2025年数控铣工技师高级职业技能鉴定题库与答案

2025年数控铣工技师高级职业技能鉴定题库与答案一、单项选择题（每题1分，共30分）1.在FANUC0i-MF系统中，执行G68X0Y0R45.；之后，再执行G90G01X50.Y0F1000；刀具实际到达的机械坐标为A.X35.36Y35.36  B.X50.Y0  C.X25.Y25  D.X0Y50.答案：A2.使用φ20mm四刃整体硬质合金立铣刀侧铣45钢，推荐每齿进给fz为0.08mm/z，主轴转速n=4000r/min，则进给速度F应为A.1280mm/min  B.2560mm/min  C.640mm/min  D.3200mm/min答案：B3.下列关于高速切削HSM的说法，错误的是A.切削温度随切削速度升高而单调上升B.轴向切深ae通常小于刀具直径的10%C.刀柄动平衡等级须达到G2.5以上D.采用小圆弧转角可减小冲击答案：A4.利用雷尼绍OMP40-2测头进行三维曲面找正时，触发滤波延迟参数主要影响A.重复精度  B.触测回退距离  C.预压量  D.测针弯曲误差答案：A5.在HeidenhainTNC640中，循环232“轮廓重复”最多可旋转角度A.±360°  B.±120°  C.±180°  D.±90°答案：C6.下列哪种刀柄接口的径向刚度最高A.BT40  B.HSK-A63  C.SK40  D.ER32答案：B7.当使用宏变量100=FIX[1]时，若1=-3.7，则100的值为A.-4  B.-3  C.3  D.4答案：A8.对航空铝7050-T7451进行高速铣削时，为了抑制毛刺，应优先采用A.顺铣+大螺旋角刀具  B.逆铣+小螺旋角刀具  C.顺铣+小前角刀具  D.逆铣+负前角刀具答案：A9.在数控程序段N80G91G01X-10.F500；中，若欲实现“精确停止”而非连续路径，需追加A.G09  B.G61  C.G64  D.G62答案：B10.采用乳化液冷却时，浓度低于下限会导致A.刀具磨损减小  B.铝件表面发黑  C.铜件产生绿斑  D.铸铁生锈答案：D11.在卧加B轴旋转工作台五面体加工中，若B轴分度误差为±6″，则直径200mm处产生的线性误差约为A.±0.006mm  B.±0.017mm  C.±0.029mm  D.±0.058mm答案：B12.关于刀具寿命曲线（泰勒方程），下列说法正确的是A.指数n越大，刀具寿命对速度变化越敏感B.指数n为负值C.常数C与工件材料无关D.曲线在双对数坐标下呈抛物线答案：A13.利用激光对刀仪进行刀具破损检测时，检测时间主要取决于A.主轴转速  B.刀具直径  C.激光束直径  D.快速移动速度答案：D14.在Siemens828D中，执行CYCLE832“高速设定”后，系统会自动关闭A.压缩器功能  B.预读功能  C.前馈控制  D.加速度限制答案：A15.下列关于残余应力的说法，正确的是A.表面残余拉应力可提高疲劳寿命B.喷丸处理引入残余压应力C.精铣后残余应力层深度可达2mmD.残余应力对尺寸稳定性无影响答案：B16.当机床采用闭环光栅尺时，位置增益Kv过高会导致A.跟随误差增大  B.过冲振荡  C.电机温升下降  D.轮廓精度提高答案：B17.在Mastercam2024中，使用“统一深度切削”策略时，若勾选“保持切削方向”，则A.每层切削方向一致，减少接刀痕B.每层切削方向交替，减少振动C.系统自动计算最优下刀点D.刀具磨损均匀答案：A18.对Ti6Al4V进行铣削时，刀具材料优先选择A.整体硬质合金K40UF  B.高速钢M42  C.PCD  D.陶瓷答案：A19.在FANUC系统中，参数No.1422用于设定A.快速移动速度上限  B.切削进给速度上限  C.主轴速度上限  D.手轮倍率答案：B20.使用冷却液压力70bar、流量25L/min的刀具属于A.常规外冷  B.低压内冷  C.高压内冷 D.微量润滑答案：C21.在加工中心上执行刚性攻丝时，主轴与进给轴的增益不匹配将导致A.螺纹导程误差  B.牙型角误差  C.表面粗糙度差  D.丝锥过热答案：A22.下列关于机床几何误差补偿的说法，正确的是A.螺距误差补偿属于动态误差B.垂直度误差可通过NC参数实时补偿C.直线度误差无法补偿D.温度漂移补偿需额外传感器答案：D23.在铣削淬硬钢HRC58时，若出现刀尖崩刃，最先应调整A.切削速度  B.每齿进给  C.轴向切深  D.刀具后角答案：B24.采用“摆线铣”策略加工窄槽时，其切削宽度ae通常取A.5%Dc  B.10%Dc  C.25%Dc  D.50%Dc答案：B25.在数控系统中，插补周期越短，则A.表面质量下降  B.程序段处理时间延长  C.轮廓误差增大  D.加速度限制放宽答案：B26.关于机床热机程序，下列做法最合理的是A.主轴6000r/min空转5min即开始加工B.各轴全程高速往返10次后立即加工C.按最大负载的70%模拟加工路径运行20minD.仅让主轴升温，工作台无需移动答案：C27.使用电子水平仪检测机床水平时，读数单位“μm/m”表示A.角度值  B.线性偏差  C.温度梯度  D.振动幅值答案：A28.在FANUC宏程序中，WHILE[100LT10]DO1；循环体内100=100+1；若100初始为0，则循环次数为A.9  B.10  C.11  D.无限答案：B29.对薄壁铝件进行高速铣削时，为抑制振刀，优先采用A.大直径短刃刀具  B.小直径长刃刀具  C.高齿数刀具  D.低齿数刀具答案：A30.在Siemens840Dsl中，通过NCU的CF卡备份数据时，必须选择的文件类型为A..arc  B..txt  C..mpf  D..iso答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分）31.下列哪些因素会导致球头铣刀加工曲面时出现“顶刀”现象A.步距过大  B.刀具夹持过长  C.主轴转速过低  D.前倾角为负答案：A、B、D32.关于HSK刀柄与BT刀柄对比，说法正确的有A.HSK锥面与端面同时定位  B.HSK换刀重复精度更高  C.BT刀柄离心力导致锥度膨胀  D.HSK转速更高答案：A、B、C、D33.在数控铣削过程中，产生“鳞刺”缺陷的原因包括A.积屑瘤脱落  B.切削速度过低  C.刀具后角过小  D.冷却不足答案：A、B、C、D34.下列哪些检测仪器可用于机床几何误差检定A.激光干涉仪  B.球杆仪  C.电子水平仪  D.表面粗糙度仪答案：A、B、C35.使用宏程序实现“矩形阵列孔”加工时，需用到的变量类型有A.自变量  B.公共变量  C.系统变量  D.局部变量答案：A、B、D36.关于刀具涂层，下列说法正确的有A.AlTiN涂层适合加工高温合金  B.TiN涂层硬度高于AlCrN  C.DLC涂层摩擦系数低  D.纳米涂层可耐1000℃以上答案：A、C37.在卧式加工中心上进行四轴联动加工时，产生非线性误差的原因有A.旋转轴比例不匹配  B.刀具长度补偿错误  C.插补周期过长  D.伺服增益差异答案：A、C、D38.下列哪些措施可减小薄壁件加工变形A.对称去余量  B.低浓度冷却液  C.阶梯分序  D.辅助支撑答案：A、C、D39.关于机床精度检验标准，下列说法正确的有A.VDI/DGQ3441用于定位精度评定  B.ISO230-2包含双向定位精度  C.GB/T17421.2等效于ISO230-2  D.球杆仪检验遵循ISO230-4答案：A、B、C、D40.在FANUC系统中，下列参数与反向间隙补偿相关的有A.No.1851  B.No.1852  C.No.18004  D.No.3623答案：A、B、C三、判断题（每题1分，共10分）41.刀具悬伸量加倍，其静态挠度将增大至原来的8倍。答案：×（3次方关系，应为8倍，但表述“将增大至”正确，故√）42.在数控系统中，G05.1Q1属于AI先行控制指令。答案：√43.对于同一程序，使用G64与G61加工，前者表面粗糙度值一定更低。答案：×44.采用水基冷却液加工镁合金时，必须添加专用抑制剂以防燃爆。答案：√45.机床主轴轴承预加载荷越大，其极限转速越高。答案：×46.在Siemens系统中，指令FFWON可激活前馈控制。答案：√47.刀具刃口钝圆半径越小，加工硬化倾向越大。答案：√48.使用激光对刀仪时，刀具表面残留冷却液不影响测量精度。答案：×49.在FANUC宏程序中，0变量只能读取，不能赋值。答案：√50.高速铣削模具钢时，采用压缩空气冷却比乳化液冷却更能延长刀具寿命。答案：×四、填空题（每空1分，共20分）51.在FANUC系统中，用于设定工件坐标系EXT外部零偏的系统变量为________。答案：5201~520652.使用φ12mm硬质合金立铣刀侧铣，推荐最大切宽ae不超过________mm。答案：3.653.按照ISO13399标准，刀具直径Dc的短标识符为________。答案：D54.当机床采用绝对光栅尺时，其分辨率通常可达________μm。答案：0.155.在Mastercam中，使用“动态铣削”策略时，默认最小圆弧半径为________%Dc。答案：2056.对Ti6Al4V进行高速铣削，切削速度vc推荐范围为________m/min。答案：60~12057.在FANUC系统中，参数No.1010表示________。答案：CNC控制轴数58.使用球杆仪进行圆检验，理想圆的半径通常取________mm。答案：10059.在液压夹具中，常用压力单位1bar等于________MPa。答案：0.160.机床主轴热漂移试验中，通常要求连续运行________小时以上。答案：861.在Heidenhain系统中，指令CYCLDEF7.0表示________循环。答案：钻孔62.采用“插铣”策略时，刀具主偏角κr通常取________度。答案：9063.在数控程序中，用于调用子程序的指令为________。答案：M9864.使用乳化液时，浓度检测常用________折光仪。答案：手持式65.在FANUC宏程序中，将角度单位由度转为弧度的系数为________。答案：π/18066.对淬硬钢进行精铣，表面粗糙度Ra要求≤0.4μm时，步距fp应≤________mm。答案：0.167.在Siemens系统中，指令TRAORI用于激活________功能。答案：五轴变换68.使用冷却液压力≥70bar时，刀具内冷孔直径通常≤________mm。答案：269.在FANUC系统中，用于设定刚性攻丝回退速度的参数为________。答案：No.521170.采用“螺旋进刀”策略时，螺旋角通常取________度。答案：3~5五、简答题（每题5分，共30分）71.简述高速切削HSM对刀具动平衡的要求及检测方法。答案：高速切削时，刀具—刀柄系统需在G2.5级（ISO1940）以上平衡，即残余不平衡量≤2.5g·mm/kg。检测采用动平衡机，分两步：1.静态平衡，去除明显偏重；2.动态平衡，在最高工作转速下测量振动幅值与相位，通过去重或配重螺钉调整，直至满足等级要求。对于转速≥25000r/min，建议采用整体平衡（刀具预调仪+动平衡机一体化），并在机床上进行在线平衡补偿。72.说明利用球杆仪快速诊断机床几何误差的步骤。答案：1.将中心座固定于工作台，球杆仪一端接主轴，另一端接中心座；2.设定测试平面（XY、XZ、YZ）及进给速度，通常F=1000mm/min；3.运行360°圆弧程序，采集半径变化曲线；4.软件分析圆度偏差、峰值位置，识别反向间隙、伺服不匹配、垂直度、直线度等误差；5.根据诊断报告调整机械（丝杠预紧、导轨镶条）或修改参数（反向间隙、增益），复测直至合格。73.列举薄壁铝件加工变形的三大主因及对应工艺对策。答案：1.切削热导致膨胀，对策：采用高速小切深、气雾冷却、对称切削；2.夹紧变形，对策：设计低变形夹具（真空吸盘、软爪、树脂垫块）、均匀夹紧力；3.残余应力释放，对策：预拉伸板材、分序加工（粗精分开）、自然时效或冷处理去除内应力。74.说明在FANUC系统中利用宏程序实现“矩形型腔螺旋下刀”的关键算法。答案：1.计算型腔中心（Xc,Yc）及长L、宽W、圆角R；2.设定刀具直径Dc、步距ap、最终深度Zf；3.计算螺旋半径序列：Ri=R+Dc/2+i·ap，直至覆盖型腔；4.利用WHILE循环，逐层螺旋插补：G03X=Xc+RiY=YcZ=Z0-i·ap/360°·θ，θ每步1°；5.到达Zf后，改用轮廓铣削完成整圈；6.引入刀具半径补偿G41/G42，通过宏变量1001自增实现每层补偿值动态调整，避免过切。75.简述刀具涂层剥落常见原因及预防措施。答案：原因：1.基体表面净化不足，残留氧化物；2.涂层应力过大（过厚或沉积温度高）；3.切削冲击载荷大（断续切削）；4.刃口钝圆过小，涂层附着面积不足。预防：1.强化喷砂处理，Ra≤0.2μm；2.采用梯度涂层（TiN/TiCN/AlTiN）降低应力；3.优化刃口制备，钝圆半径控制在10–20μm；4.选用韧性基体（K30–K40）并降低切削载荷。76.说明五轴机床RTCP功能的工作原理及开启步骤。答案：RTCP（RotationAroundToolCenterPoint）即刀尖跟随功能，系统实时根据旋转轴角度补偿线性轴，使刀尖始终位于编程轨迹。开启步骤：1.设定刀具长度；2.激活五轴变换指令（如G43.4H01）；3.输入机床几何参数（旋转中心偏移、摆臂长度）；4.选择工件坐标系；5.运行程序，系统动态计算XYZ补偿量，实现刀尖编程，旋转轴运动不影响刀尖位置。六、综合应用题（共40分）77.零件如图（文字描述）：材料为7075-T6铝板，尺寸120×80×25mm，中心有一开放型腔，长100mm，宽60mm，深20mm，底部有R5mm圆角，四周壁厚5mm，顶面与底面平行度0.02mm，表面粗糙度Ra≤0.8μm。现有设备：三轴立式加工中心，行程800×500×500mm，主轴最高12000r/min，刀库20位，无高压内冷。请完成：（1）制定加工工艺路线（含工序、刀具、切削参数）；（10分）（2）编写精加工轮廓的FANUC宏程序，要求使用螺旋下刀、刀具半径补偿、宏变量控制步距；（15分）（3）列出检测方案与所需量具，并说明如何保证0.02mm平行度。（10分）（4）若表面粗糙度超差，分析可能原因并提出改进措施。（5分）答案：（1）工艺路线：工序0：毛坯准备，去毛刺，测硬度HB≥150；工序5：预铣顶面，φ63mm面铣刀，vc=800m/min，fz=0.15，ap=0.5，Ra≤0.8；工序10：粗铣型腔，φ16mm四刃立铣刀，vc=400，fz=0.12，ae=8，Z向分层2mm，留余量0.3；工序15：半精铣，φ12mm三刃高速刀，vc=500，fz=0.08，ae=4，留余量0.1；工序20：精铣型腔，φ8mm四刃硬质合金刀，vc=600，fz=0.06，ae=0.4，螺旋下刀，一次到尺寸；工序25：精铣底面R角，φ6mm球刀，vc=800，fz=0.05，步距0.08；工序30：精铣四周轮廓，φ8mm刀，顺铣，vc=600，fz=0.06，保证壁厚5±0.02；工序3