2025年钳工高级工试题及答案

2025年钳工高级工试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.测量精度要求为0.005mm的精密零件尺寸时，应选用（）。A.游标卡尺（分度值0.02mm）B.千分尺（分度值0.01mm）C.杠杆千分表（分度值0.002mm）D.普通直尺（分度值1mm）2.某配合中，孔的公差带在轴的公差带之上，且最小间隙为+0.01mm，最大间隙为+0.05mm，该配合类型为（）。A.过盈配合B.过渡配合C.间隙配合D.无法判断3.刮削精密滑动导轨时，常用（）作为研具，以检测接触点密度。A.铸铁平板B.标准心轴C.配对导轨副D.花岗岩平板4.液压系统中，若液压缸出现爬行现象，最可能的原因是（）。A.液压油黏度太高B.液压缸内泄漏严重C.溢流阀压力调定过高D.过滤器堵塞5.加工M20×2-6H的内螺纹时，底孔直径应选择（）（螺纹小径计算公式：d₁=d-1.0825P）。A.17.835mmB.18.917mmC.19.0mmD.20.0mm6.高速旋转的主轴装配时，对轴承的预紧力应（）。A.尽可能大，以提高刚度B.按设计要求调整，过大易发热C.无需预紧，避免磨损D.仅对滚动轴承预紧，滑动轴承不预紧7.精密齿轮副装配后，若侧隙过小，可能导致（）。A.传动效率降低B.齿面磨损加剧C.噪声增大D.轴向窜动8.热处理工艺中，为消除精密零件加工后的内应力，通常采用（）。A.完全退火B.去应力退火C.淬火+回火D.正火9.用水平仪测量长度为2m的导轨直线度时，若水平仪分度值为0.02mm/m，桥板跨距为500mm，某测点气泡偏移2格，则该段导轨的实际倾斜量为（）。A.0.02mmB.0.04mmC.0.06mmD.0.08mm10.装配大型减速箱时，若发现输入轴与输出轴平行度超差，应优先调整（）。A.轴承座孔的位置B.箱体结合面垫片厚度C.轴的弯曲变形D.齿轮啮合间隙二、判断题（每题1分，共10分）1.刮削后的表面粗糙度值越小越好，有利于降低摩擦。（）2.过盈配合装配时，若采用冷装法，需将轴件冷却至-50℃以下。（）3.液压系统中，蓄能器可用于吸收压力脉动，但不能作为辅助动力源。（）4.精密螺纹连接时，应按对角线顺序分次拧紧，避免局部应力集中。（）5.齿轮齿面出现点蚀缺陷时，可通过重新研磨修复后继续使用。（）6.测量圆柱度误差时，需在同一轴向截面内测量多个点的直径差。（）7.滑动轴承的间隙过大，会导致轴瓦磨损加快；间隙过小则可能抱轴。（）8.装配滚动轴承时，若内圈与轴为过盈配合，应使用铜棒直接敲击内圈端面。（）9.机床导轨的直线度误差可用光学平直仪检测，其精度高于水平仪。（）10.液压油的清洁度对系统寿命影响极大，一般要求过滤精度不低于20μm。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述精密滑动导轨的刮削工艺步骤及质量要求。2.如何检测并调整齿轮副的齿向误差？3.分析液压系统中液压缸速度不稳定的可能原因及排查方法。4.说明过盈配合件的装配方法（至少3种）及适用场景。5.简述机床主轴径向跳动超差的故障诊断流程。四、计算题（每题10分，共20分）1.某轴孔配合为Φ50H7/s6，已知孔的上偏差ES=+0.025mm，下偏差EI=0；轴的上偏差es=+0.043mm，下偏差ei=+0.028mm。计算该配合的最小过盈量和最大过盈量，并判断配合类型。2.某螺纹连接需预紧力F=8000N，螺纹为M16×2（小径d₁=13.835mm），摩擦系数μ=0.15，计算所需的拧紧力矩（拧紧力矩公式：T=0.2Fd，d为螺纹公称直径）。五、综合应用题（20分）某企业一台C6140车床加工工件时，出现端面平面度超差（0.05mm/φ200mm）的问题。经初步检查，主轴轴向窜动为0.03mm（标准≤0.01mm），导轨垂直平面内的直线度误差为0.04mm/全长（标准≤0.02mm），中滑板丝杠与螺母间隙为0.08mm（标准≤0.04mm）。请分析可能的故障原因，并设计排查与修复方案。答案一、单项选择题1.C2.C3.C4.B5.A6.B7.B8.B9.B10.A二、判断题1.×（刮削后需保留一定储油凹坑，表面粗糙度并非越小越好）2.×（冷装法通常冷却至-20℃~-30℃，特殊材料除外）3.×（蓄能器可作为辅助动力源）4.√5.×（点蚀为疲劳损伤，研磨无法根本修复）6.×（圆柱度需在多个轴向截面测量）7.√8.×（应使用专用套筒或压力机，避免敲击）9.√10.√三、简答题1.刮削工艺步骤：①预处理（粗刨或精铣导轨面，预留0.1~0.2mm刮削余量）；②粗刮（去除明显误差，接触点3~4点/25mm×25mm）；③细刮（修正形状误差，接触点10~12点/25mm×25mm）；④精刮（提高接触精度，接触点16~20点/25mm×25mm）；⑤刮花（改善外观及储油性能）。质量要求：接触点密度符合设计（如精密机床≥20点），直线度、平行度误差≤0.01mm/m，表面粗糙度Ra≤0.8μm。2.检测方法：①将齿轮副装入箱体，固定其中一齿轮，用百分表测头抵在另一齿轮齿面中部；②沿齿宽方向移动测头，记录最大与最小读数差，即为齿向误差。调整方法：若误差由箱体轴承孔平行度超差引起，可修配轴承座孔或加垫片调整；若因齿轮加工误差，需更换齿轮或采用刮削齿面修正。3.可能原因：①液压泵磨损，流量不稳定；②液压缸内泄漏（活塞密封失效）；③调速阀故障（节流口堵塞或压力补偿阀失效）；④液压油中混入空气；⑤导轨润滑不良，摩擦力变化。排查方法：①检测泵出口压力和流量；②堵住液压缸油口，观察活塞杆是否移动（判断内泄漏）；③清洗或更换调速阀；④排气操作；⑤检查导轨润滑油路。4.装配方法：①压入法（利用压力机，适用于过盈量小、精度要求低的小型零件）；②热装法（加热包容件，适用于过盈量大的中大型零件，如齿轮与轴）；③冷装法（冷却被包容件，适用于精密装配或无法加热的场合，如薄壁套）；④液压胀合法（通过油压力胀大包容件，适用于高精度过盈配合）。5.诊断流程：①检测主轴自身径向跳动（用百分表抵在轴颈，旋转主轴，记录最大读数差）；②检查轴承间隙（滚动轴承用塞尺或压铅丝法，滑动轴承用抬轴法）；③检测轴承座孔同轴度（用心轴+百分表或激光准直仪）；④排查轴的弯曲变形（将轴支撑在V形块上，测中间位置跳动）；⑤分析装配误差（如轴承预紧力不均）。四、计算题1.最小过盈量=EI-es=0-0.043=-0.043mm（绝对值为0.043mm）；最大过盈量=ES-ei=0.025-0.028=-0.003mm（绝对值为0.003mm）。因过盈量均为负（孔小于轴），属于过盈配合。2.拧紧力矩T=0.2Fd=0.2×8000N×16mm=25600N·mm=25.6N·m。五、综合应用题故障原因分析：①主轴轴向窜动超差（0.03mm＞0.01mm）：导致车削端面时，刀具随主轴轴向移动，产生平面度误差。②导轨垂直平面直线度超差（0.04mm＞0.02mm）：刀架移动时上下波动，影响端面切削深度一致性。③中滑板丝杠间隙过大（0.08mm＞0.04mm）：手动进给时产生“空程”，导致切削深度不稳定。排查与修复方案：1.主轴轴向窜动修复：-拆卸主轴箱，检查推力轴承（如角接触球轴承）磨损情况；-调整轴承预紧力（通过修磨垫片厚度），重新装配后检测窜动≤0.01mm；-若轴承损坏，更换同型号高精度轴承（如P5级）。2.导轨直线度修复：-用水平仪或光学平直仪检测导轨全长直线度，标记误差较大区域；-采用刮削或磨削工艺修正导轨面，重点刮削凸点，直至直线度≤0.02mm/全长；-刮削后配研导轨副，保证接触点≥12点/25mm×25mm。3.中滑板丝杠间隙调整：