钢结构加固施工方案范例

钢结构加固施工方案范例一、工程概况

1.项目背景

本项目为XX市XX商业中心钢结构中庭加固工程，位于建筑主入口区域，采用钢框架-支撑结构体系，跨度18m，悬挑长度6m，原设计于2015年建成。因使用功能调整，中庭区域拟增加大型悬挂荷载（新增LED屏幕及装饰结构，荷载标准值增加3.5kN/㎡），且近期检测发现部分构件存在疲劳损伤及节点连接松动问题，需进行专项加固以满足现行《钢结构设计标准》GB50017-2017的安全使用要求。

2.结构现状分析

2.1构件损伤情况

（1）主梁：中庭悬挑主梁（GL1）下翼缘与腹板连接处存在3处疲劳裂纹，裂纹长度分别为50mm、35mm、20mm，深度达4mm；次梁（GL2）跨中挠度实测值L/280（规范允许值L/250），超出限值。

（2）支撑：中庭钢支撑（SC1）与节点板连接螺栓松动数量占比15%，个别螺栓预紧力损失达40%；支撑长细比实测值120（规范限值150），虽未超限，但稳定性储备不足。

（3）节点：梁柱刚接节点域腹板存在局部鼓曲变形，变形量2.5mm（允许值2mm）；柱脚锚栓出现轻微锈蚀，锈坑深度0.3mm。

2.2材料性能评估

（1）钢材：取样检测显示，主梁钢材屈服强度为235MPa（原设计Q235B标准值），满足规范要求；但支撑钢材冲击韧性平均值27J（20℃），较原设计降低18%，存在低温脆断风险。

（2）焊缝：超声波探伤发现，主梁与支撑连接焊缝存在2处未熔合缺陷，缺陷率3%，不满足一级焊缝质量要求。

3.加固目标及依据

3.1加固目标

（1）承载力：加固后结构构件承载力满足新增荷载组合效应，安全系数≥1.3；

（2）变形：悬挑主梁挠度控制在L/300以内，次梁挠度≤L/250；

（3）耐久性：延长结构剩余使用年限至25年，控制锈蚀发展速率≤0.02mm/年；

（4）施工：减少对原结构及商业运营的影响，加固周期控制在45天内。

3.2主要依据

（1）《钢结构加固技术标准》GB50728-2011；

（2）《建筑结构荷载规范》GB50009-2012（2016年版）；

（3）《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020；

（4）原结构设计图纸、结构检测报告（XX检测机构，2023年出具）。

二、加固技术方案设计

2.1加固方法选择

2.1.1主梁加固措施

针对悬挑主梁GL1的疲劳裂纹及挠度超限问题，采用外粘钢板加固与预应力张拉组合技术。具体实施为：在梁底跨中至支座区域粘贴300mm宽Q355B钢板，厚度8mm，采用改性环氧树脂结构胶粘结；同时在梁顶对应位置增设2根φ15.2mm高强度低松弛钢绞线，通过张拉力抵消部分恒载效应，控制张拉控制应力为0.6fptk。

2.1.2支撑系统优化

对存在螺栓松动的SC1支撑，采用节点域补强与高强螺栓置换方案。步骤包括：卸载后更换全部M24高强度螺栓（10.9级），预拉力取225kN；在节点板两侧增设加劲肋，厚度16mm，与节点板采用角焊缝连接；对长细比超限的支撑，在跨中增设侧向支撑点，采用φ219×6钢管，与主体结构铰接连接。

2.1.3节点域处理

针对梁柱节点域腹板鼓曲变形，采用局部置换与约束焊接技术。具体操作为：切除变形腹板区域，替换为同等材质的Q345B钢板，厚度与原腹板一致；在节点域四周设置环形约束板，宽度200mm，厚度20mm，采用坡口焊缝与原结构连接，焊缝质量需满足一级焊缝标准。

2.2材料与设备配置

2.2.1主材技术参数

（1）结构胶：选用中科院某研究所生产的YZJ-1型改性环氧树脂胶，正拉粘结强度≥3.5MPa，耐湿热老化性能通过2000小时测试。

（2）钢材：新增钢板采用Q355B级低合金钢，屈服强度≥355MPa，伸长率≥20%；钢绞线符合GB/T5224标准，抗拉强度标准值1860MPa。

（3）焊材：E5015型焊条，熔敷金属冲击功≥27J（-20℃）。

2.2.2施工设备选型

（1）加固设备：采用200t液压千斤顶进行钢绞线张拉，配备配套油泵与压力传感器；使用ZB-500型注胶机进行钢板粘贴注胶。

（2）检测设备：采用超声波探伤仪进行焊缝检测；使用激光挠度仪进行变形监测，精度0.01mm。

（3）安全设备：设置防坠平台系统，配备安全带、防坠器及生命绳。

2.3施工流程规划

2.3.1前期准备阶段

（1）结构卸载：在中庭区域搭设临时支撑架，采用φ609×12钢管，间距2m，经计算最大支撑反力控制在500kN以内。

（2）表面处理：对加固区域进行喷砂除锈，达到Sa2.5级粗糙度；混凝土基面采用角磨机打磨，露出粗骨料。

（3）测量放线：采用全站仪精确定位钢板粘贴位置，标高偏差控制在±2mm。

2.3.2核心施工阶段

（1）钢板粘贴：

-钻植φ12化学锚栓，间距300mm，抗拉力≥25kN；

-涂刷底层胶后安装钢板，通过千斤顶加压至0.2MPa；

-注胶压力控制在0.3-0.5MPa，确保饱满度≥95%。

（2）预应力施工：

-钢绞线穿束后进行初张拉（控制应力0.1fptk）；

-采用分级张拉工艺（0.2→0.4→0.6→0.8→1.0fptk），持荷5分钟；

-张拉完成后采用无收缩水泥浆孔道压浆。

（3）节点域修复：

-采用等离子切割机精确切除变形区域；

-新增钢板与原结构采用V型坡口焊，预热温度150℃；

-焊后进行300℃×2小时消除应力热处理。

2.3.3后续处理阶段

（1）防腐处理：

-钢板表面涂装环氧富锌底漆（干膜厚度80μm）；

-中涂环氧云铁中间漆（干膜厚度100μm）；

-面涂聚氨酯面漆（干膜厚度60μm）。

（2）防火保护：

-采用膨胀型防火涂料，涂层厚度达2.5h耐火极限；

-涂层与基层粘结强度≥0.1MPa。

（3）变形监测：

-在关键部位安装应变计与位移传感器；

-施工期间每日监测，变形稳定后每周监测一次。

2.4质量控制要点

2.4.1过程控制标准

（1）粘结质量：采用拉拔法检测粘结强度，每500m²取3组，每组5个测点，要求≥2.5MPa。

（2）焊接质量：100%超声波探伤，焊缝内部缺陷需满足GB/T11345中Ⅰ级要求。

（3）张拉控制：采用双控法（应力与应变），实际伸长值与理论值偏差控制在±6%以内。

2.4.2检测验收程序

（1）隐蔽工程验收：每道工序完成后由监理方验收，重点检查钢板密实度与锚固可靠性。

（2）最终检测：

-静载试验：加载至1.2倍设计荷载，持续24小时，最大挠度增量≤0.1mm；

-动力测试：采用环境振动法实测结构频率，变化率≤5%。

（3）验收资料：提交材料合格证、施工记录、检测报告及影像资料。

2.5安全技术措施

2.5.1高空作业防护

（1）操作平台：采用可移动式钢平台，设置防护栏杆（高度1.2m）及挡脚板（高度180mm）。

（2）防风措施：遇6级以上大风停止作业，平台设置抗风拉索。

（3）用电安全：手持电动工具使用36V安全电压，电缆采用橡套软线。

2.5.2焊接作业防护

（1）防火措施：作业区配备4kg干粉灭火器，每50㎡设置一个；

（2）通风要求：采用轴流风机强制排风，CO浓度≤30mg/m³；

（3）辐射防护：焊工佩戴防弧光面罩，周围设置挡光板。

2.5.3应急处置预案

（1）结构应急：准备200t液压千斤顶及钢支撑，发现变形异常时立即启用；

（2）火灾应急：设置消防通道（宽度≥3.5m），定期组织消防演练；

（3）医疗应急：现场配备急救箱，与最近医院建立15分钟救援通道。

三、施工组织与管理

3.1施工部署

3.1.1总体思路

本项目采用分区流水作业法，将中庭加固区域划分为三个施工段：A区为悬挑主梁加固区，B区为支撑系统优化区，C区为节点域修复区。各区域实行平行施工与流水作业相结合，确保关键线路工序连续推进。施工顺序遵循"先卸载、后加固、再恢复"的原则，即先搭设临时支撑系统进行结构卸载，再依次实施各区域加固作业，最后拆除临时支撑并恢复原貌。

3.1.2分区施工策略

A区施工采用"钢板粘贴-预应力张拉"双工序同步推进技术。钢板粘贴作业在脚手架完成80%后立即启动，预应力张拉待钢板养护72小时后穿插进行，缩短关键路径工期。B区施工遵循"螺栓更换-加劲肋安装-侧向支撑增设"的顺序，采用"螺栓分批次更换，节点同步加固"的工艺，避免单点受力过大。C区施工采用"变形区域切除-钢板置换-约束焊接"的阶梯式作业法，每完成一个焊接单元立即进行无损检测，确保质量受控。

3.1.3关键工序衔接

主梁加固与支撑系统优化工序通过"测量数据共享"实现无缝衔接。在支撑螺栓更换完成后，立即进行支撑应力监测数据采集，将实测反馈数据作为主梁预应力张拉力调整依据。节点域修复与防腐施工通过"工序验收签认制"控制衔接质量，每完成一道焊缝检测立即签认，作为后续防腐施工的启动条件。

3.2资源配置

3.2.1人员配置

项目组建专业加固施工班组，配置结构工程师2名、焊接高级技师4名、预应力张拉操作员3名、无损检测员2名、安全员1名，共计12人。实行"三班倒"工作制，白班8:00-17:00进行常规作业，夜班20:00-5:00开展噪声敏感工序（如切割、钻孔），确保商业中心正常运营。技术员实行"分区负责制"，每人负责一个施工段的技术交底与过程监督，责任到人。

3.2.2机械配置

核心设备采用"一机双用"配置原则：200t液压千斤顶既用于结构卸载支撑，又用于钢板粘贴加压；ZB-500型注胶机同时承担钢板粘贴与节点域注浆作业。辅助设备配置移动式发电机组（功率50kW）应对临时停电，采用激光挠度仪与无线应变传感器组成实时监测系统，数据传输至现场指挥中心。设备实行"日检查、周维护"制度，每班次前进行试运转，确保设备状态完好。

3.2.3材料管理

建立材料"三区存放"管理模式：待检区存放新进钢材与结构胶，检测合格后转入合格区；施工区实行"领用登记"制度，钢板按需切割后立即使用，减少现场堆放；废料区设置分类回收箱，将下脚料按材质分类存放。材料进场执行"双检制"，既检查质量证明文件，又现场抽样复检，不合格材料当场退场。

3.3进度计划

3.3.1总体进度安排

项目总工期45天，分为四个阶段：临时支撑搭设5天，主体加固施工30天，防腐防火施工7天，拆除恢复3天。采用"甘特图+网络计划"双重控制，关键线路为"支撑搭设→主梁加固→支撑恢复"，总时长控制在38天内，预留7天机动时间应对不可抗力因素。

3.3.2关键节点控制

设置三个里程碑节点：第10天完成临时支撑搭载验收，第25天完成主梁预应力张拉锁定，第40天完成防火涂层施工。节点实行"签字确认制"，由监理、业主、施工三方共同验收，未达标工序不得进入下一阶段。对预应力张拉、节点焊接等关键工序实行"旁站监督"，技术负责人全程记录施工参数。

3.3.3进度保障措施

建立"三日滚动计划"机制，每日下班前更新次日作业计划，每周召开进度协调会解决瓶颈问题。配备应急资源：预留2名熟练焊工应对突发焊接任务，储备3天用量的结构胶与钢板。与商业中心协商"错峰施工"，将噪声大的工序安排在非营业时段，减少进度干扰。

3.4现场管理

3.4.1平面布置

施工区域采用"硬质隔离+警示标识"封闭管理，设置1.8m高彩钢板围挡，悬挂"施工重地闲人免进"警示牌。材料堆场与加工区分开设置，加工区配备除尘设备，减少粉尘污染。临时用电采用"三级配电两级保护"，电缆沿墙敷设，避免地面拖拽。

3.4.2安全文明施工

实行"工具定置管理"，每台设备粘贴责任标签，使用后立即归位。高处作业使用"双钩安全带"，安全绳固定在独立生命线上，严禁系在加固构件上。每日开工前召开"安全晨会"，强调当日危险源，每周开展"安全行为之星"评比。

3.4.3环境保护措施

焊接作业配备移动式烟尘净化器，净化效率达95%以上。切割区域铺设防火布，防止火花飞溅。建筑垃圾实行"日产日清"，分类投放至指定垃圾站。夜间施工噪声控制在55分贝以下，避免影响周边商户。

3.5协调机制

3.5.1内部协调

建立"每日碰头会"制度，各班组汇报当日完成情况与次日计划，技术组汇总问题集中解决。实行"工序交接单"制度，上道工序完成后填写交接单，明确质量要点与注意事项，下道班组签字确认后方可施工。

3.5.2外部协调

与商业中心物业建立"24小时联络人"制度，每日施工前告知作业内容，施工后清理现场。材料运输提前办理通行证，避开高峰时段。定期邀请业主代表参与关键工序验收，增强透明度。

3.5.3应急协调

编制《突发事件处置流程》，明确火灾、人员伤害、结构异常等情形的响应程序。与附近医院签订《医疗救援协议》，确保15分钟内到达现场。每月组织一次应急演练，检验预案可行性。

四、质量验收标准与检测方法

4.1材料验收标准

4.1.1钢材质量要求

进场钢材需提供质量证明文件，包括屈服强度、抗拉强度、伸长率及冲击功等关键指标。Q355B级钢板实测屈服强度不得小于345MPa，抗拉强度490-630MPa，伸长率≥20%。钢材表面不得有裂纹、夹层、锈蚀等缺陷，锈蚀等级达到B级（即发生点蚀但无全面锈蚀）以上。

4.1.2焊材性能验证

E5015型焊条需按批号进行熔敷金属力学性能试验，-20℃冲击功≥27J，抗拉强度≥490MPa。焊条使用前需在350℃烘干1小时，恒温存放于100℃保温筒内，药皮无开裂、脱落现象。

4.1.3结构胶粘结强度

YZJ-1型结构胶需提供检测报告，正拉粘结强度≥3.5MPa，抗剪强度≥18MPa。现场施工前需进行工艺试验，在混凝土基板上粘贴试件，72小时后拉拔检测，粘结强度实测值需达到设计值的90%以上。

4.2施工过程控制

4.2.1焊缝质量检测

（1）外观检查：焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、咬边等缺陷，焊缝余高控制在0-3mm，焊缝与母材圆滑过渡。

（2）无损检测：梁柱节点焊缝采用超声波探伤，探伤比例100%，缺陷等级按GB/T11345评定为Ⅰ级。T型接头焊缝需增加射线探伤抽查，比例20%，缺陷等级不低于Ⅱ级。

4.2.2预应力施工监控

（1）张拉控制：采用应力与伸长值双控，实际伸长值与理论值偏差控制在±6%以内。每束钢绞线断丝或滑丝数量不得超过1丝，且每断面断丝率≤1%。

（2）孔道压浆：水泥浆强度等级不低于M50，泌水率≤3%，流动度14-22秒。压浆压力0.5-0.7MPa，持压3分钟，确保孔道饱满。

4.2.3粘结质量检验

（1）密实度检测：采用空鼓锤敲击钢板，空鼓率≤5%。对疑似空鼓区域采用超声波检测，声速偏差≤10%。

（2）锚固可靠性：化学锚栓抗拉力现场抽样检测，每1000根取3根，实测值≥25kN。锚栓植入深度误差控制在±5mm。

4.3成品验收指标

4.3.1结构变形控制

（1）挠度验收：加固后悬挑主梁挠度实测值≤L/300，次梁挠度≤L/250。采用激光挠度仪测量，测点布置在跨中及支座截面。

（2）垂直度偏差：钢柱垂直度偏差≤H/1000且≤15mm，采用全站仪测量，从柱顶和柱底双向观测。

4.3.2防腐防火性能

（1）涂层厚度：干膜厚度检测每100m²取5个测点，底漆≥80μm，中间漆≥100μm，面漆≥60μm。

（2）附着力测试：划格法检测涂层附着力，切割间距2mm，方格内涂层无脱落。防火涂层粘结强度≥0.1MPa。

4.3.3节点连接检查

（1）螺栓紧固：高强度螺栓终拧扭矩采用扭矩扳手抽查，扭矩误差±10%。节点板与构件接触间隙≤0.3mm。

（2）焊缝尺寸：焊缝咬边深度≤0.5mm，焊脚尺寸偏差≤3mm。采用焊规卡尺测量，每条焊缝抽查3处。

4.4检测方法与工具

4.4.1无损检测技术

（1）超声波探伤：采用数字式超声波探伤仪，探头频率2.5MHz，检测灵敏度按Φ2平底孔当量调节。焊缝检测需覆盖熔合线及热影响区。

（2）磁粉检测：对节点域切割区域进行表面检测，磁悬液浓度按10:30配置，磁化电流根据板厚调整，确保缺陷显示清晰。

4.4.2力学性能测试

（1）材料试验：钢材拉伸试验按GB/T228执行，试样采用矩形试样，标距50mm。冲击试验采用夏比V型缺口试样。

（2）粘结强度测试：采用拉拔仪检测，加载速度均匀控制在0.5-1.0MPa/s，破坏形式需为胶层内聚破坏。

4.4.3现场监测手段

（1）应变监测：在主梁跨中及支座粘贴电阻应变片，量程±2000με，数据采集频率1次/小时。

（2）位移监测：采用激光位移传感器监测挠度变化，精度0.01mm，测点布置在梁底及支撑顶部。

4.5验收流程管理

4.5.1分项工程验收

（1）工序验收：每完成一道工序（如焊接、张拉）由施工班组自检，合格后报监理验收。验收资料包括施工记录、检测报告、影像资料。

（2）隐蔽工程验收：对钢板粘贴、锚栓植入等隐蔽工序，在覆盖前组织四方联合验收（建设、监理、施工、检测）。

4.5.2阶段性验收

（1）临时支撑验收：支撑搭设完成后进行预压，加载值为1.2倍设计荷载，持压24小时，沉降量≤2mm。

（2）加固完成验收：结构卸载后进行静载试验，加载分三级（50%、75%、100%），每级持荷30分钟，测点变形稳定后进入下一级。

4.5.3最终验收程序

（1）资料核查：检查施工日志、材料合格证、检测报告、设计变更文件等资料完整性。

（2）实体检测：对加固区域进行10%抽样检测，重点核查主梁挠度、节点焊缝、涂层厚度等关键指标。

（3）功能测试：模拟实际荷载工况，进行结构动力特性测试，实测频率与理论值偏差≤5%。

五、安全文明施工管理

5.1安全管理体系

5.1.1责任架构

项目实行项目经理安全责任制，下设专职安全总监1名，配备专职安全员3名，分区负责。施工班组设兼职安全员，实行“一岗双责”，技术负责人同时承担安全技术交底职责。签订《安全生产责任书》，明确从项目经理到作业人员的安全职责，将安全绩效与薪酬挂钩。

5.1.2制度建设

制定《高处作业安全管理办法》《动火作业审批制度》《临时用电管理规定》等12项专项制度。实行“安全日志”制度，每日记录危险源辨识、隐患整改及培训情况。建立“安全周例会”机制，每周分析安全形势，部署防控措施。

5.1.3风险管控

采用LEC法评估作业风险，划分“红黄蓝”三级管控区。红色区域（如高空焊接）实行“作业许可制”，由安全总监签字批准；黄色区域（如吊装作业）设置专人监护；蓝色区域（如材料搬运）实行班前安全交底。每月更新《危险源动态清单》，新增风险及时公示。

5.2专项安全技术措施

5.2.1高空作业防护

脚手架搭设前编制专项方案，立杆间距1.5m，横杆步距1.8m，剪刀撑连续设置。验收时重点检查扣件扭矩（40-65N·m）及连墙件间距（≤3步3跨）。作业层满铺钢脚手板，两端固定，下设安全平网。作业人员使用双钩安全带，安全绳独立固定在生命线上，严禁系在加固构件上。

5.2.2动火作业管控

动火点周围10m清除可燃物，配备4kg干粉灭火器2个。氧气乙炔瓶间距≥5m，距动火点≥10m。作业前办理《动火许可证》，由焊工、监护人、安全员三方签字。焊接作业区设置挡光板，防止弧光伤及下方人员。每日收工前检查焊渣清理情况，确认无火险隐患。

5.2.3临时用电管理

采用“三级配电两级保护”系统，总配电箱设置漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。电缆沿墙架空敷设，高度≥2.5m，严禁拖地。手持电动工具使用Ⅰ类设备，金属外壳可靠接地。每日施工前由电工检查线路绝缘电阻，值≥0.5MΩ。

5.3文明施工管理

5.3.1现场环境维护

施工区与营业区采用彩钢板隔离，设置隔音屏障（降噪25dB）。施工道路每日洒水降尘，切割区域配备移动式除尘器。建筑垃圾实行“袋装化”处理，按可回收、有害、其他三类分类存放，日产日清。材料堆场覆盖防尘网，易扬尘物料存放于封闭仓库。

5.3.2噪声与光污染控制

高噪声设备（如切割机）设置在封闭操作间，墙体采用吸音材料。夜间施工（22:00-6:00）使用低噪声设备，噪声控制在55dB以下。夜间照明采用定向灯罩，避免直射商业中心门窗，设置遮光屏障防止光污染。

5.3.3人员行为规范

施工人员统一着装，佩戴胸牌。禁止在非吸烟区吸烟，设置专用吸烟亭。施工车辆进出冲洗轮胎，防止带泥上路。与商户沟通时使用文明用语，避免冲突。施工结束后清理作业面，恢复场地原貌。

5.4应急管理机制

5.4.1预案体系

编制《综合应急预案》及《高处坠落》《火灾》《触电》等6个专项预案。明确应急组织架构，设立抢险组、救护组、疏散组、警戒组。配备应急物资：急救箱2个、担架1副、应急照明5套、消防器材20套。与附近医院签订《医疗救援协议》，确保15分钟响应。

5.4.2应急演练

每月组织1次综合演练，每季度开展专项演练。演练场景包括：脚手架坍塌模拟、人员疏散演练、消防灭火实操。演练后评估预案有效性，修订《应急处置流程》。对新进场人员开展岗前应急培训，考核合格方可上岗。

5.4.3事故处置

建立事故快报机制，发生事故后1小时内上报。启动应急响应后，警戒组封锁现场，抢险组控制事态，救护组实施救援。保护事故现场，设置警示标志。配合事故调查，提交《事故分析报告》，制定整改措施并跟踪落实。

5.5监督与考核

5.5.1日常巡查

安全实行“三查”制度：班前查交底落实情况，班中查违章作业，班后查隐患整改。采用“四不两直”方式抽查，即不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待，直奔基层、直插现场。建立《隐患整改台账》，实行销号管理。

5.5.2行为考核

实施“安全行为积分制”，对违章行为扣分，主动消除隐患加分。月度积分排名末位的班组停工培训。设立“安全之星”奖励基金，每月评选3名表现突出的个人，给予物质奖励。

5.5.3绩效评估

每季度开展安全绩效评估，采用KPI指标考核：事故发生率、隐患整改率、培训覆盖率、应急响应时间。评估结果与项目部评优评先挂钩，连续两次不合格的班组清退出场。

六、验收交付与后期维护

6.1分阶段验收流程

6.1.1隐蔽工程验收

钢板粘贴、锚栓植入等隐蔽工序完成后，在覆盖前由建设、监理、施工、检测四方共同验收。重点核查钢板密实度（采用空鼓锤检测，空鼓率≤5%）、锚栓抗拔力（现场抽样检测，每1000根取3根，实测值≥25kN）及结构胶饱满度（超声波检测，声速偏差≤10%）。验收合格后签署《隐蔽工程验收记录》，留存影像资料作为竣工依据。

6.1.2分部工程验收

主体加固完成后，按《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020进行分部验收。主梁加固区需提供：钢板粘贴拉拔检测报告（粘结强度≥2.5MPa）、预应力张拉记录（应力与伸长值双控）、焊缝探伤报告（100%UT检测，Ⅰ级合格）。支撑系统验收重点检查螺栓扭矩（误差±10%）、加劲肋焊缝尺寸（偏差≤3mm）及侧向支撑安装精度（垂直度≤H/1000）。

6.1.3竣工验收程序

项目完工后由建设单位组织五方验收（建设、设计、施工、监理、检测）。验收内容包括：

（1）实体检测：采用激光挠度仪测量主梁挠度（≤L/300），全站仪检测柱垂直度（≤15mm）；

（2）功能测试：模拟新增荷载（3.5kN/㎡）进行静载试验，持续24小时，变形增量≤0.1mm；

（3）资料核查：检查施工日志、材料合格证、检测报告、设计变更等28项竣工资料。验收合格后签署《竣工验收报告》，办理《工程使用说明书》。

6.2技术资料移交

6.2.1竣工图编制

根据施工实际完成情况绘制竣工图，包括：

（1）加固平面图：标注新增钢板位置、尺寸及材料规格；

（2）节点详图：梁柱节点域补强构造、预应力钢绞线布置；

（3）监测点布置图：应变计、位移传感器安装位置及编号。竣工图采用CAD绘制，加盖竣工图章，由设计单位确认。

6.2.2质保文件归档

移交完整的技术档案，包括：

（1）材料证明：钢材质保书、焊条烘焙记录、结构胶检测报告；

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