技师车工试题及答案2025年

技师车工试题及答案2025年一、选择题（每题2分，共20分）1.加工45钢（硬度220HBW）的阶梯轴外圆，选用YT15硬质合金车刀时，合理的切削速度范围应为（）A.30-50m/minB.60-100m/minC.120-180m/minD.200-250m/min2.精车铝合金薄壁套筒时，为防止变形，最合理的装夹方式是（）A.三爪卡盘直接夹持外圆B.软爪夹持外圆+轴向顶紧C.心轴定位+端面压紧D.四爪卡盘单点找正3.车削模数m=3的梯形螺纹（Tr36×6）时，刀尖角理论值应为（）A.30°B.45°C.60°D.55°4.数控车削中，G71指令用于（）A.外圆粗车循环B.端面粗车循环C.螺纹车削循环D.深孔钻削循环5.加工表面粗糙度Ra0.8μm的精密轴类零件，最后一道工序宜选用（）A.粗车B.半精车C.精车D.超精车6.工件以两顶尖定位车削外圆时，定位基准是（）A.两端中心孔轴线B.工件外圆表面C.卡盘夹持面D.尾座顶尖端面7.高速车削时，积屑瘤对加工的主要影响是（）A.增大切削力B.保护刀尖C.降低表面粗糙度D.提高尺寸精度8.车削淬硬钢（60HRC）时，应优先选用的刀具材料是（）A.高速钢B.陶瓷C.YG类硬质合金D.涂层硬质合金9.细长轴车削时，为减小径向切削力，应增大（）A.主偏角B.前角C.后角D.刃倾角10.加工同轴度要求0.02mm的多台阶轴，最合理的工艺方案是（）A.一次装夹完成全部外圆车削B.分两次装夹，调头找正C.先车一端，另一端用中心架支撑D.采用跟刀架+两顶尖装夹二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.车削铸铁时，由于切屑为崩碎切屑，故无需使用切削液。（）2.数控车床的重复定位精度主要影响零件的一致性，与尺寸精度无关。（）3.精车时，为提高表面质量，应选用较小的进给量和较大的切削深度。（）4.车削圆锥面时，只要小刀架转动角度等于圆锥半角，即可保证锥度精度。（）5.加工深孔时，为防止钻头偏斜，应采用较高的转速和较小的进给量。（）6.螺纹车削时，螺距误差主要由车床丝杠螺距误差引起。（）7.热处理后的零件硬度提高，车削时应减小切削速度，增大进给量。（）8.三爪卡盘的定心精度一般高于四爪卡盘，故精密零件应优先选用三爪卡盘。（）9.车削薄壁零件时，夹紧力应作用在刚性较好的部位，如端面或加强筋处。（）10.数控车削中，G41/G42指令用于刀具半径补偿，仅在圆弧插补时生效。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述制定轴类零件车削工艺路线时应遵循的主要原则。2.数控车削中，刀尖圆弧半径补偿（G41/G42）的作用是什么？使用时需要注意哪些问题？3.加工精密丝杠（精度等级6级）时，需控制哪些关键技术指标？常用的工艺措施有哪些？4.解释“误差复映”现象，并说明车削时减小误差复映的主要方法。5.车削不锈钢（如1Cr18Ni9Ti）时，容易出现哪些加工难点？可采取哪些工艺改进措施？四、计算题（每题10分，共30分）1.车削直径D=60mm的40Cr钢轴（硬度200HBW），选用YW1硬质合金车刀，要求表面粗糙度Ra1.6μm。已知刀具主偏角κr=90°，进给量f=0.2mm/r，试计算合理的切削速度v和主轴转速n（参考公式：v=Cv/(T^mf^yap^x)，其中Cv=240，m=0.2，y=0.3，x=0.15，刀具寿命T=60min，背吃刀量ap=2mm）。2.某轴类零件尺寸链如图所示（假设：封闭环A0=50±0.1mm，增环A1=30±0.05mm，减环A2=20±0.03mm），试用极值法计算各组成环的公差及偏差是否满足封闭环要求；若不满足，提出调整建议。3.车削Tr40×10（P5）的梯形螺纹（双线），已知中径基本尺寸D2=36.5mm，螺距P=5mm，牙型角30°，试计算：（1）牙型高度h3；（2）中径公差带（按6h级，中径公差T=0.2mm）；（3）车削时的导程L。五、综合应用题（20分）如图所示（假设零件为：Φ80mm×200mm的45钢阶梯轴，包含Φ60h6（长度50mm）、Φ50h7（长度80mm）外圆，Φ30H7（深度60mm）内孔，1:10圆锥（大端Φ55mm，长度30mm），M24×2-6g外螺纹），要求：1.制定合理的加工工艺路线（包括装夹方案、加工顺序）；2.选择各工序的刀具类型及材料（外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断刀）；3.分析关键工序的质量控制要点（如Φ60h6外圆、圆锥面、螺纹的精度保证措施）；4.编写数控车削Φ50h7外圆（需留0.3mm精车余量）的粗车循环程序段（假设工件坐标系原点在右端面中心，使用FANUC系统）。答案部分一、选择题1.B2.B3.A4.A5.D6.A7.B8.B9.A10.A二、判断题1.×（铸铁车削需用压缩空气或低浓度乳化液冷却）2.×（重复定位精度直接影响批量零件的尺寸一致性）3.×（精车应选小进给量和小切削深度，高切削速度）4.×（还需考虑刀具磨损、工件热变形等因素）5.×（深孔加工应低转速、大进给，保证排屑）6.√（车床丝杠误差是螺距累积误差的主要来源）7.×（淬硬钢车削应选低进给量、小切削深度，适当降低转速）8.×（四爪卡盘通过找正可获得更高定心精度）9.√（夹紧力作用于刚性部位可减少变形）10.×（G41/G42在直线插补时也需生效）三、简答题1.主要原则：①基准统一原则（优先使用中心孔作为定位基准）；②先粗后精（先粗车各外圆，再半精车、精车）；③先主后次（先加工主要表面如配合外圆，再加工键槽、螺纹等次要表面）；④先外后内（先车外圆，再车内孔）；⑤控制变形（细长轴采用跟刀架，薄壁件使用软爪）。2.作用：补偿刀尖圆弧半径对加工轮廓的影响，避免过切或欠切，保证零件尺寸精度。注意问题：①需正确输入刀尖半径值和刀尖方位号（T代码）；②补偿应在刀具接近工件前建立，离开工件后取消；③在直线与圆弧转接处需注意补偿方向；④粗加工时若余量不均，可能导致补偿误差，需预留均匀余量。3.关键指标：中径尺寸精度（6级对应公差约0.04-0.06mm）、螺距累积误差（≤0.02mm/100mm）、牙型半角误差（≤10′）、表面粗糙度（Ra0.8μm以下）。工艺措施：①采用专用丝杠车床（如S7432），提高传动系统精度；②分多次车削（粗车→半精车→精车），每次减小切削深度；③使用弹性刀杆，减少振动；④采用恒温加工（20±1℃），控制热变形；⑤精车时使用高精度螺纹样板检测，实时调整刀具位置。4.误差复映：由于毛坯或上工序的形状误差（如圆度、圆柱度），在车削时因切削力变化，导致工件产生与毛坯误差相似的形状误差。减小方法：①提高工艺系统刚度（如使用跟刀架、中心架）；②减小进给量（降低切削力波动）；③增加走刀次数（逐步减小误差复映系数）；④提高毛坯精度（减小原始误差）。5.加工难点：①材料塑性大，易产生积屑瘤，影响表面质量；②加工硬化严重（硬化层深度可达0.1-0.3mm），加剧刀具磨损；③导热性差（约为45钢的1/3），切削温度高；④切屑不易折断，易缠绕刀具。改进措施：①选用较大前角（γ0=15°-20°）、负刃倾角（λs=-5°~-3°）的刀具，提高锋利性；②采用YW类或涂层硬质合金刀具（如YWT5），或陶瓷刀具；③使用极压乳化液或硫化油作为切削液，增强冷却润滑；④降低切削速度（v=50-80m/min），增大进给量（f=0.15-0.3mm/r），减小切削深度（ap=0.5-2mm）；⑤采用断屑槽（宽度3-4mm，深度0.8-1.2mm），控制切屑形状。四、计算题1.切削速度计算：v=240/(60^0.2×0.2^0.3×2^0.15)计算各指数项：60^0.2≈2.297，0.2^0.3≈0.668，2^0.15≈1.109v≈240/(2.297×0.668×1.109)≈240/1.705≈140.8m/min主轴转速n=1000v/(πD)=1000×140.8/(3.14×60)≈746r/min（取750r/min）2.极值法计算：封闭环公差T0=0.2mm（50±0.1）组成环公差之和T1+T2=0.1+0.06=0.16mm（A1=30±0.05→T1=0.1mm；A2=20±0.03→T2=0.06mm）因T0=0.2mm>T1+T2=0.16mm，满足极值法要求。封闭环上偏差ES0=ES1-EI2=+0.05-(-0.03)=+0.08mm封闭环下偏差EI0=EI1-ES2=-0.05-(+0.03)=-0.08mm实际封闭环为50±0.1mm（ES0=+0.1，EI0=-0.1），与计算值（±0.08）相比，存在0.02mm的公差余量，可适当放宽组成环公差（如A1改为30±0.06mm，T1=0.12mm；A2改为20±0.04mm，T2=0.08mm，此时T1+T2=0.2mm，与T0一致）。3.（1）牙型高度h3=0.5P+ac=0.5×5+0.25=2.75mm（ac为牙顶间隙，P=5mm时ac=0.25mm）；（2）中径公差带6h：上偏差es=0，下偏差ei=es-T=0-0.2=-0.2mm，故中径尺寸为36.5-0.2~36.5mm；（3）导程L=线数×螺距=2×5=10mm。五、综合应用题1.工艺路线：①备料：Φ85mm×210mm棒料（留5mm切断余量）；②粗车右端面→钻中心孔→用三爪卡盘夹持Φ80mm外圆（软爪），顶尖顶中心孔，粗车Φ60外圆（留1.5mm余量）、Φ50外圆（留1.5mm余量）、Φ30内孔（留1mm余量），粗车圆锥（留1mm余量）；③调头，三爪卡盘夹持已车Φ60外圆（垫铜皮），车左端面→钻中心孔，顶尖顶中心孔，粗车左段Φ80外圆（留1mm余量），保证总长200mm；④热处理：调质（220-250HBW）；⑤半精车：两顶尖装夹，半精车Φ60外圆（留0.3mm精车余量）、Φ50外圆（留0.3mm余量），半精车内孔Φ30（留0.2mm余量），半精车圆锥（留0.2mm余量）；⑥精车：两顶尖装夹，精车Φ60h6外圆（尺寸Φ60-0.019~Φ60mm）、Φ50h7外圆（Φ50-0.030~Φ50-0.007mm），精车内孔Φ30H7（Φ30+0.021~Φ30mm），精车圆锥（用万能角度尺检测，调整小刀架角度）；⑦车螺纹：两顶尖装夹，用60°螺纹车刀车M24×2-6g外螺纹（中径22.701-0.268~22.701-0.026mm）；⑧切断：用宽度4mm切断刀，在左端面处切断，保证总长200mm；⑨检验：检测各尺寸、形位公差（同轴度、圆跳动）、表面粗糙度。2.刀具选择：①外圆车刀：粗车用YT5硬质合金（κr=93°，γ0=10°，λs=-3°）；精车用YT15硬质合金（κr=90°，γ0=15°，λs=0°）；②内孔车刀：粗车内孔用YG8硬质合金（刀杆Φ25mm，κr=75°，后角α0=12°）；精车内孔用YW2硬质合金（κr=90°，前角γ0=12°，刃倾角λs=+5°）；③螺纹车刀：60°硬质合金螺纹刀（YT15，刀尖角公差±10′，刃磨后用螺纹样板检测）；④切断刀：高速钢切断刀（宽度4mm，前角γ0=10°，两侧后角α0=8°，刀头长度12mm）。3.关键工序质量控制：①Φ60h6外圆：精车时采用小进给量（f=0.08-0.12mm/r）、高转速（n=800-1000r/min），使用千分尺实时测量，控制尺寸公差；用V型块+百分表检测圆度（≤0.005mm）；②圆锥面（1:10）：精车时用正弦规+量块检测锥度（大端Φ55mm，小端Φ55-30/10=52mm），调整小刀架角度（arctan(1/20)≈2°52′），误差控制在±2′内；③螺纹（M24×2-6g）：采用左右切削法车削，每次进给量≤0.05mm，用螺纹环规检测中径；控制牙型半角误差（≤±30′），表面粗糙