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文档简介

品质工程师2025年度总结与2026年度工作计划2025年是公司产品升级与质量体系优化的关键年,作为品质工程师,全年围绕“过程控制精细化、问题解决闭环化、体系支撑前瞻化”主线开展工作,现将具体履职情况及2026年规划总结如下:一、2025年度工作回顾(一)日常质量管控:从“救火”到“预防”的转变全年主导完成12个生产批次的过程巡检,覆盖6条产线关键工序,通过修订《过程检验作业指导书》,将检验频次从2小时/次优化为1小时/次(高风险工序),并新增温湿度、设备参数实时监控点15个,异常响应时间从30分钟缩短至15分钟。针对上半年高频发生的“焊接虚接”问题,联合工艺部分析发现为设备气压波动导致,通过加装稳压装置并制定每日班前点检表,该问题下半年零发生。全年处理质量异常132起,闭环率100%,较2024年(闭环率92%)显著提升。(二)重点项目推进:支撑新产品与客户需求参与公司A系列新产品导入全流程,主导完成3轮设计验证(DVP),输出《新产品质量控制计划》,将关键特性从12项增加至20项(覆盖装配、性能、可靠性)。针对客户B提出的“外观零缺陷”要求,联合技术部开发“表面划痕光学检测装置”,通过图像识别替代人工目检,检测效率提升40%,漏检率从0.8%降至0.1%。全年主导完成5次客户审厂(含2次二方审核),整改项从2024年的18项减少至7项,获客户“质量协同进步奖”。(三)体系与能力建设:夯实基础管理主导完成ISO9001体系年度复评,更新三级文件12份(含《不合格品控制程序》《纠正预防措施管理办法》),新增《质量目标分解表》,将“成品一次交检合格率”“客诉率”等6项指标细化到车间、班组。组织内部培训12场(覆盖APQP、FMEA、SPC等工具),参训率95%,通过闭卷考核+实操演练,员工检验技能认证通过率从78%提升至91%。推动建立“质量问题经验库”,收录典型案例86个,为新员工培训提供标准化素材。(四)存在问题与不足1.数据分析深度不足:对SPC数据的趋势预测应用较少,仅停留在异常报警层面,未实现对潜在问题的提前预警(如某工序CPK值连续3周下降至1.2,但未及时触发改善,导致第4周出现批量不良)。2.跨部门协同效率待提升:在客诉处理中,技术部与生产部信息同步存在滞后(如10月某客诉因BOM版本未及时更新,导致分析周期延长2天)。3.新员工培养周期较长:上半年新入职5名检验员,因培训体系偏重理论(实操占比仅30%),独立上岗平均时间达2个月(目标1个月),期间发生2次漏检事件。二、2026年度工作计划(一)核心目标成品一次交检合格率≥98.5%(2025年97.8%),客诉率≤0.3‰(2025年0.5‰),关键工序CPK≥1.67(2025年1.5),新员工独立上岗时间≤1个月。(二)重点工作举措1.深化过程控制,实现“预防式”质量管控推广SPC进阶应用:针对10个关键工序(如注塑、组装),建立“均值极差控制图+趋势预测模型”,设定CPK预警阈值(1.5为黄色预警,1.33为红色预警),Q2前完成模型开发,Q3起每月输出《过程能力预测报告》,目标将异常提前发现率提升至80%以上。优化检验资源配置:引入“风险分级检验法”,根据产品BOM中物料等级(关键/重要/一般)调整检验比例(关键物料全检,一般物料抽检比例从20%降至10%),Q1前完成《检验方案分级表》修订,预计全年减少检验工时15%。2.强化项目协同,支撑业务增长全程参与公司B系列高端产品研发,Q1前完成《新产品质量策划书》,明确DFMEA(设计失效模式分析)与PFMEA(过程失效模式分析)同步开发要求,关键特性检验项目从20项增加至25项(新增“耐盐雾测试”“抗振动疲劳”等)。针对战略客户C的“48小时客诉闭环”需求,牵头建立跨部门快速响应小组(含技术、生产、物流),Q2前制定《客诉处理流程图》,明确各环节责任人和时间节点(信息确认≤2小时,分析报告≤24小时,整改验证≤24小时),目标将客诉处理周期缩短至36小时内。3.完善能力体系,培育质量人才优化新员工培训体系:采用“3+2”模式(3天理论+2周实操),增加“虚拟仿真检验”环节(通过AR设备模拟常见缺陷),Q1前完成培训教材及考核标准修订,每月跟踪新员工独立上岗时间(目标≤30天),季度考核未达标者重新培训。开展“质量工匠”评选:每季度评选1名“零漏检标兵”“问题解决能手”,奖励包括技能津贴(200元/月)+外训机会(年度2次),激发员工主动提升检验精度的积极性。4.推动技术升级,探索智能质检试点智能视觉检测系统:针对外观检验(如划痕、色差),Q2前完成设备选型(预算30万元),Q3在3条产线试运行,对比人工检验效率(目标提升50%)和漏检率(目标≤0.05%),Q4总结经验后推广至全车间。搭建质量数据中台:整合MES、SPC、客诉系统数据,Q3前完成数据看板开发(含实时合格率、

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