生产计划与排程标准操作手册

生产计划与排程标准操作手册一、手册概述本手册旨在规范企业生产计划与排程的标准化操作流程，通过系统化的需求分析、资源匹配、计划编制与动态监控，保证生产活动有序高效开展，最大限度提升产能利用率、缩短交付周期并降低生产成本。手册适用于制造业企业生产管理部门、车间执行团队及相关协同部门，覆盖从订单接收至产品交付的全流程计划管理环节。二、适用场景本手册适用于以下典型生产管理场景：常规订单计划：针对已确认的客户订单，制定中长期（月度/季度）及短期（周/日）生产计划与排程。紧急插单处理：因客户临时加单或需求变更，需在现有计划基础上调整优先级与资源分配。产能优化调整：当设备故障、人员变动或物料供应异常时，重新评估产能并优化生产排程。新订单评审：对潜在订单进行产能预评估，保证接单量与企业实际生产能力匹配。生产异常恢复：因质量返工、停电等突发中断后，协调资源快速恢复生产秩序。三、操作流程与步骤说明（一）需求收集与订单评审目标：明确订单需求，评估产能可行性，保证接单合理性。责任人：销售部、生产计划员、技术部、质量部操作步骤：订单信息录入：销售部*在ERP系统中录入客户订单，需包含订单号、产品名称、规格型号、需求数量、交付日期、质量要求、交付地址等关键信息。技术可行性确认：技术部核对产品BOM（物料清单）及工艺路线，确认技术参数是否明确、生产工艺是否稳定，存在技术疑问时反馈至销售部与客户沟通澄清。产能初步评估：生产计划员*通过ERP系统查询现有产能负荷（设备可用工时、人员配置、物料库存），初步判断订单需求是否可在交付日期前完成，若产能不足需提前预警。订单评审会议：组织销售部、生产部、采购部、质量部召开订单评审会，输出评审结果：可承接订单：明确生产周期、物料需求、质量标准；需调整订单：与客户协商交付日期或需求数量；不可承接订单：反馈客户原因（如产能不足、技术限制）。输出文档：《订单评审表》（含评审结论、责任部门、完成时限）。（二）产能评估与资源确认目标：精准核算可用产能，匹配生产所需资源（设备、人员、物料），保证计划可执行。责任人：生产计划员、车间主管、设备部、人力资源部、采购部*操作步骤：设备资源统计：设备部*提供设备台账，明确各设备额定产能、维护计划、故障率，计算计划周期内可用设备工时（设备数量×每日可用工时×计划天数×设备稼动率）。人力资源核算：人力资源部*提供人员配置表，按工种（操作工、调机员、质检员）统计在岗人数、技能等级、出勤率，计算计划周期内可用人力工时。物料需求核查：生产计划员根据BOM清单计算物料需求量，采购部反馈物料库存及到货周期，确认关键物料（如进口件、长周期物料）是否满足生产需求，短缺物料需启动采购预警流程。产能负荷分析：使用ERP系统或Excel产能负荷表，将订单需求工时与可用工时对比，分析各产线/工序负荷率（负荷率=需求工时/可用工时×100%），负荷率＞100%需制定产能提升方案（如加班、增设备）。输出文档：《产能负荷分析表》、《资源缺口清单》（含设备、人员、物料缺口及解决措施）。（三）生产计划编制目标：基于订单需求与资源评估，制定科学的生产计划，明确生产总量、时间节点与责任分工。责任人：生产计划员、生产部经理操作步骤：确定生产总量：根据订单评审结果，结合期初库存（成品/半成品），计算计划期内生产总量=订单需求量-期初合格库存量+期末安全库存量（按历史数据设定）。分解生产周期：将总生产量分解为月度、周度、日度计划，明确各阶段生产目标：月度计划：明确各产品月度生产总量、交付批次；周度计划：细化至各周生产产品、数量、工序优先级；日度计划：明确每日各产线生产任务、设备分配、人员排班。计划审核与发布：生产计划员编制《生产计划主表》，经生产部经理审核后，通过ERP系统发布至生产车间、采购部、仓储部等相关部门，同步召开计划交底会，明确各部门职责与时间节点。输出文档：《生产计划主表》（含产品名称、计划数量、开始/结束时间、交付批次、负责人）、《周度/日度生产计划分解表》。（四）生产排程细化与优化目标：将生产计划细化至工序级，优化生产顺序，减少设备空闲与等待时间，提升生产效率。责任人：生产计划员、车间主管、工艺工程师*操作步骤：工序拆解与工时核定：工艺工程师*提供标准工艺路线，明确各工序名称、作业内容、使用设备、标准工时（含准备工时、作业工时、换型工时）。排程规则设定：根据生产优先级（如交付日期紧急度、订单利润率、工艺复杂度）设定排程规则，常用规则包括：最早交付日期优先（EDD）；最短加工时间优先（SPT）；紧急插单插入规则（如同一产品合并生产，减少换型时间）。排程与冲突检查：使用APS（高级计划与排程）系统或Excel排程表，输入工序工时、设备可用时间、物料到货时间，详细排程（各工序开始/结束时间、设备编号、操作人员），检查是否存在设备冲突、物料短缺、人员重叠等问题，调整排程直至无冲突。跨工序协同优化：针对瓶颈工序（产能最低的工序），优先保障其资源供给，可采取“瓶颈工序优先排程”“并行生产”等方式，减少在制品积压。输出文档：《生产排程明细表》（含工序名称、设备编号、操作人员、开始/结束时间、工时）、《瓶颈工序分析报告》（含瓶颈识别与优化措施）。（五）计划执行与动态监控目标：跟踪生产进度，及时发觉并解决执行偏差，保证计划落地。责任人：车间主管、生产计划员、质检员*操作步骤：生产任务派工：车间主管*根据日度排程，向各班组下达《生产任务单》，明确当日生产产品、数量、工序要求、质量标准，操作人员签字确认。进度实时跟踪：车间主管*每2小时巡查各产线进度，记录实际产量、设备运行状态、人员出勤情况，填写《生产日报表》；生产计划员*通过ERP系统实时采集生产数据（如完工量、工时消耗、设备故障），对比计划进度，偏差率＞5%时启动预警。异常处理：进度滞后：分析原因（如设备故障、物料短缺、人员效率低），车间主管*协调资源解决（如启用备用设备、催促物料到货），调整当日排程并更新至系统；质量异常：质检员出具《质量异常报告》，车间组织返工或报废，生产计划员调整后续计划（如减少该工序投入量、顺延交付时间）。进度汇报：每日17:00前，车间主管向生产部经理提交《生产日报表》，说明当日计划完成率、异常情况及解决措施；每周五提交《周度生产总结》，分析周计划达成率、主要问题及改进方向。输出文档：《生产任务单》、《生产日报表》、《质量异常报告》、《周度生产总结》。（六）计划调整与复盘优化目标：根据实际执行情况与内外部变化，动态调整计划，总结经验持续优化流程。责任人：生产计划员、生产部经理、各相关部门负责人操作步骤：计划调整触发条件：出现以下情况时需启动计划调整流程：客户需求变更（如增减订单数量、提前/延后交付）；重大异常（如核心设备故障超24小时、关键物料断供）；产能实际负荷与评估偏差＞10%。计划调整流程：生产计划员*收集变更信息（如客户订单变更函、设备故障报告），评估调整对后续生产的影响（如交付延迟、成本增加）；制定调整方案（如重新分配订单、调整生产顺序、协调外协加工），经生产部经理*审核后，通过ERP系统发布更新后的计划，同步通知相关部门；车间主管*根据新计划调整班组任务，组织生产执行。计划复盘：每月末召开生产计划复盘会，分析月度计划达成率、主要偏差原因、资源利用效率（如设备稼动率、人均产值），输出《月度计划复盘报告》，提出改进措施（如优化排程算法、加强设备维护、提升人员技能），纳入下月计划管理。输出文档：《计划调整申请表》（含调整原因、方案、影响评估）、《更新后生产计划》、《月度计划复盘报告》。四、标准化模板表格表1：生产计划主表订单号产品名称规格型号计划数量计划开始日期计划完成日期交付批次责任车间计划状态备注PO202405001A型零件Φ50±0.150002024-05-012024-05-101一车间已确认客户加急单PO202405002B型组件V2.030002024-05-052024-05-151二车间执行中需配套C型零件表2：生产排程明细表订单号工序名称设备编号操作人员计划开始时间计划结束时间标准工时（分钟）实际工时（分钟）完成状态PO202405001下料CNC-01张*2024-05-0108:002024-05-0112:00240235已完成PO202405001车削LATHE-02李*2024-05-0113:002024-05-0117:30270280进行中表3：物料需求计划表物料编码物料名称产品BOM用量计划生产数量需求数量现有库存安全库存采购到货日期责任部门M00101钢材2kg/件500010000kg3000kg2000kg2024-04-30采购部*M00202垫片5片/件500025000片8000片5000片2024-05-02采购部*表4：生产异常处理记录表异常发生时间异常类型（设备/物料/质量/人员）影响工序影响数量处理措施责任人完成时间异常关闭状态2024-05-0210:30设备故障（CNC-03主轴异响）下料200件停机维修，启用备用设备CNC-04设备部*2024-05-0214:00已关闭2024-05-0309:15物料短缺（M00101到货延迟）车削150件协调采购部*紧急调货，调整排程顺延1天生产计划员*2024-05-0416:00已关闭五、关键注意事项（一）数据准确性管理所有计划编制依据数据（订单信息、BOM清单、设备工时、物料库存）必须经相关部门负责人审核，保证与实际一致，严禁使用未经确认的估算数据。ERP系统数据需实时更新，生产进度、物料消耗、设备状态等信息每日18:00前完成录入，避免因数据滞后导致计划偏差。（二）产能评估科学性产能评估需综合考虑设备维护计划、人员排班、节假日等因素，不可仅按“额定产能”直接计算，需预留5%-10%的缓冲产能应对突发情况。瓶颈工序需重点关注，每月更新《瓶颈工序清单》，针对性制定产能提升方案（如增加设备、优化工艺、培训人员）。（三）异常响应时效性生产现场出现异常时，车间主管需在30分钟内到达现场，组织分析原因并制定临时措施，2小时内上报生产部经理，重大异常（如停产超4小时）需同步上报总经理。计划调整需遵循“先沟通、后执行”原则，涉及跨部门调整时（如采购紧急物料、车间加班），需提前获得相关部门负责人书面确认，避免职责推诿。（四）跨部门协同机制建立“生产计划联席会议”制度，每周一召开销售部、生产部、采购部、质量部参加的例会，同步订单进度、资源需求及异常情况，保证信息传递畅通。客户需求变更时，销售部需提前3个工作日书面通知生产部，紧急变更（＜24小时）需同步电话确认并邮件补单，以便生产计划员*及时调整排程。（五）文档规范化