储运管理操作手册工作指南

储运管理操作手册工作指南储运管理是企业物流体系的核心环节，直接影响物资流转效率、库存准确性及运营成本。为规范储运作业流程，保障物资在收、存、发各环节的安全性与准确性，结合实际操作经验，梳理以下具体操作规范与注意事项。一、入库管理操作规范入库环节是储运管理的起点，需严格执行“先验收、后入库”原则，确保入库物资数量准确、质量合格、信息完整。1.到货验收物资到达仓库后，库管员需在30分钟内完成初步验收。首先核对送货单据与采购订单，重点检查供应商名称、物资编码、规格型号、订单数量、批次号是否一致；若为紧急调运物资，需同步核对调运指令单。外包装检查时，需逐件查看是否有破损、变形、潮湿、污染等情况，对木箱、托盘类包装需检查加固带是否松动；对玻璃制品、精密仪器等易损物资，需增加开箱比例（一般不低于30%），确认内部防护材料（泡沫、气柱袋等）是否完整，产品表面有无划痕、凹陷。2.质量检验验收合格的物资需移交质量检验部门（或库管员兼任质检时）进行专业检验。食品类物资需核查生产日期、保质期（剩余保质期需大于总保质期的1/3）、质检报告（每批次需提供）；化工类物资需确认MSDS（安全技术说明书）是否齐全，包装上的危险标识（如易燃、腐蚀）是否清晰，液体类需检查是否有泄漏；电子类产品需通电测试基本功能（如指示灯、开关），并核对序列号与随附清单一致。检验过程需填写《入库检验记录表》，记录检验结果、不合格项及处理意见；不合格物资需单独存放于“待退区”，24小时内反馈采购部门协调退货。3.入库上架检验合格的物资需在2小时内完成系统录入与实物上架。首先根据物资属性（如常温/冷藏、危险品/普通品）分配库区，同一供应商、同一批次的物资集中存放；采用“四号定位法”（库号、架号、层号、位号）标注货位，确保一物一位。堆码时遵循“大不压小、重不压轻、标签朝外”原则，箱装物资堆高不超过1.5米（易碎品不超过1米），托盘堆码需整齐对齐，避免倾斜；袋装物资采用“压缝堆码”，防止滑落。上架完成后，库管员需在物资标识卡上填写物资名称、规格、数量、入库日期、批次号，并同步更新WMS系统（仓储管理系统）库存数据，确保账、物、卡一致。二、在库管理操作规范在库管理是保障物资质量与库存准确性的关键，需通过日常巡查、定期盘点及针对性养护，确保物资状态稳定。1.日常巡查库管员需每日进行2次库区巡查（上午9:00、下午15:00），重点检查以下内容：-环境控制：温湿度敏感物资（如药品、精密仪器）需查看温湿度记录仪，常温库温度控制在5-30℃、湿度40-70%，冷藏库温度0-8℃；危险品库需保持通风良好，温度不超过28℃，配备气体泄漏报警器。-堆码状态：检查货架是否变形（货架立柱倾斜度不超过高度的1/1000）、托盘是否破损（木托盘无开裂、铁钉外露），堆垛是否稳固（无倾斜、散包）。-标识管理：确认物资标识卡信息是否完整（数量、批次、有效期），与系统数据是否一致；过期物资需及时标注“待处理”并隔离存放。2.库存盘点每月25日进行全盘，每日进行动态抽盘（抽盘比例不低于库存种类的10%）。全盘流程如下：-预盘：库管员提前2日整理库区，将物资按货位摆放整齐，系统导出《预盘表》并打印；-复盘：由财务人员或上级主管担任复盘员，与库管员共同核对实物数量，记录差异（差异率超过0.5%需重新盘点）；-差异分析：对盘盈/盘亏物资，需追溯原因（如入库漏登、出库错发、自然损耗），填写《盘点差异报告》，经主管审批后调整系统库存；盘亏率超过1%的物资需重点核查操作记录。3.养护管理根据物资特性制定养护计划：-易潮物资（纸张、金属件）：每周检查防潮剂（硅胶）是否失效（变色超过1/3需更换），阴雨天关闭窗户并开启除湿机（湿度控制在50%以下）；-易碎物资（玻璃、陶瓷）：每半月检查堆码高度（不超过1米），在货位周围设置防撞条，搬运时使用软质推车；-危险品（酒精、油漆）：每日检查包装密封性（无渗漏），消防沙箱（容量≥2立方米）、灭火器（每50㎡配备2具8kg干粉灭火器）是否在位，严禁与氧化剂混存；-保质期物资（食品、药品）：实行“先进先出”管理，每月梳理临期物资（剩余保质期≤1个月），编制《临期物资清单》上报处理。三、出库管理操作规范出库环节需严格遵循“凭单作业、先进先出、双人复核”原则，确保物资准确、及时交付。1.订单审核库管员接收《出库单》后，需在1小时内完成审核：核对客户名称、物资编码、数量是否与销售订单一致，检查是否有财务审批（赊销订单需确认信用额度），确认库存数量满足需求（不足时需反馈销售部门协调补货）。紧急订单（如24小时内交付）需标注“急件”，优先处理。2.拣货作业拣货员根据《拣货单》按“先进先出”原则选择货位（优先选择入库日期最早的批次），使用PDA（手持终端）扫描物资条码，系统自动校验货位与物资匹配性。拣货路径采用“U型路线”，避免重复走动；批量拣货（同一客户多品种物资）需使用拣货篮分区存放，防止混料。拣货完成后，在物资上粘贴“已拣”标签，放置于“待复核区”。3.复核打包复核员需双人核对：一人对照《出库单》逐项清点数量、规格，另一人扫描条码验证系统数据，确认无误后签字；对贵重物资（如电子产品）需全检，对易碎品需增加缓冲材料（气泡膜、珍珠棉），外用缠绕膜加固。包装完成后，粘贴发货标签（注明客户名称、收货地址、联系电话、物资明细），标签需平整无褶皱，避免覆盖物资原有标识。4.交接发货与物流公司交接时，需核对运单信息（车牌号、司机姓名、联系方式），现场清点件数并拍照留存（包含运单、物资、司机）；与客户自提时，需核对提货人身份证（或授权书），签署《物资交接确认单》（一式两联，仓库留存联存档3年）。发货完成后，库管员需在2小时内更新系统库存状态为“已出库”，并将《出库单》《交接单》整理归档。四、安全与信息化管理要求1.安全管理-设施设备：每月检查货架承重（测试负载为额定负载的1.2倍，无变形），叉车/堆高车每日进行班前检查（刹车、灯光、轮胎气压），灭火器每季度检测压力（指针需在绿色区域），消防通道保持畅通（宽度≥1.2米）。-人员操作：叉车司机需持证上岗，行驶速度≤5km/h（库区），严禁载人；搬运重物时需使用托盘车，避免弯腰直拉（易导致腰椎损伤）；夜间作业需开启应急照明（亮度≥50lux），并安排双人值守。-应急预案：制定《仓库突发事件处置方案》，明确火灾（先断电、后使用灭火器/消防水）、漏水（转移物资至高位、清理积水）、货物泄漏（危险品需穿戴防护装备，用吸附材料覆盖）的处置流程，每季度组织演练，确保员工掌握灭火器使用、逃生路线等技能。2.信息化管理-系统操作：库管员需熟悉WMS系统功能，入库时扫描条码自动生成入库单，在库时通过系统预警（如临期、低库存）触发处理流程，出库时扫描条码自动扣减库存；系统数据每日自动备份（本地+云端），每周核查备份文件完整性