混凝土质量通病防治措施

宜春至遂川高速公路新建工程B4标段

(K112+460-K121+700)

质量通病治理措施

中国铁建

中铁十七局集团第一工程有限公司

二。二。年九月

目录

一、工程概况..........................................................1

二、治理范围..........................................................2

三、治理重点..........................................................3

三、治理防治措施.....................................................5

1、高填、半挖半填路基不均匀沉降的防治措施...........................5

2、台、涵背回填的防治措施............................................7

3、砌筑工艺和质量的防治措施..........................................7

4、结构工程裂缝（纹）................................................9

5、支座安装质量缺陷的防治措施.......................................11

6、隧道初期支护，二衬厚度不足的防治措施.............................13

7、二衬和仰拱钢筋安装偏位的防止措施.................................15

8、钢筋保护层厚度不足的防治措施.....................................16

9、混凝土养护不规范的防治措施.......................................17

10、砂、石料级配不合理，针片状超标，含泥量偏大的防治措施...........17

四、钢筋及混凝土质量通病的通用防治措施..............................18

1、钢筋..............................................................18

2、混凝土............................................................19

3、实体质量通病.....................................................20

1

质量通病治理措施方案

一、工程概况

本合同段位于吉安市永新县石桥镇白鹭村西南侧。路线起点位于

路基上，起点桩号K112+460,接B3标段终点，路线总体呈北南走向，

路线向南经水西村西侧后在井垄背西面设永新东互通连接永新县城

区及才丰乡，途经日光村、长源村后在永新县东风林场处设永新石桥

隧道穿越义山，本标段终点位于隧道中间，终点桩号K121+700,本

段路线全长9.252km,接Cl标段起点。

本标段主要工程内容有：主要工程数量为“一隧三桥四路基一互

通”。

①一隧道为永新石桥隧道：左线长1590m,右线长1645m；

②三桥分别为日光大桥：左线桥长569%桥型布置为14X40米

PC连续刚构梁，右线桥长609米，桥型布置为15X40米PC连续刚

构梁；长源大桥：左、右线桥长均为929m,桥型布置为23X40米PC

连续刚构梁；东风大桥：左线桥长609m,桥型布置为15X40米PC

连续刚构梁，右线桥长480m,桥型布置为12X40米PC连续刚构梁;

桥梁下部桩基共有296根，上部结构预应力梁共612片。

③路基主要工程量为挖土石方164万m3、填方123万m3、涵洞

及通道765m/17座，54m/1座双孔涵暗桥，346m/4拱涵。

④一互通为永新东互通，匝道桥1座，桥长100m,桥型布置为4

X25米小型预制箱梁；桥梁下部桩基共有16根，上部结构预制箱梁

共20片；路基主要工程量为挖土石方73万m3、填方114万m3、涵

洞及通道139nl/4座，182m/2拱涵。

1

表1主要工程数量汇总表

序

工程名称单位数量备注

号

挖土石方万M237

路基

-——不隔土石方坂筑

工程万d237

万nf88

左线560/1柱式墩、实心薄壁墩配桩基，柱式台、肋式

日光大桥m/座

右线600/1台配桩基，40川预应力建连续-刚构梁

左线920/1柱式墩、实心薄壁墩配桩基础，柱式台，40m

长源大桥m/座

右线920/1预应力塾连续-刚构梁

桥涵

二

工程左线600/1柱式墩、柱式台、肋式台配桩基，40m预应力

东风大桥m/座

右线,480/1吩连续-刚构梁

A匝道桥m/座100变截面柱式墩，柱式台，25m小型预制箱梁

涵洞及通苞m/道1547/29圆管涵、盖板涵、拱涵、暗桥及通道

隧道左线159QQ5分离式隧道进口段，围岩类别有III、IV、V

三永新石桥隧道制座

工程

檄1615/0.5级，主要为IV、V围岩

雨.5^^片石m48TO含路堤边沟、截水沟、急流槽等

⑵斑辎妫m2201献岫

拱形•牌脚1（块）

m5300

坡

防护

及排Q5、⑵片石档土墙n?1693路堤挡土堵

四

水工

程436预物锄fm77S49雌甑蝴湖

框梁in6374牌砌蛾护

框糠雌tG12路堑高边坡防护

喷播植草灌nf215877

二、治理范围

1、路基工程（高填、半挖半填路基不均匀沉降；台、涵背回填、

2

砌筑工艺和质量）

2、桥梁工程（结构工程裂缝（纹）、支座安装质量缺陷、钢筋

间距及保护层）

3、隧道工程（初期支护、二衬厚度、二衬及仰拱钢筋安装）

4、钢筋保护层

5、睑养护的规范管理

6、砂、石料质量的管理

三、治理重点

1、管理机构组织

（1）应推行全面质量管理（TQC）。建立QC（质量管理）小组，开展

质量管理活动，针对存在问题找原因，采取对策措施，以提高质量。

按照项目法管理组织施工，落实项目法人质量终身责任制，全面

推行IS09000质量体系标准。建立健全质量保证体系，项目部成立质

量管理领导小组，项目经理任组长，项目总工程师任副组长，各有关

业务部门和施工队质量负责人任组员。项目经理部、施工队设专职质

检工程师，班组设兼职质检员，形成自上而下的质量保证体系，质量

保证体系及质量管理组织机构见下图。

质量管理领导小组责任人：

组长：王刚（项目经理）

副组长：贺俊付（总工程师）

组员：张相杨绅杨岩齐德镇陈浩曹业辉武周肖飞

3

图1质量保证体系框图

4

专职质量检查工程师

路

涵

桥

隧

桥

梁

洞

基

梁

道

樊

体

施

施

桩

施

下

预

工

工

基

工

构

制

队

队

施

队

施

安

专

专

工

专

二

装

职

职

队

职

队

队

质

质

专

质

专

行

检

检

职

检

职

职

工

质

工

工

质

质

程

检

程

程

检

检

师

工

师

二

工

程

程

程

图2质量管理组织机构框图

(2)加强试验检测力度。试验检测是工程质量的最重要的保证。

(3)规范工地试验室建设，确保仪器设备齐全，精确地完成各项

试验检测。

(4)安排专职人员对现场施工进行管理，确保施工工作紧张有序

的进行。

(5)一道工序完成后，以精益求精的态度对其进行严格的检交验

收，不合格工序坚决返工处理。

三、治理防治措施

1、高填、半挖半填路基不均匀沉降的防治措施

1.1、在填方和借方地段的原地面应进行表面清理，清理深度应

根据种植土的厚度决定，清出的种植土应集中堆放。填方地段在清理

完地表后，应整平压实到规定要求，才可进行填方作业。

5

1.2.高填方路堤，应严格按设计边坡填筑，不得缺填。

1.3、每层填筑厚度，根据所采用的填料，天然土石混合材料中

所含石料强度大于20MPa时，石块的最大粒径不得超过压实厚度的

2/3,超过的应清除；当所含石料为软质岩（强度小于15Mpa）时，

石料的最大粒径不得超过压实厚度，超过的应打碎。

1.4、压实后渗水性差异较大的土石混合填料应分层或分段填筑,

不宜纵向分幅填筑c如需纵向分幅填筑，应将压实后渗水良好的土石

混合料填筑于路堤两侧。

1.5、采用不同土质填筑路堤时，层次应尽量减少，每一结构层

总厚度以路基试验段试验数据为准，且不得混杂乱填；透水性差的土

填筑在下层时，其表面应做成一定的横坡，以保证来自上层透水性填

土的水分及时排出；合理安排不同土质的层位，一般采用优良土填在

上层，强度较小的土填在下层：不同的地质填筑的路堤交换处应做成

斜面并将透水性差的土填在斜面的下部。

1.6、当土石混合填料来自不同路段，其岩性或土石混合比相差

较大时，应分层或分段填筑。如不能分层或分段填筑，应将含硬质石

块的混合料铺于填筑层的下面，且石块不得过分集中或重叠，上面再

铺含软质石料混合料，然后整平碾压。

1.7、如填料来源不同，其性质相差较大时，应分层填筑，不应

分段或纵向分幅填筑。

1.8、高填方路堤受水浸淹部分，应采用水稳性高及渗水性好的

填料，其边坡比不宜小于1：2。

1.9、半挖半填的一侧高填方基底为斜坡时，应按规定挖好横向

台阶，并应在填方路堤完成后，对设计边坡外的松散弃土进行清理。

6

分层填筑压实，使压实度达到规定要求。

1.10、认真做好高填方的路堤沉降观测工作。

2、台、涵背回填的防治措施

2.1、当混凝土强度达到设计强度的75%时，方可进行回填土，

防水层的设置应按设计规定进行。

2.2、台、涵背回填所用的填料，宜采用透水性材料，不得采用

含有泥草、腐殖物或冻土块的土。

2.3、台背填土顺路线方向长度，顶的为距翼墙尾端不小于台高

加2%底部距基础内缘不小于2%涵洞填土长度每侧不应小于2倍

孔径长度（具体依据设计图纸为准）。桥台背后填土应与锥坡填土同

时进行。

2.4、涵背填土应在两侧对称均匀分层回填压实。如使用机械回

填则涵台胸腔部分及检查井周围应先用小型压实机械压实填好后，方

可机械进行大面积回填。

2.5、台、涵背回填土应分层填筑并严格控制含水量，分层松铺

厚度宜小于20cm。当采用小型夯具时，松铺厚度不宜大于15cm,并

应充分压（夯）实，压实标准为96%。

2.6、台、涵背填土的质量直接关系到竣工后行车的舒适和安全,

应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查。检查频率每

50肝检验1点，不足50肝时至少检验1点，每点都应合格。宜采用

小型机械压实。

2.7、涵顶面填土压实厚度大于50cm时，方可通过重型机械和汽

车。

3、砌筑工艺和质量的防治措施

7

3.1石砌体的工艺要求

（1）基础砌筑应选用较大石块，如基础与排水沟相连，其基础

应设在沟底以下，并按设计要求砌筑浆砌片石。砌筑应彼此镶紧，接

缝要错开，缝隙间用小石块填满塞紧。

（2）铺砌层的砂砾垫层材料应符合图纸要求。垫层应与铺砌层

配合铺砌，随铺随劭，厚度不宜小于lOOmmo

（3）软土地基的砌体工程应在预压沉降期后才可开始砌筑。

3.2预制护坡及各式砌体护坡

（1）混凝土预制块宜统一集中预制。同一分项工程宜使用同一

厂家的水泥和同一料场的粗（细）集料等材料，确保混凝土颜色一致。

（2）预制模具应使用不易变形的塑料或钢模，每循环一次应进

行检查，确保预制块规格一致。

（3）预制块制作时，将模具摆放平稳，涂抹脱模剂，先往模具

内加1/2的混合料，振捣密实后再加满混合料继续振捣直至密实为

止。

（4）预制块浇筑完成并抹平顶面，待混凝土终凝后及时养护；

脱模时应避免发生缺边、掉角、开裂的现象，脱模完成后及时清理模

具以便下次使用。

（5）成型后的预制块要堆放整齐并及时养护，养护期一般不少

于7do

（6）预制块的混凝土强度达到设计要求后方可进行安装，运输

过程中应轻装轻卸，避免损坏。

（7）安装前应进行平面位置、坡度和高程的施工放样，以保证

预制块的安装质量而外观效果。

8

(8)预制块基槽底部和后背填料应夯实，安装时注意线形和高

程的调整，做到安全稳固、顶面平整、缝宽均匀、线条直顺、曲线圆

滑美观，完工后及时做好现场清理工作，空心预制块安装完成后应及

时进行回填土、绿化及美化等工作。

(9)各式骨架植草护坡的施工，应先清理施工场地，修整边坡

使砌筑地带的高程前边坡坡度与图纸要求相一致。浅挖砌筑空心砖网

格的基坑，并进行人工夯实。垫层厚度不宜小于100mm。

(10)路堤边坡预制块铺置宜在路堤沉降稳定后施工。埋置预制

混凝土空心砖应整齐、顺直、无凹凸不平现象。

(11)经必要的养护后，将砌筑材料的残留物清除干净，同时不

得损坏已成的网格，如有松动或脱落之处必须及时修整。

(12)水泥混凝土预制板护坡砌筑时应错缝安装，板缝用砂浆填

实并勾凹缝。现浇混凝土基础的施工应符合本规范第410节有关规

定。

(13)预制块应与坡面紧贴，不得有空隙，并与相邻坡面平顺。

(14)骨架形成后，应及时按图纸要求进行铺草皮或播种草种。

4、结构工程裂缝(纹)

4.1、严格控制硅的配合比；根据设片配合比及现场材料的含水

量，确定施工配合比，施工时严格按照配合比采用自动电子计量搅拌,

控制用水量和外加剂的掺量，拌和时间，确保硅的和易性，坍落度达

到设计配合比要求C

1.2、确保水泥的质量，认真检查水泥进场相关的质保资料，并

对其抽样试验合格后方可使用。混凝土施工时，应该严禁不同品牌、

批号、标号的水泥混合在一起使用。

9

4.3、采用高效减水剂，在满足混凝土坍落度的前提下降低水泥

用量及水灰比。

4.4、浇筑混凝土时、前、后场设专人负责，严格控制坍落度，

尽量缩短运距，做到随伴随用，使用有经验的振捣工人进行胫的振捣

工艺控制，分层振捣，混凝土浇筑完后要进行二次收浆、拉毛、抹平

压实，以消除收缩裂缝。

4.5、混凝土浇筑完毕后要在表面加以覆盖和洒水，以保持混凝

土的湿润状态，养护时间一般为7〜14天，必要时采用淋喷或用塑料

膜覆盖封闭，防止水分过快蒸发，以利于混凝土的养护。

4.6、混凝土浇筑程序和浇筑时间要充分论证，避免已初凝的混

凝土过早受力造成裂缝和产生明显的施工蹩。

4.7、在暑期昼夜温差较大，混凝土浇筑时间的安排要尽量避开

高温时段，所使用的砂、石料尽量遮阳或采用洒水等措施降低拌和时

的温度。

4.8、严格控制拆模时间，避免混凝土过早受力，并严禁在顶面

堆放重物。

4.9、避免因地基沉降和台座、支架原因产生的裂缝，梁板预制

场地基要严格按路基填筑压实度分层控制压实，支架设计时应尽量使

受力面分布均匀，其管件的刚度应保持一致，并进行预压，设计合理

的预拱度。

4.10、对混凝土表面的细小裂缝（小于0.2mm）,可以通过涂装

保护法来达到保护的目的。涂装材料有有机类材料，如丙烯酸类涂料

等和无机类材料，如水泥基涂料等。这些涂装材料可以起到防水、防

有害气体以及腐蚀性化学物质的作用。也可采用高弹涂膜保护法。高

10

弹涂膜的作用除了防止水、二氧化碳、氯离子、腐蚀性化学物质侵他

外，还可以防止基层裂缝的产生与发展，防止基层裂缝对涂层的破坏。

4.11.对于结构裂缝，可在结构计算的基础上，选用下列方法:

①化学灌浆法一一对静止裂缝的修补，裂染开展已基本稳定的情况，

一般以环氧树脂等化学材料并施加低压灌注至混凝土裂缝中；对活

动裂缝的修补，处于继续开展而未稳定的裂缝，应在分析并控制裂缝

开展使其稳定后，方可进行修补加固。②粘贴材料法一一可采用钢

板，钢筋，钢纤维、芳纶纤维织物等与构件混凝土粘接或焊接成一体,

对结构进行补强。③预应力法一一施加体外预应力，提高结构的承载

能力。④改变结构体系法一一有简文变连续、简支变刚构、单一结构

变组合结构、轻型材料结构替换等方法。

5、支座安装质量缺陷的防治措施

5.1、严格按设计要求进行安装；安装时不要遗漏聚四氟乙炜滑

板式支座相应的不锈钢板，并且清除干净钢板上的杂物。

5.2、支座在安装时，要求梁体底面和墩台上的支座垫石顶面具

有较高的平整度。一般要求支撑垫石顶面相对水平误差不大于1mm,

相邻两墩台上支撑垫石顶面相对水平误差不大于3mmo

5.3、支座安装保证平整，避免造成支座局部承压，防止支座在

活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。板式橡胶支座安装时要保

持位置准确，橡胶支座的中心要对准梁体轴线，防止偏心过大而损坏

支座。为防止支座产生过大的剪切变形，支座安装最好选择在气温相

当于全年平均气温的季节里进行，以保证橡胶支座在低温或高温时偏

离支座中心位置不至于过大。

5.4、安装板式橡胶支座时应注意事项：

11

5.4.1橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术

性能指标。

5.4.2支座在安装前应对橡胶支座各项技术性能指标进行复检。

5.4.3支座安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净。

5.4.4安装前应计算并检查支座的中心位置。

5.4.5当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座标高应符

合设计要求。

连续端板式橡控支座安装技术要求：

1）先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干。

2）复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。

3）在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时也标出安

装后梁板宽度的边线和中心线。

4）在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在支承垫

石上，使支座中心线同垫石中心线相重合。

5）最后在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边大5cm的预

埋钢板，厚度为1cm。

6）预埋钢板上面焊中12mmU型锚固钢筋与连续端防裂主筋焊接

牢固，将支承钢板视作现浇段梁底模板一部分。

7）为避免橡胶支座在安装梁板时发生位移，在支座下表面涂一

层环氧树脂粘结于垫石表面上。

8）矩形支座短边应与顺桥向平行放置。

9）圆形支座可以不考虑方向问题，只需支座圆心与设计位置中

心相重合即可。

四氟橡胶支座安装技术要求:

12

1）支座应按设计支承中心准确就位，梁底上钢板与四氟橡胶支

座上下面全部密贴，同一片梁端两个四氟橡胶支座应置于同一平面

上，以避免出现四氟橡胶支座偏心受压，不均匀支承及个别脱空的现

象。

2）在四氟橡胶支座上加盖不锈钢板（厚度为3mm）和上钢板（厚

度根据实际确定），上钢板的下平面采用机械加工成倒槽形。将不锈

钢板卡进去，使其与上钢板联成一整体，落梁之前在上钢板的上平面

涂一层较厚的环氧树脂与梁底间粘结。

3）在支座四氟板的凹坑内，安装时应充满不会挥发的“295”硅

脂作润滑剂，以降低摩擦系数。

4）与四氟板面接触的不锈钢板不允许有损伤、拉毛现象，以免

增大摩擦系数损坏四氟板。

5）上钢板组合，除不锈钢板和上钢板上平面不涂锈漆外，其余

部位全部刷防锈油漆。四氟橡胶支座与不锈钢板的相对位置视安装时

的温度而定。

6、隧道初期支护，二衬厚度不足的防治措施

6.1、严格按光面爆破设计进行布眼、装药，同时测定掘进断面

和检查光爆效果。

6.2、喷射混凝土应采用湿喷工艺进行施工，喷射作业应分段、

分片由下而上顺序进行，每段长度不宜超过6mo前层喷松时，要着

重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处，应采用锚杆、

挂网喷聆处理。

6.3、一次喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度

不小于4〜6cm。喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在

13

前一层碎终凝后进行，若终凝后间隔lh以上初喷表面已蒙上粉尘时,

受喷面应用高压风水清洗干净。

6.4、当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量（可

适当加大到水泥用量的6〜8%）在保证初喷后，按原配比施工。当

局部出水量较大时采用埋管、凿槽，树枝状排水盲沟等措施，将水引

导疏出后，再喷校C

6.5、钢架与壁面之间的间隙应用混凝土充填密实；喷射於应由

两侧向上对称喷射，并将钢架覆盖。

6.6、锚杆安设作业应在初喷混凝土后及时进行，所有锚杆都必

须安装垫板，当锚杆不垂直岩面时可用垫片调整，使垫板密贴岩面，

锚杆安装后外露长度不得超过100mm.

6.7、锚杆深度要求：水泥砂浆锚孔深允许偏差为±50mm、楔缝

式锚杆孔深不应小于杆体有效长度，且不应大于杆体有效长度30mm；

树脂锚杆和早强药包锚杆孔深应与杆体长度配合适当。

6.8、钢筋网制作时，钢筋规格，材质应满足设计要求，使用前

应清除锈蚀。

6.9、钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后随受喷面起伏铺设，并

在锚杆安设后进行，要求与受喷面间隙宜控制在20〜30mm之间。

6.10、采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被碎

覆盖后铺设。

6.11、钢架加工可采用工厂化制作方案，亦可在现场加工制作。

现场加工可在工点按1：1胎模热弯制成，加工后要试拼，允许误差

为：沿隧道周边轮廓偏差为±3cm,平面（翘曲）偏差±2cm。接头连

接，要求每桶之间可以互换；钢筋钢架的腹部八字形单元可在工厂压

14

制，运至现场后在分段胎模焊接而成。

6.12、钢架在初喷硅后安装，与围岩应尽量靠近，但应留2〜3cm

间隙作校保护层。

6.13、钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上，安装前

应将底脚处浮渣彻底清除干净；拱脚标高大足时，不得用土、石回填，

而应设置钢板进行调整，必要时可用於加固基底；拱脚高度应低于上

半断面底线15〜20cm,当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向

加大拱脚接触面积C

6.14,对初支后的轮廓进行检测，确定支护后的隧道断面形状尺

寸：测量工作细致准确，中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符合

规范要求，以确定二衬腔厚度。同时根据围岩情况分段按设计要求，

保证二衬厚度满足设计要求。

6.15、二衬衬砌施作区段的初期支护及防水隔离层，环向透水盲

沟等已验收合格，硬岩区段防水隔离层铺设至少比二衬作业面超前

2〜3倍的衬砌段落长度，防水层表面粉尘清除并洒水湿润。

6.16、台车就位调整，台车模板定位采用五点定位法，即：以衬

砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制顶模中心点，顶模与侧模的

较接点，侧模的底脚点来精确控制台车就位。曲线隧道应考虑内外弧

长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台，

和确保二衬厚度。

6.17、每节衬砌均检查一个断面，松厚度不小于设计值，用激光

断面仪或钢尺检验确定。使衬砌净空满足设计及规范要求。

7、二衬和仰拱钢筋安装偏位的防止措施

7.1、二衬及仰拱钢筋施工前，严格控制按设计检查钢筋的加工

15

尺寸，由测量人员放养，复测定位二衬与仰拱钢筋位置。仰拱钢筋重

点控制与上部二衬钢筋相接的预留位置的准确，增设必要的定位筋，

以确保钢筋的定位准确。

7.2、二衬及仰拱钢筋进行安装时要现场跟踪监督检查，发现偏

位及时纠正和返工整改。

7.3、在隧道二次衬砌钢筋施工中，经常会出现钢筋安装偏位，保

护层厚度不够等质量通病，其预防措施如下：

7.3.1确保断面尺寸在初期支护施工中确保二衬厚度满足设计

要求；

7.3.2钢筋加工严格控制钢筋加工过程，按设计图纸及规范要求

加工钢筋，并尽量用机械操作，确保钢筋尺寸正确；

7.3.3在安装钢筋前要精确测量定位，作好标记;仰拱钢筋安装时

要按测量标记先施工钢筋定位骨架，然后再在定位骨架上按设计尺

寸绑扎钢筋；拱墙钢筋安装在绑扎钢筋前先将钢筋台车就位，按设计

尺寸调好台车，然后再在台车上绑扎钢筋；

7.3.4为确保钢筋保护层厚度，在混凝土衬砌施工前要安放混凝

土垫块，混凝土垫块要和二衬混凝土同标号，厚度要稍大于设计钢

筋保护层厚度.垫块安置密度以能确保钢筋保护层厚度为准，内外层

均应安放。

8、钢筋保护层厚度不足的防治措施

8.1、宜采用於垫块，垫块的强度、密实度应高于构件本体於，

垫块宜采用水灰比不大于0.40的砂浆或细石舲制作。垫块厚度尺寸

不允许负偏差，正偏差不得大于5mm。

8.2、应保证钢筋位置和保护层厚度符合设计要求，注意浇筑中

16

模板，钢筋位移，变形情况。同时应注意防止舲撞击钢筋，造成灰浆、

骨料分离情况，视落差情况，应设置漏斗、串筒。即使在承台上浇筑,

也不允许用铁锹抛仍。漏斗、串筒不准直接架设在钢筋或模板上。

9、混凝土养护不规范的防治措施

9.1、应根据施工对象，环境、水泥品种，外加剂以及对舲性能

的要求，制定具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。、

9.2、混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。

对于干硬性舲，炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的校，

有条件的在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养

生。覆盖时不得损伤或污染硅的表面，碎面有模板覆盖时，应在养护

期间经常时模板保持湿润。独立直立的墩柱用塑料薄膜制成完成不透

气的封套包裹养护C

9.3、当气温低于5（时，应覆盖保湿，不得向碎面上洒水，碎

养护用水的条件与拌和用水相同。洒水养护时间一般为7天，也可根

据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长和

缩短。每天洒水次数以能保持殓表面经常处于湿润状态为度。

9.4、注意对大体积校养护要求及温差的规定。应根据气候条件

采取保温，控温措施，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要

求时，温差不宜超过25（。

9.5、硅强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模

板、支架及脚手架等荷载。

10、砂、石料级配不合理，针片状超标，含泥量偏大的防治措施

10.1.混凝土的细骨料，应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净,

粒径小于5mm的河砂。砂的筛分，砂的级配应符合桥涵施工技术规范

17

中（11.2.2-1、11.2.2-2、11.2.2-3）级配区所规定的级配范围和各

项指标的要求。

10.2、粒的粗骨料，应采用坚硬的碎石，应按产地、类别，加工

方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜

超过400m3,人工分散生产时，每批不宜超过200m3。颗粒级配，采

用连续级配或连续级配与单粒级配合使用。粗骨料的级配范围应符合

桥规11.2.3-1的要求。

10.3、粗骨料最大的粒径应按舲结构情况及施工方法选取，单最

大粒径不得超过结构最小尺寸的1/4和钢筋最小净距3/4；在两层或

多层密布构造钢筋中，不得超过钢筋最小净距的1/2,同时最大粒径

不得超过100mm。粗骨料的各项技术指标如：石料压碎指标值，针片

状颗粒含量，含泥量等严格按桥规1L2.3-2中的要求进行控制。

10.4、砂、石料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混如影

响硅性能的有害物质。应按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及

存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。

四、钢筋及混凝土质量通病的通用防治措施

1、钢筋

①钢筋原材料存放在干燥的环境中。

②基础钢筋的绑扎一定要牢固，脱扛松扣数量一定要符合本标

准要求；钢筋绑扎前要先弹出钢筋位置线，确保钢筋位置准确。

③施工中要保证钢筋保护层厚度准确，若采用双排筋时要保证

上下两排筋的距离C

④钢筋的接头位置及接头面积百分率要符合设计及施工验收规

范要求。

18

⑤钢筋的布放位置要准确，绑扎要牢固。

2、混凝土

①混凝土浇筑的一般要求

a混凝土自吊，下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2米

时必须采取措施。

b浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过2米时，应采用中简、

导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。

c浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑筑高度应根据结构特

点、钢筋疏密决定，一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的

1.25倍，最大不超过300IUUI,平板振动器的分层厚度为200iimio

d使用插入式振动器应快插慢拨，插点要均匀排列，逐点移动，按

顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半

径的1.5倍（一般为300nmi-400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝

土面50mm,以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振

动器的平板覆盖已振实部分边缘。

e浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应

在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应

按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝

处理。

f浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、

插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑

的混凝土初凝前修整完毕。

浇筑前应对模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干

净，并经检查钢筋的水泥垫块是否垫好。如果使用木模板时应浇水使

19

模板湿润，柱模板在清除杂物后再封闭。

②混凝土的养护

a混凝土浇筑完毕后，应收浆后尽快浇水养护。

b混凝土浇水养护期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土

不得小于14天。在强度达到2.5Mpa之前，不得在其上踩或施工振

动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后，月棉布包住，浇水在棉布上

养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。每次浇水次数应能保持混

凝土处于足够的湿润。

3、实体质量通病

⑴蜂窝

①混凝土结构局部出现砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类

似蜂窝状的窟窿。

②产生的原因

a混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造

成砂浆少、石子多C

b混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

c下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离

析。

d混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

e模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

f钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

g基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

③防治的措施C

a认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，

20

混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2nl应设串筒或

溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板拼缝应堵塞严密,

浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。

b小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实;

较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石

混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管,

表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

(2)麻面

①混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，，但无钢场外

露现象。

②产生的原因

a模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝

士表面被粘坏；

b模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去,

使混凝土失水过多出现麻面；

c摸板拼缝不严，局部漏浆；

d模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板

粘结造成麻面；

e混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表而形成麻点。

③防治的措施

a模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝

士前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用汕毡纸、腻子等堵严，

模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀

振捣密实，至排除气泡为止；

21

b表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配

合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

⑶孔洞来源：

①混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝

特别大，钢筋局部或全部裸露。

②产生的原因

a在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，

未振捣就继续浇筑上层混凝土；

b混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

c混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形

成松散孔洞；

d混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

③防治的措施

a在钢筋密集外及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充

满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，严防漏振，砂

石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

b将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿

润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

(4)露筋

①混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

②产生的原因

a灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使

钢筋紧贴模板外露；

b结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不

22

能充满钢筋周围，造成露筋；

C混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

d混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒

撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

e木模扳未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，

导致