高大模板施工安全专项规划方案

项目

高大模板工程

安全专项施工方案

编制人：职务：职称:

审核人：职务：职称:

审批人：职务：职称:

________________________公司

年月日

目录

第一章、工程概况.................................................................2

第一节、工程概况...........................................................2

第二节、危大工程概况和特点................................................3

第三节、危大工程判定计算...................................................4

第四节、判定结论...........................................................5

第五节、施工要求...........................................................5

第六节、技术保证条件.......................................................6

笫二章、编制依据................................................................7

第一节、编制依据...........................................................7

第三章、施工计划................................................................9

第一节、施工进度计划.......................................................9

第二节、材料要求.........................................................9

第三节、制作质量要求....................................................10

第四节、材料计划表........................................................12

第五节、设备计划..........................................................12

第四章、施工工艺技术...........................................................12

第一节、施工技术参数......................................................12

第二节、工艺流程..........................................................14

第三节、施工方法..........................................................14

第四节、模板支架搭设与拆除.............................................21

第五节、混凝土施工........................................................22

第六节、模板拆除..........................................................25

第五章、施工安全保证措施......................................................28

第一节、组织保障措施......................................................28

第二节、技术措施..........................................................28

第三节.监测监控措施......................................................30

第四节、环保与文E月施工....................................................31

第六章、施工管理及作业人员配备和分工.........................................31

第一节、施工管理人员......................................................31

第七章、验收要求...............................................................33

第一节、验收标准及程序....................................................33

第二节、验收内容..........................................................34

盘扣支撑架施工验收记录表.................................错误!未定义书签。

第三节、验收人员..........................................................35

第八章、应急处置措施...........................................................36

第一节、急救援小组........................................................36

笫二节、应急培训和演练....................................................38

第三节、应急响应程序......................................................38

第四节、应急救援措施......................................................39

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第一章、工程概况

第一节、工程概况

1.1、工程名称：__________________________________

工程建设单位

工程设计单位

勘察单位

工程监理单位

工程施工单位

建设地点

1.3、本工程建筑耐火等级为级，建筑层数为地下层、

地上一层，框架结构，建筑面积：占地面积:平方米;总建

筑面积:平方米；其中地下建筑面积：平方米，地上建筑

面积平方米。基础形式均为基础。

1.4、建筑层数：地上层地下层；建筑高度：m（按1F

至顶檐口高度），地下室（详地下室图纸）。

1.5.建筑结构形式为结构，建筑结构类别为类，合理使用

年限一年，抗震设防烈度为度，抗震设防类别为类。

1.6、建筑工程等级：级，建筑地上耐火等级：级;地上耐

火等级：级；

1.7、多层民用建筑;屋面防水等级为一级。

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1.8、本工程主要为工程施工图纸范围内的所有工程。

1.9、建筑形体规则性：o

1.10、施工现场总平面布置图：补充施工现场总平面布置图截图。

第二节、危大工程概况和特点

2.1、模板概况

①、3#厂房

400*400,600*600.700*700.750*750、750*600、800*800、

柱截面(mm)

1000*1000.1200*800等

层高(m)4.0、3.8、7.8、3.6、23.8m等。

板厚(mm)100、110、120等

200*400（500）、250*500（600、650、700）、300*600（700、

梁截面(mm)800、850、900）、350*900>400*600（850、900、1000、1200）、

400*300,400*1500.500*600,500*1500.600*1500（max）°

最大跨度(m)主楼10.7m,连廊15.65m

②、8#厂房

400*100,400*500,500*500,500*600,500*700,500*800.

柱截面(mm)

600*500,600*700.810*600等

层高(m)3.2、3.6m等。

板厚(mm)110、140、150等

200*400（500、800）、250*550、300*450（550、650、750）、

梁截面(mm)

400*550o

最大跨度(m)8.35n

2.2、危大工程参数信息

2.2.1、超高范围：①、3#~5#厂房1/0广4/01轴交H~J轴的连廊

2F梁板,层高7.97nT8.15m,跨度15.65m+3.65m+3.925m；②、3#厂

房无人厂区(「5轴交A”轴)底板面标高为-2.20m,屋面梁板标高

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为23.95m,搭设高度26.15m。

2.2.2、超重梁：屋面框梁400*1300、400*1500、500*1500.600*1500

(max)o

2.2.3、连廊底层通道要考虑施工期间厂区大型车辆要通行；模板

支撑拟采用型钢支撑架；其余采用盘扣架。

第三节、危大工程判定计算

3.1、模板支架架体搭设高度判定：架体搭设高度为7.97〜23.95m,

H>8m,最大跨度21.4m>18m。

3.2、施工线荷载判定：施工线荷载组合：1.30*[(宽+高*2)*G1K+

(G2K+G3K)*宽*高]+1.56j*Q2K*宽。

3.3、梁集中线荷载计算：

计算公式L35*［(宽+高*2)*G1K-(G2K+G3K)荷载效应组合的设

梁截面尺寸

*宽*高］+1.4巾j*Q2KX宽计值S(KN/m)

1.30*((0.4+1.3*2)*0.5+25.5*0.4*1.3)20.69

4001300

+1.5*1.0*2.5*0.4

1.30*((0.4+1.5*2)*0.5+25.5*0.4*1.5)23.60

4001500

+1.5*1.0*2.5*0.4

1.30*((0.5+1.5*2)*0.5+25.5*0.5*1.5)29.01

5001500

+1.5*1.0*2.5*0.5

1.30*((0.6+1.5X2)*0.5+25.5*0.6*1.5)34.43

6001500

+1.5*1.0X2.5*0.6

S=20.69~34.43kN/m,S220kN/m。

3.4、施工面荷载判定承受面荷载设计值：L35*[1*G1K+(G2K+G3K)

*板厚］+1.46j*Q2K。

3.5、承受面荷或计算:

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板厚1.30*[1*GIK+(G^I+GSK)*板厚]+1.5巾2KS(KN/m2)

1501.30*(0.3-25.1*0,15)+1.5*1.0*2.59.03

Smax=9.03kN/m2,S<15kN/m2。

第四节、判定结论

4.1、综上可知，根据《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》

住建部令第37号文及住建部办公厅《关于实施（住建部令第37号）

有关问题的通知》建办质（2018）31号文规定，此模板工程属超过

一定规模的危险性较大的分部分项工程范围。

4.2、条文规定：对于超过一定规模的危大工程，施工单位应当组

织召开专家论证会对专项施工方案进行论证。施行施工总承包的，由

施工总承包单位组织召开专家论证会。专家论证前专项施工方案应当

通过施工单位审核和总监理工程师审查。

4.3、高支模区域示意图：①、3#〜5#厂房1/0广4/01轴交H~J轴的

连廊2F梁板,层高7.97m~8.15m,跨度15.65m+3.65m+3.925m；②、

3#厂房无人厂区（:5轴交A~H轴）底板面标高为-2.20%屋面梁板

标高为23.95m,搭设高度16.15%③、超重梁：屋面框梁400X1300.

400X1500.500X1500、600X1500（max）。

第五节、施工要求

5.1、本工程梁板支撑为超重、超高梁板，施工时主要应确保模板

支撑架的承载力和稳定性。

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5.2、施工总承包单位应根据专家组意见对高大模板工程专项方案

进行修编，并经施工总承包企业技术负责人、监理单位总监理工程师、

建设单位项目负责人签字审批后方可组织实施。

5.3、在安全专项施工方案经总监理工程师批准后3个工作日内，

填写《高大模板工程开工备案表》报告项目所在地建设工程质量安全

监督站办理备案手续，并由工程总承包单位项目部网上填写《施工现

场重大危险源报告表》报备。

5.4、高大模板工程验收合格后，应填写《高大模板工程专项验收

记录表》，建设单位将《高大模板工程专项验收记录表》报送安全监

督站后，方可进入下一道工序施工。

5.5、高大模板工程专项施工方案中应包括混凝土浇注方案。

5.6、确保模板支架在使用周期安全、稳定、牢靠。

5.7、模板支架在搭设及拆除过程中要符合工程施工进度要求。

5.8、架子操作人员需取得特殊作业人员资格上岗证。

5.9、工程总承包单位项目部应于施工现场重大危险源施工完戌后

3日内，网上填写《施工现场重大危险源解除表》，报告重大危险源

解除。

第六节、技术保证条件

6.1、安全网络：严格按照《住房城乡建设部办公厅关于实施危险

性较大的分部分项工程安全管理规定有关问题的通知》（建办质

[2018131号）文件规定编制高大模板工程安全专项施工方案及组织

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召开专家论证会。

6.3、严格按照有关文件规定，对模板支撑体系采用100mm*100mm

方木和U型顶托向钢管支撑有效传递竖向施工荷载。

6.4、根据《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008)规定，

对高大模板支撑体系搭设的基本构造要求严格按照规范第5.1.6条、

6.L9条、6.2.4条强制性条文要求进行设置。

6.5、严格执行有关标准、规范、规程及管理文件的规定。

6.6、模板及支架的搭设和拆除需严格执行该《专项施工方案》。

6.7、危大工程专项施工方案实施前，编制人员或者项目技术负责

人向施工现场管理人员进行方案交底。施工现场管理人员向作业人员

进行安全技术交底，并由双方和项目专职安全生产管理人员共同签字

确认。严格按照专项施工方案组织施工，不得擅自修改专项施工方案。

第二章、编制依据

第一节、编制依据

1.1、本工程施工图纸、合同及施工组织设计；

1.2、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012)；

1.3、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)；

1.4、《钢结构设计规范》(GB50017-2017)；

1.5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)；

1.6、《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2013)；

1.7、《混凝土结构工程施工规范》(GB50666-2011)；

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1.8、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-20。)；

1.9、《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008)；

1.10、《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)；

1.11、《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)；

1.12、《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-2016)；

1.13、《建筑施工承插型盘扣件钢管支架安全技术规程》

(JGJ231-2010)；

1.14、《混凝土泵送施工技术规程》(JGJ/T10-2011)；

1.15、《建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规程》

(DBJ13-91-2007)；

1.17.《扣件式钢管支撑高大模板工程安全技术规程》

(DBJ/T13-181-2013)；

1.18、《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》(DBJ/T

13-318-2019)；

1.19、《住房城乡建设部办公厅关于实施危险性较大的分部分项工

程安全管理规定有关问题的通知》建办质［2018131号。

1.20、《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住房和城乡建

设部令第37号《转发住房城乡建设部办公厅关于实施危险性较大的

分部分项工程安全管理规定有关问题的通知》。

1.21、公司的管理体系文件及规章制度等编制本施工方案。

1.22、2021年版PKPM施工安全计算软件。

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第三章、施工计划

第一节、施工进度计划

1.1、根据施工组织设计的要求：按不同楼号、不同部位、不同标

高，每施工段安装3~4天完成。

1.2、主要材料计划：

(1)、顶托：顶托应采用标准可调顶托，U型托盘(钢板厚度5mm,

宽度120mm,长度100mm,高度60nm1,螺杆与支托板焊接要牢固，焊

缝高度不小于6nm1),支托与楞梁两侧间如有间隙，必须楔紧，其螺

杆(直径2①36、长L2600mm)伸出钢管顶部不得大于300mni,螺杆

外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm,螺盘应为玛钢、并带碗扣。

(2)、方木：楞条方木截面满足50*100mm和的尺寸

要求。

(3)、方钢：方钢(50*50*3.0)截面尺寸必须符合施工设计要求

且要平直，抗弯强度等值必须达到施工及规范要求。进场时，要求厂

家提供相关的强度检测报告；同时要检查方钢的截面尺寸。

(4)、支撑架主要构配件：盘扣节点应由焊接于立杆上的连接

盘、水平杆杆端扣接头和斜杆杆端扣接头组成。

第二节、材料要求

2.1、承插型盘扣式钢管支架的构配件除有特殊要求外，其材质应

符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T159K《低碳素结构

钢》GB/T699.《碳素结构钢》GB/T700以及《一般工程用铸造碳钢

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件》GB/T11352的规定。

2.2、承插型盘扪式钢管支架主要构配件材质：连接盘、扣接头、

插销以及可调螺母的调节手柄采用碳素铸钢制造时，其材料机械性能

不得低于现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352中牌号

为ZG230-450的屈服强度、抗拉强度、延伸率的要求。

第三节、制作质量要求

3.1、杆件焊接制作应在专用工艺装备上进行，各焊接部位应牢固

可靠。焊丝宜采用符合现行国家标准中，气体保护电弧焊用碳钢、低

合金钢焊丝的要求，有效焊缝高度不应小于3.5mm。

3.2、钢或钢板热锻制作的连接盘的厚度不应小于8mm,允许尺寸

偏差应为±0.5mm；钢板冲压制作的连接盘厚度不应小于10mm,允许

尺寸偏差应为±0.5mmo

3.3、铸钢制作的杆端扣接头应与立杆钢管外表面形成良好的弧面

接触，并应有不小于500平方毫米的接触面积。

3.4、楔形插销的斜度应确保楔形插销楔入连接盘后能自锁。

3.5、立杆连接套管可采用铸钢套管或无缝钢管套管。采用铸钢套

管形式的立杆连接套长度不应小于90mm,可插入长度不应小于75mm；

采用无缝钢管套管形式的立杆连接套长度不应小于160mm,可插入长

度不应小于110mmo套管内径与立杆钢管外径间隙不应大于2mm。

3.6、连接盘与立杆焊接固定时，连接盘盘心与立杆轴心的不同轴

度不应大于0.3mm：以单侧边连接盘外边缘处为测点，盘面与立杆纵

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轴线正交的垂直度偏差不应大于0.3mmo

3.7、可调底座和可调托座的丝杆宜采用梯形牙，A型立杆宜配置

中48丝杆和调节手柄，丝杆外径不应小于46nlm；B型立杆宜配置中

38丝杆和调节手柄，丝杆外径不应小于36mm。

3.8、可调底座的底板和可调托座托板宜采用Q235钢板制作，厚度

不应小于5mm,允许尺寸偏差应为±0.2mm,承力面钢板长度和宽度

均不应小于150rnni；承力面钢板与丝杆应采用环焊，并应设置加劲片

或加劲拱度；可调托座托板应设置开口挡板，挡板高度不应小于

40mmo

3.9、可调底座及可调托座丝杆与螺母旋合长度不得小于5扣，螺

母厚度不得小于30mm,可调托座和可调底座插入立杆内的长度应符

合规范规定。

3.10、主要构配件的制作质量及形位公差要求，应符合规范规定。

3.11、可调托座、可调底座承载力，应符合规范规定。

3.12、挂扣式钢脚手板承载力，应符合本规范的规定。

3.13、构配件外观质量应符合要求：

(1)钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管，钢管

应平直，直线度允许偏差应为管长的1/500,两端面应平整，不得

有斜口、毛刺，铸件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口

残余等缺陷，表面粘砂应清除干净，冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化

皮等缺陷，各焊缝有效高度应符合规定，焊缝应饱满，焊药应清除干

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净，不得有未焊透、夹渣、咬肉、裂纹等缺陷;

第四节、材料计划表

序号名称单位数童备注

115mm胶合板m220000

2①48.3X3.2盘孤立杆T600

3(D48.3X2.5盘和水平杆T200

4①48.3X2.5盘正斜杆T65

5可调底座个2200

6可调顶托个12000

根据进度分批进

7对拉螺栓个10000

场

8扣件个3000

950X50X3.0方钢管m2800

1050X100方木m3100

1116a工字钢m156

1250a工字钢m258

136426X10钢管m36

第五节、设备计划

序号名称单位数量备注

1电钻台50

2台式电锯台10

3单面压刨台10

根据进度分批进场

4台式平刨台10

5手持电锯台120

6扭力扳手把5

第四章、施工工艺技术

第一节、施工技术参数

1.1、本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，同时结合本工

程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，板模板决定采用以下

胶合板模板及盘扣钢管支撑架方案：

1.2、模板系统：板模板采用15厚光面胶合板，50*50*3.0方钢

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管做板底支撑（次龙骨），间距300mm,2*50*50*3.0双方钢管做

主龙骨（托梁）；

1.3,柱模采用15厚普通胶合板，50*50*3方钢管内楞间距

250mm,外楞采用双方钢管间距400~600mni,当柱宽＞600者中间用

012螺栓加固。或当柱宽工1000者采用100*10合金钢专用柱箍，

中间不设对拉螺栓，当柱宽＞10000者，外楞采用双方钢管间距

400"600mm,中间用①12螺栓加固。

1.4、梁模采用15厚光面胶合板，方钢管50*50*3.0做板底支撑（次

龙骨），次龙骨间距300mm,2*50*50*3.0双方钢管做主龙骨（托

梁）;梁侧模内楞采用50*100方木、间距250,外楞采用100*100

方木,①10@500对拉螺栓加固。

1.5、支撑系统：

本工程的高支模方案采用盘扣钢管支撑架系统：表4T

梁底

序号梁、板截面支撑形式龙骨根横距纵距步距

数

盘扣架支撑

板

1100~150mm可调顶托@30012001200

200*400（500）、

250*500（600、650、

700）、300*600（700、

2根立杆/（

2800、850、900）、可调顶托/2~450012001500

350*900、400*600

（850、900、1000）、

350*1200.500*600o

400*1200>400*1300.

2根立杆/

3400*1500.500*1500.可调顶托/3600600

600*1500（max）。

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连廊中跨300*900、型钢支撑体13.15

45m

400*900o系m

注：本工程地面做10C厚C15混凝土硬化，并高于周边地表，硬化范围于支撑架

投影线外扩300mm,并设置200mm*200mm,沟内2%,基面整排水坡度的排水沟。

楼层模板支撑架支撑在楼板上的，立杆底部均铺垫50厚的木垫板，要求下一层支

撑不拆。

第二节、工艺流程

2.1、柱模板施工工艺流程：轴线放线与柱边线定位一测定标高一

找平并清理柱角一立柱模一安装柱箍一支设侧面稳定斜撑一浇捣

混凝土f拆柱模。

2.2、梁板模板施工工艺流程：根据施工图放样一铺设垫板一搭设

支撑架体一铺设托梁和楞木一铺钉面板一复核标高合格后加固支

撑体系一(浇筑柱校)一(梁板钢筋绑扎及校浇筑)一校达到设计

强度100%后拆模。

第三节、施工方法

3.1、柱模板施工：

(1)、柱模配模：柱模内楞木采用50*50*3.0方钢，内楞间距

250mm,外楞采用双钢管间距400~600mm,或采用100*10合金钢专用

柱箍，面板采用15厚胶合板，对拉螺栓用中14@500。

(2)、柱模施工工艺要求：柱模板安装时，根据边线先立一侧

模板，临时用支撑撑柱，用线锤校正模板的垂直，然后钉牢，再用斜

撑和平撑固定。

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(3)、在满足设计要求的前提下，第一次浇捣的混凝土面位于

对拉螺栓上方30〜50mm；在第二次浇筑舲之前，先把接缝处下方30〜

50mm的对拉螺栓夹紧。

(4)、严格按照施工规范，在第二次浇筑混凝土前，按规范要

求进行施工缝处理，即先在施工缝处浇筑与硅同配合比的水泥砂浆

30〜50mm厚；用电钻在施工缝处钻孔，以便排除柱头积水。

(6)、清理孔留设：为了清理干净栏内垃圾、锯末、木屑等，

在柱一侧模底留出100*200清扫洞口，从而保证浇捣质量。

(7)、柱模板搭设完毕经验收合格后，先浇捣柱碎，然后再绑

扎梁板钢筋，梁板支模架与浇好并有足够强度的柱和原已做好的主体

结构拉结牢固。经有关部门对钢筋和模板支架验收合格后方可浇捣梁

板舲。

(8)、浇筑时按梁中间向两端对称推进浇捣，由标高低的地方

向标高高的地方推进。事先根据浇捣碎的时间间隔和硅供应情况设计

施工缝的留设位置c

3.2、梁板模板的施工：

(1)、模板支撑体系采用钢管脚手架体系；次楞选用方钢管

50*50*3.0@300mm,主楞选用双50*50*3.0方钢管，板模板选用15厚

光面胶合板，板底钢管架宽900。所有板缝拼密缝贴胶布，确保混凝

士表面光滑平整。

(2)、搭设钢管架：钢管架支撑体系采用承插型盘扣式钢管架,

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支撑体系设置应根据模板支撑点布置图进行布置。

（3）、板模板的安装：板模施工工艺流程：排模计算一配模

现场卫生清理f在控楼板上放线，弹出支撑位置一安放垫木一安装竖

向支撑及横向连系钢管f标高调整一纵向搁栅一横向搁栅f铺设梁

板模一复核标高、调整加固。

（4）、梁板支撑体系采用承插型盘扣式钢管支撑体系。板模安

装时，应调整支撑系统的顶托标高，经复查无误后，安装纵向格栅，

再在纵向格栅上铺设横向格栅，调整横向格栅的位置及间距，最后铺

设模板。

（5）、楼板模板的安装，由四周向中心铺设，模板垂直于隔栅

方向铺齐。

（6）、楼板模铺板时，只能在两端及接头处钉牢，中间尽量少

钉或不钉，以利于拆模，所有胶合板每次使用前应涂刷两遍脱模剂作

隔离，每次脱模后应及时用铲刀、砂纸、钢丝刷等将粘在模板上的砂

浆等附着物清除，以使表面平整，板缝交接处贴胶带纸，以防漏浆，

浇筑校前应将垃圾清理干净，模板提前浇水湿润。

3.3、模板承插型盘扣式钢管支撑体系构造要求：

（1）、现浇梁板工程使用盘扣式钢管支架，支撑高度按结构标

局施工0

（2）、支撑进行模板设计时要注意支撑体系的选用及支撑的稳

定性。在进行深梁（梁高大于600mm）截面模板设计时要考虑在梁

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腹部设对拉螺栓以增强侧模的稳定性。

(3)、支撑基本情况：支撑架立杆可调顶托撑伸出顶层水平杆

或双槽托梁的悬臂长度严禁超过550mm,且螺杆外露长度严禁超过

300mm,可调顶托撑螺杆插入立杆长度不应小于200mmo

(4)、搭设时，以墙、柱为依据，按大开间归大开间搭设格构

架(由于架体高、宽比有保障，架体稳定性自成一体，高宽比W3),

小开间归小开间搭设格构架；格构间，按水平杆模数能连则连；无

法连接的格构，但出于稳定性的要求，可用①48.3钢管扣件连接。

3.4、支撑架水平杆步距应按设计计算确定布置，且应符合下列规

定：

(1)、支撑架应按步距连续设置纵横向水平杆；

(2)、安全等级为H级的支撑架，纵横向水平杆的步距不应大

于2.0m；

(3)、安全等级为I级的支撑架，纵横向水平杆的步距不应大

于1.5m；

(4)、安全等级为I级的支撑架，当架体搭设高度28m时，支

撑架顶层两步距应比标准步距缩小一个盘扣节点间距；

(5)、支撑架作为扫地杆的最底层纵横向水平杆离地高度不应

超过550mmo

3.5、支撑架水平斜杆设置应符合下列规定：

(1)、安全等级为II级的支撑架，宜在架顶处满布水平斜杆。

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(2)、安全等级为1级的支撑架应在架体顶层满布水平斜杆,

竖向高度每间隔不大于5m满布水平斜杆；

(3)、水平斜杆应在相临立杆间连续设置。

3.6、当支撑架采用扣件式钢管水平剪刀撑代替水平斜杆时，扣件

式钢管水平剪刀撑设置应符合下列规定：

(1)、安全等级为II级的支撑架，宜在架体顶层处连续设置一

层水平剪刀撑；

(2)、安全等级为I级的支撑架应在架体顶层处连续设置一层

水平剪刀撑，竖向高度每隔不大于5m连续设置一层水平剪刀撑；

(3)、每层水平剪刀撑应连续设置，单幅剪刀撑的宽度宜为6m〜

9m；

(4)、剪刀撑斜杆应用旋转扣固定在与之相交的水平杆上。

3.7,支撑架竖向斜杆设置应符合下列规定：

(1)、安全等级为H级的支撑架，应在架体周边、内部纵向和

横向每隔3跨由底至顶各步距设置斜杆；

(2)、安全等级为I级的支撑架，且搭设高度HV8m时，应在

架体周边立面各跨各步距满布竖向斜杆，中间内部纵向和横向每隔

2跨由底至顶各步距设置竖向斜杆；

(3)、安全等级为I级的支撑架，且搭设高度8mWHVl6m时，

中间内部纵向和横向每隔1跨由底至顶各步距设置竖向斜杆；

(4)、安全等级为I级的支撑架，且搭设高度216m时，中间内

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部纵向和横向各跨各步距满布竖向斜杆。

①、安全等级为I级的支撑架，且搭设高度HV8nl的支撑架竖

向斜杆布置图。

②、安全等级I级的支撑架，搭设高度8mWHV16nl的支撑架

竖向斜杆布置图。

③、安全等级I级的支撑架，且搭设高度216m的支撑架竖向

斜杆布置图。

3.8、当支撑架采用扣件式钢管竖向剪刀撑代替竖向斜杆时，扣件

式钢管竖向剪刀撑设置并应符合下列规定：

(1)、安全等级为II级的支撑架，应在架体周边立面连续设置竖

向剪刀撑，内部纵、横向每隔不大于81n竖直面连续设置竖向剪刀撑;

(2)、安全等级为I级的支撑脚手架应在架体周边立面连续设置

竖向剪刀撑，内部纵向和横向每隔不大于6m竖直面连续设置竖向剪

刀撑；

(3)、单幅竖向剪刀撑的宽度宜为6m〜9m,剪刀撑斜杆与水平面

的倾角应为45。〜609,剪刀撑底端应顶在支承面上；剪刀撑斜杆

应用旋转扣固定在与之相交的水平杆上或立杆上；

(4)、剪刀撑斜杆的接长应采用搭接或对接，搭接时搭接长度不

应小于1m,并应采用不少于2个旋转扣件固定。

3.9、模板支撑架应与周围已建成的结构物进行可靠连接，并应符

合下列要求：

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(1)、连接点(抱柱)竖向间距不宜超过两步距，水平向间距不

宜超过8m,并应与水平杆同层设置；

(2)、连接点至架体主节点的距离不宜大于300mln；

(3)、当遇到柱时，可采用抱箍式连接措施，抱箍竖向间距不宜

超过两步距。

3.10.当模板支撑架架体内设置与单肢水平杆同宽的人行通道时，

可间隔抽除第一层水平杆和斜杆形成施工人员进出通道，与通道正交

的两侧立杆间应设置竖向斜杆；当模板支撑脚手架架体内设置与单肢

水平杆不同宽人行通道时，应在通道上部架设支撑横梁，横梁应按跨

度和荷载确定。通道两侧支撑梁的立杆间距应根据计算设置，通道周

围的模板支撑架应连成整体。洞口顶部应铺设封闭的防护板，两侧应

设置安全网。通行机动车的洞口，必须设置安全警示和防撞设施。

3.11、支模架不符合模数处理方式：

(1)、模数不匹配时，在板的位置设置调节跨，

(2)、调节跨应设置在板下承受荷载较小部位。用普通扣件钢管

每步拉结成整体，

(3)、水平杆向两端延伸至少扣接2根定型支架的立杆。

3.12、斜坡上支模架做法：斜坡支模架底部应采用扣件式钢管拉结

(沿坡度纵向，及横向水平杆)。中间立杆节点、横杆尽量拉通在同

一水平面。

3.13、立杆底部垫平和防滑措施：立杆底座下长条楔形垫木垫平，

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留混凝土小平台“窝”整平。预埋（后置）短钢筋（或膨胀螺丝）防

滑。

3.14、边梁支模架做法：支架挑出斜杆固定。

第四节、模板支架搭设与拆除

4.1.支撑架应在地基基础验收合格后搭设，支撑架立杆搭设位置

应按专项施工方案放线确定。

4.2、当地面不平或架体搭设高度芸8m时，支撑架搭设时应在立杆

位置处放置可调底座，按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基

本的架体单元，应以此扩展搭设形成整体支架体系；每步层的水平杆、

斜杆或剪刀撑应同步安装。

4.3、可调底座应准确地放置在定位线上，底座保持水平。底座板

应平整、无翘曲、裂纹。

4.4、在多层楼板上连续设置支撑架时，宜保证上下层支撑立杆在

同一竖向线上。

4.5、水平杆扣接头、斜杆扣接头与连接盘的连接插销宜用不小于

0.5kg的手锤连续敲击插捎至少2次，插销楔紧后，扣接头端部弧面

与立杆外表面贴合，且应保证再次击打时，插销下沉量不大于3nm1。

4.6、每搭完一步支撑架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、

横距，立杆的垂直偏差与水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差不应大

于模板支架总高度的1/500,且不得大于50mm。

4.7、可调顶托座和可调底座安装完成后，应保证立杆外表面与台

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阶式可调螺母吻合，立杆外径与螺母台阶为径间隙不大于2mm。

4.8、混凝土浇筑前施工管理人员应组织相关人员对搭设的支架进

行验收，并确认符合专项施工方案要求后方可浇筑混凝土。

4.9、拆除作业应按先装后拆、后装先拆的原则，从顶层开始，逐

层向下进行，严禁上下层同时拆除作业，拆下的构配件严禁抛掷。

4.10、分段拆除时，应确定分界处的技术处理方案，并保证分段后

架体的稳定。

4.11、搭设与拆除过程中，小型构件宜采用人工传递；构件采用吊

装时应绑扎牢固，并应由专人指挥信号，严禁碰撞架体。

4.12、架体吊装时，上下立杆间的连接处应设置连接插销。

第五节、混凝土施工

5.1.本工程全部采用商品混凝土，现场布置专业的混凝土输送泵,

於采用分段施工，每段采用地泵从中间向两边对称浇捣，梁混凝土的

浇筑每层厚度不得大于400mm,浇捣作业尽量安排在白天且天气晴朗

时进行，各专业负责人及施工员、安全员跟班作业，负责检查督促，

做好各方协调工作，同时应加强对支撑系统的变形监测。

5.2、高支模部位周边的框架结构（柱）应先行浇筑后，方可进入

下一道工序（支撑范围梁板钢筋的安装）的施工，待柱段强度达到

50%后方可进行梁板混凝土的浇捣。

5.3、梁高较大时，舲浇筑应先浇筑主梁，梁浇筑时：注意应按检

验批（每施工段）落体分层浇筑，及时按顺序振捣，以防落震：泵送

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时，出口应平放或偏上，放料要缓慢，板殓浇筑应两端同时对称均匀

浇筑，堆料高度每层不能超过300厚并及时振捣。

5.4、准备工作：①、钢筋的隐蔽检查工作已经完成，并已核实预

埋件、线管、孔洞的位置、数量固定情况无误。②、模板的预检工作

已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支

撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。③、由商品混凝

土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。④、混凝土浇筑前组织施

工人员进行方案的学习，由技术负责人讲述施工方案，对重点部位单

独交底，设专人负责，做到人人心中有数。⑤、浇筑混凝土用架子、

走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。⑥、混凝土浇筑前,

仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查井字架加固情况。

5.5、混凝土浇筑和振捣的要求：

①、般浇筑应先浇筑主梁，梁浇筑时：分层浇筑，分层厚度每

400一层，严格控制厚度误差不超过100,并均匀浇筑，及时按顺序

振捣，以防落震；断面高于600梁的混凝土浇筑，应按检验批整体分

层浇筑，分层厚度不大于400。浇筑间歇时间应尽量缩短，并在下层

混凝土初凝前，将上层混凝土浇筑完毕。校浇筑速度应控制在25nl3/h。

②、泵管架设的支柒要牢固，转弯处必须设置井字式固定架。泵管转

弯宜缓，接头密封要严。③、浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模

板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即

停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。在混凝土浇筑过程

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中，加强对支撑系统的变形监测。④、使用30或50插入式振捣棒要

快插慢拔，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不

大于振捣棒作用半径的1.5倍（50棒应为52.5cm,取50cm；30棒应

为40.5cm,取40cm）,振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除

两层间的接缝。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉

为宜。⑤、泵送杜应随浇、随捣、随平整，硅不得堆积在泵管口附近。

5.6、柱、墙、梁、板混凝土施工

①、先浇柱墙混凝土，后浇梁板。②、墙柱浇筑宜在梁板模安装

完毕，梁板钢筋未绑扎前进行，以保证混凝土浇筑质量，便于上部操

作，同时不至于破坏梁板钢筋。③、墙的施工^留置在底板以上300〜

600nlm处（高过墙底暗梁）及梁底30〜50nmi处；梁的施工缝留在次

梁跨度的中间1/3范围内。④、梁、板应同时浇筑，先将梁的混凝土

分层浇筑或阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的混凝土一

起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进。当梁高大于1m时,

可先将梁单独浇筑至板底下2〜3cm处留施工缝然后再浇板（原则上

尽量避免）。为防匚出现裂缝，先用插入式振捣棒振捣，然后用平板

振捣器振捣，直到表面泛浆为止，再用铁滚碾压，在初凝前，用木抹

子搓一遍，最后在终凝前再用木抹子搓一遍。⑤、在浇筑柱、梁与

主次梁交接处，由于钢筋较密集，要加强振捣以保证密实，必要时该

处可采用同强度等级细石混凝土浇筑，采用片式振捣棒振捣或辅以人

工捣实。⑥、墙混凝土浇筑为先外墙、后内墙，浇筑顺序同底板c浇

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筑时设两台固定泵，一前一后两次浇筑到顶，（每次浇2.5〜3m）前后

相隔2〜3小时左右浇筑，开始浇筑时应先浇5cm厚与混凝土砂浆成

分相同的水泥砂浆。每次布料厚度以50cm为宜，采用插入式振捣棒

振捣，每个出料口设三组振捣棒（每组2〜5台），一组位于坡底，

一组位于坡中，一组位于布料口，是梅花式振捣。保证不得漏振、欠

振且不得过振，不许振模板，不许振钢筋，严格按操作规程作业。⑦、

在建浇捣过程中应派专人监护，按监测监控方案对支撑系统进行监测

监控。

第六节、模板拆除

6.1、侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损

坏，且带摸养护不少于3天方可拆除；

6.2、底模板的拆除措施应经技术主管的门或技术负责人批准，拆

除模板的时间待聆强度达到设计强度100%后，报监理单位总监批准

后方可拆除。

6.3、拆除模板必须搭设临时操作架、设置警戒区域并派专人看护。

6.4、拆除时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。

6.5、拆模程序一般应是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重

部分，后拆除承重部分。

6.6、柱模板操作要点：

（1）、柱模板安装时应搭设操作平台，严禁攀爬钢筋网架进行

模板侧模安装C

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（2）、模板拆除遵循先支后拆原则，严格控制模板拆除时间。

（3）、高支部位周边的框架结构（柱）应先行浇筑后，方可进

入下一道工序（支撑范围梁板钢筋的安装）的施工。

6.7、梁板模板操作要点：

（1）、严格控制支模顺序，保证模板支撑系统的稳定，确保支

模安全。

（2）、模板支撑底座布置预先弹墨线定位，确保上下层模板支

撑点在同一竖直线上；支撑底座采用钢制扩展构件，按模板方案设置

支撑的水平、垂宜方向拉杆；支撑间距应合理布置，尽量做到等距布

置。

（3）、水平剪刀撑应纵、横双向连续布置。

6.8、拆模操作要点：

（1）、建立拆模申请制度。

（2）、在拆除模板过程中，如发现有影响结构、安全、质量问

题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆模。

（3）、依据硅同条件养护试块抗压强度报告，达到规定要求并

经总监同意后，方可拆除模板。

6.9、检查要求：

（1）、模板及其支撑结构的材料、质量。应该符合规定和设计

要求。

（2）、模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性，不致发生

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不允许的下沉与变形，模板的内侧面要求立整，接缝严密，不得漏浆。

(3)、模板安装后应仔细检查各部构件是否牢固，在浇灌混凝

土过程中要经常检查，如发现变形。松动等现象，要及时修整加固。

(4)、固定在模板上的预埋件和预留洞口均不得遗漏，须安装

牢固位置准确。

6.10、高支模验收：

(1)、高大模板支撑系统搭设前，应由项目技术负责人组织对需

要处理或加固的地基、基础进行验收，并留存记录。

(2)、高大模板支撑系统的结构材料应按以下要求进行验收、抽

检和检测，并留存记录、资料。

(3)、施工单位应对进场的承重杆件、连接件等材料的产品合格

证、生产许可证、检测报告进行复核，并对其表面观感、重量等物理

指标进行抽检。

(4)、对承重杆件的外观抽检数量不得低于搭设用量的30%,发

现质量不符合标准、情况严重的，要进行100%的检验，并随机抽取

外观检验不合格的材料(由监理见证取样)送法定专业检测机构进行

检测。

(5)、高大模板支撑系统应在搭设完成后，由项目负责人组织验

收，验收人员应包括施工单位和项目两级技术人员、项目安全、质量、

施工人员，监理单位的总监和专业监理工程师。验收合格，经施工单

位项目技术负责人及项目总监理工程师签字后，方可进入后续工序的

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施工。

第五章、施工安全保证措施

第一节、组织保障措施

1.1、安全保证体系：

1.2、环境保护体系：

第二节、技术措施

2.1、模板支架搭设技术措施：

(1)、施工前由施工员对工人进行详细的技术交底，对钢管搭

设、模板、支顶的加固等按规范要求安装。

(2)、钢管安装前应检查是否有破损、立杆是否变形、焊口是

否有裂缝。

(3)、模板安装中，严禁使用有裂缝的松杂杨木，对梁底所使

用支模松杂杨木，应事前检查，挑选完好的杨木。梁、板底模板按

规范起拱确保模板和支撑系统不变形。

(4)、模板安装中或完成后，由质检员、施工员在现场指导监

督，确保模板支撑方案得到落实和按规范施工。

(5)、粒浇筑过程中，派专人监察支撑情况，发现有较大下沉、

松动和变形情况要及时采取措施解决，并句有关部门汇报。

(6)、施工过程中必须符合《建筑施工承插型盘扣件钢管支架

安全技术规程》(JGJ231-2010)、《建筑施工承插型盘扣式钢管支

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架安全技术规程》(DBJ/T13-318-2019)的要求。

(7)、水平拉杆、剪刀撑必须与钢管立杆同步搭设。

2.2、模板支架拆除技术措施：

(1)、复杂结构模板的安装和拆除，事先应有切实的安全措施,

严禁上下在同一垂直面进行操作。

(2)、架设和拆除3nl以上的模板，操作时宜搭设操作平台，操

作人员上下不得使用模板支撑作为爬梯，不得站在墙模上操作，不得

在梁底模上行走。

(3)、边模拆除时，施工外脚手架应及时跟上，确保施工安全,

应防止模板飞出架外。

(4)、拆除模板一般用长撬棍，人不得站在正在拆除的模板上,

拆除模板时，要防止模板突然掉落伤人。

(5)、架上散落的方木、小模板等应及时清理干净。

(6)、高处作业屋面的周围边沿和预留孔洞处，必须按“洞口、

临边”防护规定进行安全保护。

(7)、拆模区域应设置警戒，防止无关人员入内。

(8)、材料垂直运输或吊运中应严格遵守相应的安全操作规程。

(9)、安装完模板后应做到工完场清，清扫垃圾过程中要避免

灰尘飞扬。

(10)、六级以上大风，不得安装和拆除模板。

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第三节、监测监控措施

3.1、班组日常进行安全检查，项目部每周进行安全检查，公司每

月进行安全检查，所有安全检查记录必须形成书面材料。

3.2、高大模板日常检查，巡查重点部位：

(1)、杆件的设置和连接、连墙件、支撑、剪刀撑等构件是否

符合要求；

(2)、地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空；

(3)、连接扣件是否松动；

(4)、架体是否有不均匀的沉降、垂直度；

(5)、施工过程中是否有超载现象；

(6)、安全防护措施是否符合规范要求；

(7)、支架与杆件是否有变形的现象。

3.3、支架在承受六级大风或大暴雨后必须进行全面检查。

3.4、监测点布设:

(1)、在支架边角位置及中间按每隔15m间距设置监测剖面，

主梁两端及中间各布一个监测点。

(2)、每个监测剖面应布置不少于2个支架水平位移和立杆变

形监测点、3个支架沉降观测点。监测仪器精度应满足现场监测要求,

并设变形监测报警值。

3.5、监测频率：

(1)、在浇筑跄过程中应实施实时监测，一般监测频率不宜超

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过20〜30分钟一次。在睑初凝前后及硅终凝前后也应实施实时监测,

监测时间可根据现场实际情况进行调整。监测时间应控制在高支模使

用时间至於终凝后至少达到设计强度的50%。

(2)、当监测数据超过下表预警值时必须立即停止浇筑松、疏

散人员，且应在确保人员安全的情况下方可进行加固处理。

(3)、施工期间，应加强变形监测；遇有险情，应先撤离人员,

再做后续处理。

第四节、环保与文明施工

4.1、夜间22:00-6:00之间现场停止模板加工和其他模板作业。

现场模板加工垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站，做到工完