矿山设备拆除方案

矿山设备拆除方案一、前期准备与风险评估矿山设备拆除作业具有高风险、高技术要求的特点，必须在充分准备的基础上系统推进。前期准备阶段需完成现场勘察、技术方案编制、人员组织、物资调配及法律合规性审查五项核心工作，确保拆除过程安全可控。现场勘察应覆盖设备运行状态、周边环境、地质条件三个维度。勘察团队需记录设备型号、服役年限、腐蚀程度、连接方式等基础数据，重点检测结构件疲劳裂纹、焊接点强度、液压系统残余压力等关键指标。周边环境勘察需明确拆除区域与相邻采场、运输巷道、供电线路的空间关系，测量安全距离，识别潜在滑坡、坍塌风险区。地质条件评估需分析岩层稳定性、地下水赋存状态，防止拆除振动诱发次生灾害。勘察报告应包含①现场平面图与剖面图；②设备技术参数清单；③风险点坐标与等级划分；④周边环境敏感目标清单。技术方案编制需依据《金属非金属矿山安全规程》（GB16423）和《矿山设备拆除工程技术规范》相关要求，制定专项施工组织设计。方案应明确拆除顺序、方法、工艺参数及资源配置。对于大型提升机、破碎机等重型设备，需采用有限元分析软件模拟拆除过程中的应力变化，优化切割点位与支撑结构。方案中必须包含①拆除工艺流程图；②关键节点时间控制表；③主要设备机具清单；④劳动力投入计划。技术方案须经过企业内部技术负责人、安全总监联合审核，并报属地应急管理部门备案。人员组织方面，项目经理需持有矿山工程相关专业中级以上职称，安全管理人员应具备注册安全工程师资格。拆除作业人员须通过三级安全教育，特种作业人员持证上岗率必须达到100%。每个作业班组应配置①现场指挥1名；②安全监督1名；③技术操作3-5名；④辅助工2-3名。作业前需进行安全技术交底，交底记录需由全体参与人员签字确认，并存档备查。物资调配需确保拆除机具性能可靠。主要设备包括液压剪、氧割设备、起重机械、运输车辆等，所有机具进场前必须检验合格。安全物资配置需满足《个体防护装备配备规范》（GB/T29510）要求，每人配备安全帽、防尘口罩、防护眼镜、防砸鞋、安全带等基础防护装备。对于存在坠落风险的作业面，需配置安全网、生命绳系统。应急物资库应储备①急救箱；②担架；③灭火器材；④通信设备；⑤临时支护材料。法律合规性审查需核查采矿许可证、安全生产许可证有效性，确认设备拆除不涉及资源压覆或环境敏感区。若拆除区域位于生态红线范围内，需办理生态环境部门审批手续。涉及爆破作业的，必须取得《爆破作业单位许可证》，并编制专项爆破设计，报公安机关审批。二、拆除作业流程与技术要点矿山设备拆除应遵循“先附属后主体、先上后下、先外后内”的基本原则，分阶段有序推进。整个拆除过程可划分为断电隔离、介质排空、结构分解、部件吊运四个标准环节，每个环节均需执行确认制与监护制。断电隔离是拆除作业的首要安全关口。作业前必须切断设备主电源、控制电源及备用电源，并在配电柜悬挂“禁止合闸，有人工作”警示牌。对于电压等级超过10千伏的供电系统，需执行工作票制度，由专职电工在明显位置安装接地线。断电后需使用验电器检测确认，检测点不少于3处。对于带有储能装置的电控系统，需放电时间不少于15分钟，确保电容残余电荷完全释放。断电隔离措施需由电工与监护人双方签字确认，并在作业期间全程值守。介质排空主要针对液压系统、润滑系统、冷却系统中残留的液体介质。液压油排空需先启动泵站将系统内油液抽至储油罐，再拆卸油管接头，用专用收集桶承接残油。对于压力超过20兆帕的高压系统，需先通过泄压阀缓慢释放压力，泄压过程持续时间不少于30分钟，防止压力突变导致油管甩击伤人。排油完成后，需用惰性气体（氮气）吹扫管路，吹扫压力控制在0.3-0.5兆帕，持续时间不少于10分钟。所有废油需分类收集，交由有资质单位处置，严禁就地排放或焚烧。结构分解是拆除作业的核心环节，需根据设备类型选择针对性方法。对于提升机卷筒部件，应先拆除钢丝绳，使用液压剪切断绳头固定装置，绳头回缩区域需设置警戒范围，半径不小于绳长1.5倍。卷筒本体拆除需先拆卸轴承座螺栓，采用氧割方式切断连接筋板，切割点应选在应力集中区外侧，距焊缝边缘不小于50毫米。切割作业时，氧气压力控制在0.6-0.8兆帕，乙炔压力0.05-0.07兆帕，割炬角度保持垂直，切割速度控制在300-500毫米每分钟。对于破碎机壳体，应先拆除衬板，再切割机体，衬板螺栓需用风动扳手预松，预松扭矩不小于原紧固扭矩的70%。部件吊运需严格执行起重作业“十不吊”规定。吊点选择应通过计算确定，对于不规则部件，需采用平衡梁或多点吊装方式。钢丝绳安全系数不得小于6，吊钩开口度增加量超过10%或存在裂纹时必须报废。吊装作业前需清理吊运路径，设置警戒区，半径不小于吊物高度的1.2倍。对于重量超过10吨的大型部件，需编制专项吊装方案，采用两台起重机协同作业时，每台起重机负荷不得超过额定起重量的80%，并由总指挥统一信号指挥。吊运过程应平稳缓慢，升降速度控制在2-3米每分钟，水平移动速度不超过5米每分钟。三、安全防护措施与应急预案矿山设备拆除作业面临高处坠落、物体打击、机械伤害、触电、火灾爆炸五大类风险，必须构建多层次安全防护体系。现场安全管理应实行分区管控，设置作业区、警戒区、安全区三级防护圈，各区域采用硬质围挡隔离，悬挂明显标识。高处作业防护需严格执行《高处作业分级》（GB/T3608）标准。作业高度超过2米时，必须搭设脚手架或设置操作平台，脚手架搭设需符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130）要求，立杆间距不大于1.5米，步距不大于1.8米，作业层铺满脚手板并固定牢靠。对于无法搭设脚手架的部位，作业人员必须佩戴双绳安全带，安全带应高挂低用，挂钩位置需高于作业面1米以上。临边洞口需设置防护栏杆，栏杆高度不低于1.2米，立柱间距不大于2米，底部设置高度不低于180毫米的挡脚板。物体打击防护重点在于隔离与遮挡。拆除作业点下方必须设置安全网，安全网材质需符合《安全网》（GB5725）标准，耐冲击性能测试值不低于500焦耳。多层交叉作业时，上下层间距小于10米需设置硬质隔离棚，棚顶采用厚度不小于50毫米的木板或同等强度材料。作业人员进入现场必须佩戴安全帽，帽壳与头顶垂直间距保持25-50毫米。对于可能产生飞溅物的切割作业，需佩戴防护面罩，面罩透光率不低于85%，抗冲击等级达到A级。机械伤害防控需从设备本质安全入手。拆除机具进场前必须验收合格，传动部位防护罩完好，液压管路无泄漏。手持电动工具必须安装漏电保护器，动作电流不大于30毫安，动作时间不超过0.1秒。对于需要临时固定的部件，必须采用双保险措施，机械锁定与钢丝绳保险并用。作业过程中，严禁触摸运转部件，严禁在吊物下方穿行或停留。应急预案应针对坍塌、火灾、中毒窒息、高处坠落四种典型事故编制。坍塌事故应急需配置液压千斤顶、枕木、型钢等抢险物资，现场设置观察哨，监测边坡位移，预警值设定为日位移量超过3毫米。火灾应急需配备干粉灭火器、消防沙、铁锹等器材，动火作业点30米范围内设置灭火器材集中点，每25平方米配置1具5公斤干粉灭火器。中毒窒息应急需配备正压式空气呼吸器、四合一气体检测仪，进入密闭空间前需检测氧气浓度（19.5%-23.5%）、一氧化碳浓度（低于24ppm）、硫化氢浓度（低于10ppm），检测时间不少于30分钟，每2小时复测一次。应急组织体系应明确总指挥、现场抢险、医疗救护、后勤保障等小组职责。总指挥由项目经理担任，负责全面协调；现场抢险组由技术负责人带队，负责实施救援；医疗救护组需联系就近医疗机构，确保急救车辆能在30分钟内抵达现场。应急演练需每季度组织一次，演练后评估效果，修订预案。所有应急物资需每月检查维护，确保完好有效。四、环境保护与废弃物处理矿山设备拆除过程会产生废油、废气、噪声、固体废物四类污染物，必须实施全过程管控，满足《环境保护法》及《固体废物污染环境防治法》相关要求。环境保护措施应纳入拆除方案，作为强制性条款执行。废油处理需建立“收集—暂存—转运—处置”闭环管理。现场设置废油收集点，采用200升标准铁桶盛装，桶体标识清晰，防渗漏托盘容积不小于单桶容量的110%。暂存区地面需硬化处理，铺设防渗膜，渗透系数不大于1×10⁻⁷厘米每秒。废油转运需委托持有《危险废物经营许可证》的单位，执行转移联单制度，运输过程防雨防漏。处置方式优先选择再生利用，无法利用的采用焚烧处理，焚烧温度不低于1100摄氏度，烟气停留时间不少于2秒，确保二噁英分解。废气控制主要针对切割烟尘和挥发性有机物。等离子切割或氧割作业时，需在作业点设置移动式烟尘净化器，捕集罩口风速不低于0.5米每秒，过滤效率达到99%以上。对于设备表面防腐涂层，需识别是否含铅、铬等重金属，若含有毒有害物质，需采用湿式作业法，边喷水边打磨，控制粉尘扩散。作业区域应设置围挡，高度不低于2米，减少粉尘无组织排放。噪声控制需执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348）。拆除作业昼间噪声限值为65分贝，夜间为55分贝。高噪声设备如空压机、破碎机应设置隔声罩，罩体隔声量不低于15分贝。作业时间应避开夜间（22:00至次日6:00）和午休时段（12:00至14:00）。对于突发噪声，需提前公告周边居民，并采取临时降噪措施，如搭建隔声屏障，屏障高度不低于3米，材料密度大于20千克每平方米。固体废物分类管理是资源化利用的基础。拆除产生的金属部件按材质分类，黑色金属、有色金属分别堆放，表面油污需清洗至无明显残留。非金属部件如橡胶衬板、塑料管件、石棉垫片等，需单独收集。石棉材料属于危险废物，需用双层防渗袋密封包装，表面张贴危险废物标签，交由专业单位处置。混凝土基础破碎后，产生的建筑垃圾可用于采空区充填或路基铺设，利用率应达到70%以上。所有废弃物需建立台账，记录产生量、去向、处置方式，保存期限不少于5年。五、验收标准与后续管理拆除作业完成后，需组织阶段性验收与竣工验收两阶段检查。验收工作由建设单位、监理单位、施工单位三方共同参与，依据拆除方案、合同约定及相关技术标准，对安全、质量、环保、资料四方面进行综合评价。阶段性验收在每个关键节点完成后进行，主要包括①断电隔离验收；②介质排空验收；③结构分解验收；④场地清理验收。断电隔离验收需核查配电柜挂牌、接地线安装、验电记录，确认无残余电压。介质排空验收需检查油箱排空度、管路吹扫记录、废油转移联单，确保系统内无残油。结构分解验收需核对拆除部件清单，检查切割面平整度、吊运损伤情况，关键部件需拍照存档。场地清理验收需确认无遗留物、无油污、无尖锐物，场地平整度偏差不大于50毫米。竣工验收在全部拆除工作完成后实施，重点检查拆除彻底性与场地安全性。拆除彻底性要求设备主体、附属设施、基础结构全部拆除，无遗漏部件。对于地下基础，拆除深度应达到设计标高，若设计无明确要求，应拆除至自然地面以下500毫米。场地安全性需检查边坡稳定性，坡度比不大于1:1.5，无松动岩块；坑洞、沟槽需回填夯实，承载力不低于原地基标准。资料归档是拆除工程的重要环节，需整理①施工组织设计、专项方案及审批记录；②安全技术交底记录；③人员资格证件复印件；④设备机具检验合格证；⑤检查验收记录；⑥废弃物处置台账；⑦应急预案及演练记录；⑧影像资料。所有资料需装订成册，一式三份，建设单位、监理单位、施工单位各存一份，保存期限不少于10年。后续管理主要关注场地移交与生态恢复。拆除场地移交前，需进行环境监测，土壤中石油烃含量应低于500毫克每千克，重金属含量符合《土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准》（GB36600）要求。若监测超标，需开展土壤修复，修复方案报生态环境部门审批。生态恢复应根据原土地利用类型实