管道直径的10倍，且最大间距不超过3米。支撑点应垫置橡胶垫片，防止压伤管壁。对于架空管道，支架与管道接触面需满衬聚四氟乙烯板，滑动支架的偏移量预留热胀冷缩空间，一般为管道长度的0.1%。

3.2接口处理验收

3.2.1承插式接口

承插口插入深度需符合设计要求，通常为管径的1-1.5倍。插入前应清理承插口内外表面，涂抹专用润滑剂。插入后检查接口间隙是否均匀，最大间隙差不应大于2mm。橡胶密封圈应完全嵌入承口凹槽，无扭曲、断裂现象，压缩率控制在25%-30%。

3.2.2法兰连接

法兰面应平行于管道轴线，垂直度偏差不大于0.5mm。螺栓应对称均匀紧固，分2-3次完成，扭矩值符合设计要求（如M16螺栓扭矩为80N·m）。螺栓方向一致，外露螺纹2-3扣。垫片需居中放置，不得偏斜，双垫片时内外圈应错开45°角。

3.2.3粘接接口

粘接前需对管口进行打磨处理，粗糙度达到Sa2.5级。胶黏剂应现配现用，混合时间不超过5分钟，涂抹厚度均匀控制在0.3-0.5mm。粘接后保持静置固化时间，环境温度低于15℃时延长至48小时以上。固化期间严禁扰动接口，可通过红外测温仪监测胶层固化温度，确保达到80℃±5℃。

3.3压力试验验收

3.3.1试验准备

试验段两端应安装盲板，盲板厚度需计算确定，且不得小于16mm。压力表精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.5-2倍，表前需安装缓冲装置。排气阀设置在管道最高点，注水点设在最低点。试验用水应为洁净水，水温不低于5℃。

3.3.2强度试验

缓慢升压至试验压力的50%，稳压5分钟检查无泄漏后继续升压至试验压力（通常为设计压力的1.5倍）。保压10分钟，压力降不超过0.05MPa为合格。期间用0.5kg小锤轻敲焊缝及法兰连接处，检查异常声响。

3.3.3严密性试验

强度试验合格后降至设计压力，保压24小时。每小时记录压力值，压降不超过0.02MPa/Mpa·24h为合格。采用白棉布擦拭接口部位，无渗水痕迹。对于埋地管道，试验期间应检查地面沉降，累计沉降量不超过30mm。

3.4回填与保护层验收

3.4.1沟槽回填

管区两侧应分层回填，每层厚度不超过300mm。管顶500mm以下采用中砂或细土回填，严禁使用含石块、冻土的填料。回填土压实度应符合设计要求，管顶以下区域不低于90%，管顶以上区域不低于85%。采用轻型夯实设备，避免直接冲击管道。

3.4.2管道标识

回填后在地面设置标识桩，间距不超过20米。标识桩应标注管道材质、规格、埋深及警示语。穿越道路的管道需加装钢套管，套管两端应密封处理，间隙填充柔性材料。

3.4.3电化学保护

对于埋地金属法兰或接头，需检查牺牲阳极安装情况。阳极间距不大于5米，与管道间距控制在0.3-0.5米。测量保护电位，确保达到-0.85V~-1.2V（相对于铜/硫酸铜参比电极）。定期检测阳极消耗量，剩余量不足1/3时应及时更换。

3.5安全文明施工验收

3.5.1作业环境

沟槽深度超过1.5米时需设置1:0.75的边坡，土质松软段应支护。夜间施工照明亮度不低于150lux，灯具距作业面高度不超过3米。易燃易爆区域禁用明火，配备灭火器及可燃气体报警器。

3.5.2防护措施

施工人员必须佩戴安全帽、防滑鞋及防护手套。高处作业使用全身式安全带，挂点强度不低于15kN。切割作业时佩戴护目镜，焊接区域设置挡光板。临时用电采用TN-S系统，电缆架空高度不低于2.5米。

3.5.3废弃物处理

废弃的胶黏剂桶、打磨砂纸需分类存放，危险废弃物交由有资质单位处理。施工现场设置封闭式垃圾站，每日清理。清洗设备的废水应经沉淀后排放，pH值控制在6-9之间。

四、竣工验收阶段验收

4.1竣工资料验收

4.1.1资料完整性核查

验收小组需核对施工单位提交的竣工资料清单，包括但不限于：施工记录、材料合格证、检验报告、隐蔽工程验收记录、压力试验记录、焊缝检测报告、设计变更文件及竣工图纸。资料应按工程进度顺序编号归档，缺项或逻辑矛盾处需施工单位补充说明。

4.1.2数据真实性验证

重点核查压力试验记录与现场实际安装情况的一致性，例如试验压力值、保压时间、环境温度等参数是否与原始记录吻合。采用随机抽样方式，抽取10%的焊缝检测报告进行现场复测，确保报告数据与实际检测结果偏差不超过±5%。

4.1.3图纸符合性审查

竣工图纸需标注实际管道走向、标高、接口位置及阀门型号，与设计图纸比对偏差。对于变更部分，应附设计变更单及现场签证单，变更内容需经设计单位确认。地下管道竣工图需标注坐标点，坐标偏差不大于±50mm。

4.2外观质量验收

4.2.1管道表面检查

沿管道全长目视检查管身，表面应平整光滑，无裂纹、起泡、分层、树脂流淌等缺陷。用手锤轻敲管壁，声音应清脆无空鼓。对于缠绕成型管道，检查纤维缠绕是否均匀，树脂含量偏差不超过设计值的±3%。

4.2.2接口外观检查

法兰连接处螺栓应对称均匀，外露螺纹2-3扣，无松动现象。承插式接口橡胶密封圈应无扭曲、错位，承口插口间隙均匀，间隙差不超过2mm。粘接接口胶层饱满无气泡，固化后无流淌痕迹。

4.2.3支架与固定件检查

支架与管道接触面应衬垫橡胶或聚四氟乙烯板，压痕深度不超过1mm。固定螺栓扭矩值符合设计要求，偏差不超过±10%。膨胀节伸缩量预留值应为管道热胀冷缩计算值的1.2倍。

4.3功能性试验验收

4.3.1压力试验复验

在监理见证下，按原试验方案重新进行压力试验。强度试验压力升至设计压力的1.5倍，保压10分钟压力降不超过0.05MPa。严密性试验在设计压力下保压24小时，每小时记录压力值，压降不超过0.02MPa/MPa·24h。

4.3.2流量与流速测试

在管道系统末端安装流量计，测量设计流量下的流速。实际流速与设计流速偏差不超过±10%。对于重力流管道，检查坡度是否满足最小流速要求，避免沉积物堆积。

4.3.3电化学保护检测

采用参比电极测量埋地管道保护电位，确保电位值在-0.85V~-1.2V（相对于Cu/CuSO4电极）。牺牲阳极输出电流密度应达到设计值的90%以上，阳极与管道间距偏差不超过±0.1m。

4.4质量评定与验收

4.4.1质量等级划分

根据《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184，将工程质量划分为合格、不合格两级。合格标准为：主控项目全部合格，一般项目合格率不低于90%。

4.4.2不合格项处理

对发现的不合格项，施工单位需在7日内提交整改方案，明确整改措施、责任人及完成时限。整改后重新报验，同一部位整改次数不得超过2次。重大质量缺陷需组织专家论证处理方案。

4.4.3验收结论签署

验收小组根据试验数据、外观检查及资料审查结果，填写《单位工程竣工验收记录表》。建设、监理、施工、设计四方代表签字确认，验收结论分为"验收合格"、"有条件验收"及"验收不合格"三类。

4.5问题整改与复验

4.5.1整改过程监督

监理单位对整改过程进行全程监督，重点核查整改措施是否与方案一致。例如法兰螺栓紧固整改需使用扭矩扳手复核，粘接接口整改需重新进行固化时间检测。

4.5.2复验标准执行

整改完成后按原验收标准进行复验。对压力试验不合格的管段，需更换管段或重新进行接口处理。外观缺陷整改后应无明显痕迹，与原管道色泽一致。

4.5.3长效机制建立

针对验收中暴露的共性问题（如接口渗漏、支架变形），要求施工单位制定《质量通病防治措施》，纳入企业质量管理体系。

4.6验收程序与结论

4.6.1验收流程规范

验收程序分为：资料预审→现场实测→问题汇总→整改复查→综合评定→结论签署。各环节需在《验收流程记录表》中签字确认，时间节点明确标注。

4.6.2验收结论效力

验收合格后出具《工程竣工验收报告》，作为工程交付依据。验收结论需明确工程保修期起始时间，保修期内发现质量问题由施工单位无偿修复。

4.6.3资料移交要求

施工单位需在验收后15日内移交全套竣工资料，包括电子版及纸质版各两套。资料封面标注工程名称、验收日期、移交单位及接收单位印章。

五、质量保障与持续改进

5.1质量管理体系构建

5.1.1责任矩阵建立

明确建设、设计、施工、监理四方质量责任主体，签订《质量责任书》。施工单位设立专职质量工程师，每日巡查现场并填写《质量日志》。监理单位实行旁站监理制度，对关键工序如焊接、压力试验实行全程影像记录。

5.1.2过程控制标准

制定《玻璃钢管道施工质量控制点清单》，设置12个停检点（如材料进场、基础验收、压力试验等）。每个控制点需经监理签字确认后方可进入下道工序，形成“三检制”（自检、互检、交接检）闭环管理。

5.1.3追溯体系完善

每节管道粘贴唯一二维码，扫码可查看生产批次、检测报告、安装人员信息等。接口部位采用激光打标标注安装日期、班组编号，确保质量问题可追溯至具体操作人员。

5.2常见问题预防与处理

5.2.1渗漏问题防治

针对法兰连接渗漏，推广使用“双垫片+扭矩扳手”工艺，螺栓紧固分三次完成，每次扭矩递增50%。承插接口采用“润滑剂+定位器”组合，插入深度偏差控制在±3mm内。

5.2.2变形控制措施

大口径管道安装采用“三点支撑法”，支撑点间距控制在管径的8倍以内。回填时先填管区两侧对称夯实，管顶500mm以下采用人工夯实，避免机械碾压导致管道变形。

5.2.3老化问题应对

对紫外线直射部位采用抗老化树脂涂层，厚度不低于0.5mm。埋地管道定期检测树脂含量，每5年抽样检测一次，树脂流失量超过10%时需进行修复处理。

5.3人员培训与能力提升

5.3.1分级培训体系

新员工需完成40学时理论培训+20学时实操考核，考核通过后方可上岗。每年组织2次专项技能比武，内容包括管道切割精度、接口密封性测试等。

5.3.2案例教学应用

建立《质量事故案例库》，收录典型渗漏、断裂事故的影像资料及分析报告。每月开展“事故反思会”，由事故亲历者讲述整改过程，强化质量意识。

5.3.3外部交流机制

每年选派技术骨干参加行业研讨会，学习国内外先进工艺。与高校合作开展“玻璃钢管道耐久性研究”，将实验室数据转化为现场施工指导文件。

5.4新技术应用与推广

5.4.1智能监测系统

在重要管段安装光纤传感器，实时监测管道应变、温度变化。数据传输至云平台，异常时自动报警，响应时间不超过10分钟。

5.4.2BIM技术集成

施工前建立BIM模型，模拟管道安装碰撞检测。利用AR技术指导现场施工，工人通过平板电脑查看三维模型，减少安装误差。

5.4.3绿色施工实践

推广可循环利用的尼龙吊带，替代一次性钢丝绳。采用水性胶黏剂，VOCs排放量降低60%。施工废料分类回收，树脂碎料用于制作井盖等再生产品。

5.5客户反馈与满意度管理

5.5.1多渠道反馈机制

设置24小时质量投诉热线，开通微信公众号留言功能。工程交付后1个月内进行100%电话回访，了解运行情况。

5.5.2满意度评价体系

采用五星级评分制，从施工质量、服务态度、问题响应速度等维度评价。季度满意度低于90分的班组，暂停承接新工程资格。

5.5.3长效服务保障

建立管道健康档案，提供10年免费检测服务。设立区域服务站，确保接到报修后4小时内到达现场，24小时内完成修复。

5.6持续改进机制

5.6.1数据驱动改进

每季度分析质量检测数据，识别薄弱环节。例如针对接口渗漏问题，通过统计发现70%发生在夜间施工，遂调整作业时间并增加照明设备。

5.6.2创新激励机制

设立“质量创新奖”，鼓励员工提出改进建议。采纳的建议给予500-5000元奖励，并纳入企业标准。例如“管道快速定位装置”建议实施后，安装效率提升30%。

5.6.3管理评审制度

每年召开管理评审会，由总经理主持，各部门负责人参加。评审质量目标完成情况，制定下一年度改进计划，形成《管理评审报告》并跟踪落实。

六、验收标准与方法

6.1验收标准体系

6.1.1主控项目标准

主控项目是验收中必须严格控制的核心指标，直接关系到管道系统的安全运行和使用寿命。压力试验作为关键主控项目，强度试验压力需取设计压力的1.5倍，保压10分钟期间压力降不得超过0.05MPa，且无可见渗漏。对于输送腐蚀性介质的管道，试验介质应采用洁净水，严禁使用压缩空气，避免介质与空气混合引发化学反应。接口强度方面，承插式接口的橡胶密封圈压缩率必须控制在25%-30%，插入深度偏差不超过±3mm，确保接口在压力冲击下保持密封性。法兰连接的螺栓紧固扭矩需符合设计要求，如M16螺栓扭矩为80N·m，偏差不得超过±10%，螺栓方向应一致，外露螺纹2-3扣，防止受力不均导致法兰变形。焊缝质量需通过100%超声波检测，缺陷等级不低于Ⅰ级，未熔合、夹渣等不允许存在，确保焊缝强度与母材一致。

6.1.2一般项目标准

一般项目是影响管道使用功能和美观性的次要指标，合格率需达到90%以上。管道安装的轴线偏差，直线段累计偏差不得超过30mm，曲线段需圆滑过渡，折角不超过3°，避免管道因折角产生应力集中。标高控制方面，相邻管节高差不超过5mm，坡度偏差为坡度值的±10%，重力流管道的最小坡度需满足设计流速要求，防止介质沉积堵塞。外观质量上，管身表面应平整光滑，无裂纹、起泡、树脂流淌等缺陷，用手锤轻敲声音清脆，无空鼓现象，表明管身密实无分层。接口外观检查，法兰面平行度偏差不大于0.5mm，承插口间隙均匀，间隙差不超过2mm，粘接接口胶层饱满无气泡，固化后无流淌痕迹。支架安装间距偏差不超过±50mm，与管道接触面衬垫橡胶垫，压痕深度不超过1mm，避免管道变形。

6.1.3特殊项目标准

针对特殊工况下的管道验收，需制定专项标准。腐蚀性介质管道的树脂含量需控制在30%-35%，且需通过浸泡试验，在模拟介质中浸泡30天无软化、开裂现象，确保材料耐腐蚀性能。高温管道（介质温度超过60℃）需增加热变形检测，在80℃环境下持续24小时，管道变形量不超过管径的0.5%，防止高温导致材料强度下降。埋地管道的电化学保护电位需达到-0.85V~-1.2V（相对于Cu/CuSO4电极），牺牲阳极间距不大于5米，输出电流密度达标，防止管道电化学腐蚀。穿越道路或河流的管道，需进行额外荷载试验，模拟车辆通行或水压作用，管道变形量不超过管径的1%，接口无渗漏，确保结构安全。

6.2验收方法与流程

6.2.1资料审查方法

资料审查采用“核对+验证”双轨制。施工单位需提交完整的竣工资料，包括材料合格证、检验报告、施工记录、隐蔽工程验收记录等，资料员按清单逐项核对，确保缺项率不超过5%。关键数据验证时，压力试验记录需与现场压力表读数比对，偏差超过±0.02MPa需重新试验；焊缝检测报告需随机抽取10%进行现场复测，确保报告数据与实际检测结果一致。设计变更文件需附有设计单位盖章的变更单，变更内容与现场实际安装情况对应，变更范围需在竣工图上标注清晰。隐蔽工程验收记录需附有影像资料，包括基础处理、管道安装、回填前等关键节点照片，照片拍摄时间、地点与记录一致，确保可追溯。

6.2.2现场检测方法

现场检测采用“仪器+目测”结合的方式。管道轴线测量使用全站仪，每10米测一个点，累计偏差计算；标高测量采用水准仪，从起点到终点每5米测一次，高差计算。接口检测方面，承插式接口插入深度用钢尺测量，间隙差用塞尺检测；法兰连接平行度用水平尺测量，螺栓扭矩用扭矩扳手复核。压力试验前，压力表需经校准，精度不低于1.5级，试验时缓慢升压，每升0.1MPa稳压3分钟，检查有无泄漏。焊缝检测采用超声波探伤仪，探头移动速度