危险化学品生产建设项目安全风险防控指南试行

危险化学品生产建设项目安全风险防控指南试行危险化学品生产建设项目（以下简称“危化项目”）是化工行业安全风险防控的关键领域，其建设过程涉及工艺复杂性高、危险物质种类多、作业环境风险集中等特点，任何环节的疏漏都可能引发重大安全事故。为全面提升危化项目安全风险防控水平，从源头遏制事故发生，现结合国家相关法规标准及行业实践经验，制定本防控指南，涵盖项目全生命周期各阶段的核心风险点及针对性防控措施。一、总体防控要求危化项目安全风险防控需坚持“安全优先、源头管控、系统治理、责任到人”的基本原则。以《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《建设项目安全设施“三同时”监督管理办法》等法律法规为依据，强化企业主体责任落实，建立“企业主导、部门监管、技术支撑、全员参与”的防控体系。重点围绕项目前期论证、设计、施工、试生产、竣工验收及投产后运行等全生命周期，实施精细化风险辨识与管控，确保安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用（以下简称“三同时”），实现本质安全水平的全面提升。二、项目前期论证阶段风险防控前期论证是危化项目安全风险防控的第一道关口，需重点关注选址合规性、工艺可靠性及风险预评估的科学性。（一）选址与规划符合性审查项目选址需符合所在地国土空间规划、化工园区（集聚区）产业规划及安全容量要求。严禁在人口密集区、生态保护红线、江河湖泊沿岸等敏感区域建设；需与周边居民区、学校、医院等人员密集场所保持法定安全距离（如《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》规定的外部安全防护距离）。对于涉及光气、氯气等剧毒气体或爆炸危险性物质的项目，应通过定量风险分析（QRA）验证选址的安全性，确保周边个人风险、社会风险均低于可接受水平。（二）工艺技术可靠性评估新建、改建、扩建项目采用的工艺技术需具有成熟工业化应用经验，禁止使用国家明令淘汰或限制的工艺（如《产业结构调整指导目录》淘汰类工艺）。对于首次工业化应用的新工艺，需由省级以上安全监管部门组织专家对工艺安全性、可靠性进行论证，确保工艺路线、反应机理、物料特性等研究数据完整，配套的安全控制措施（如紧急停车、泄放、抑制等系统）设计合理。（三）安全预评价深度管控企业需委托具备相应资质的安全评价机构编制安全预评价报告，重点分析项目可能存在的危险有害因素（如火灾、爆炸、中毒窒息、腐蚀等），辨识重大危险源（依据《危险化学品重大危险源辨识》GB18218），提出消除或降低风险的对策措施。评价报告需经企业内部技术委员会及外部专家联合评审，确保风险辨识覆盖原料储存、反应过程、中间产物处理、废弃物处置等全流程，提出的对策措施具有可操作性。三、设计阶段风险防控设计质量直接决定项目本质安全水平，需严格把控设计单位资质、设计标准执行及关键安全设施设计。（一）设计单位与人员管理项目设计需由具有化工石化医药行业相应设计资质的单位承担，设计团队核心人员应具备3年以上同类项目设计经验。企业需与设计单位签订安全设计责任书，明确设计单位对工艺包、设备选型、安全设施设计等环节的安全责任。设计过程中，企业技术部门需全程参与，对关键参数（如反应温度、压力、物料配比）、安全联锁逻辑、紧急工况处理方案等进行逐条确认。（二）工艺设计安全要求工艺设计需遵循“本质安全优先”原则，优先采用低风险工艺路线（如替代高毒性原料、减少危险物质在线量）。对于涉及重点监管危险化工工艺（如光气及光气化工艺、硝化工艺等）的项目，必须设置自动化控制系统（DCS），并根据工艺危险程度配置安全仪表系统（SIS），其安全完整性等级（SIL）需通过第三方评估。工艺管道设计需考虑物料腐蚀性、温度压力波动等因素，选用符合《压力管道规范工业管道》（GB/T20801）的管材，关键部位（如反应釜进出口、危险物料输送管线）应设置双阀控制或紧急切断阀。（三）总图与公用工程设计总图布置需满足《化工企业总图运输设计规范》（GB50489）要求，按功能分区（生产区、储存区、辅助区）布置，危险设施（如罐区、装卸区）应远离人员集中场所，设置环形消防通道及应急疏散通道。公用工程（如供电、供气、供水）需采用双回路或备用系统，消防水系统需独立设置，满足最大消防用水量及水压要求；仪表风、氮气等惰性气体系统需配置过滤、干燥装置，防止杂质进入工艺系统引发反应异常。四、施工阶段风险防控施工环节是将设计转化为实体的关键阶段，需重点管控承包商管理、现场作业安全及隐蔽工程质量。（一）承包商安全管理企业需建立承包商准入清单，选择具备相应施工资质、3年内无重大安全事故记录的承包商。签订合同时需明确安全责任，要求承包商缴纳安全风险抵押金，配备专职安全管理人员。施工前，企业需对承包商进行安全技术交底，内容包括项目风险点、作业许可要求（如动火、高处、受限空间作业）、应急处置流程等；承包商需制定施工安全方案，经企业安全部门审核后方可实施。（二）现场作业风险管控严格执行《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871），对动火、临时用电、吊装等8类特殊作业实施“一票一证”管理。作业前需进行气体检测、安全隔离、个人防护装备检查；作业中企业安全人员需全程监督，严禁违规操作（如无监护动火、超期限使用临时用电）。对于高风险作业（如大型设备吊装、涉及危险物料管线的动土作业），需组织专家论证并制定专项应急预案。（三）隐蔽工程与设备安装质量隐蔽工程（如地下管线、设备基础）需在覆盖前由企业、监理、设计三方联合验收，留存影像资料；设备安装需严格按图纸执行，重点检查动设备（如泵、压缩机）的振动值、密封性能，静设备（如反应器、储罐）的焊缝质量（通过射线或超声波检测）、耐压试验结果。关键设备（如安全阀、爆破片、紧急切断阀）需在安装前进行校验，确保动作压力、响应时间符合设计要求。五、试生产阶段风险防控试生产是项目投产前的最后验证环节，需严格遵循“先方案、后实施，先培训、后操作”的原则，重点防控投料顺序、参数波动及异常工况处置风险。（一）试生产方案编制与审批企业需组织设计、施工、生产、安全等部门编制试生产方案，内容包括试生产目标、步骤（单机试车→联动试车→投料试车）、工艺参数控制范围、异常情况处置措施、应急救援预案等。方案需经专家论证（专家应涵盖工艺、设备、安全等领域，且不少于3人），报属地应急管理部门备案后方可实施。（二）人员培训与应急准备试生产前，企业需对操作人员进行全员培训，内容包括工艺原理、设备操作、安全联锁逻辑、应急处置等，经考核合格后方可上岗。同时，需组织应急演练（如泄漏、火灾、爆炸事故演练），确保救援队伍熟悉应急物资（如灭火器、空气呼吸器、洗眼器）位置及使用方法。应急物资需按《危险化学品单位应急救援物资配备要求》（GB30077）配置，定期检查维护。（三）投料与运行监控投料顺序需严格按设计要求执行（如先投惰性气体置换、后投原料；先投催化剂、后投反应物料），禁止擅自调整。运行过程中需实时监控工艺参数（如温度、压力、流量），设置报警阈值（如温度超过设计值的90%时触发预警），发现异常（如设备异响、仪表数据跳变）需立即停车排查，严禁“带病运行”。试生产期限一般不超过1年，期间需定期对安全设施（如SIS系统、消防设施）进行功能测试，确保其可靠性。六、竣工验收与投产后持续管控竣工验收是确认项目符合安全要求的关键环节，投产后需建立动态风险管控机制，确保长期安全运行。（一）安全设施竣工验收企业需在试生产结束后，委托安全评价机构编制安全验收评价报告，重点核查安全设施（如自动化控制系统、防爆电气、防雷防静电装置）是否与设计一致，试生产期间发现的问题是否整改闭环。验收需由属地应急管理部门组织，邀请行业专家参与，现场检查工艺装置、安全设施运行情况，查阅施工记录、检测报告等资料，确认符合要求后方可投入生产。（二）投产后动态风险管控企业需建立“日常检查+专项检查+专家诊断”的风险排查体系，日常检查由岗位人员每班进行，重点关注设备运行状态、泄漏点、安全标志等；专项检查每季度开展1次，覆盖工艺、设备、电气、仪表等专业；专家诊断每年至少1次，邀请外部专家对重大危险源、关键装置进行深度排查。同时，需定期开展安全风险辨识（每年至少1次），更新风险分级管控清单，对高风险点（如硝化反应釜、液氯储罐）实施“一人一机”包保责任制，明确管控责任人及管控措施。（三）人员能力持续提升企业需制定年度安全培训计划，内容包括新法规标准宣贯、新工艺技术学习、事故案例分析等，确保管理人员具备风险研判能力，操作人员掌握“四懂三会”（懂原理、懂结构、懂性能、懂