工厂车间安全生产隐患排查记录

工厂车间安全生产隐患排查记录一、排查背景与目的结合近期行业安全生产事故警示及本厂生产实际，为消除车间潜在安全隐患、防范事故发生、保障员工生命安全与生产稳定运行，于[具体时间段]开展本次车间安全生产隐患专项排查工作。二、排查范围与参与人员（一）排查范围覆盖机械加工车间、装配车间、焊接车间及配套仓储区域；涉及设备包括数控机床、焊接机器人、起重机械、压力容器等；涵盖动火作业、有限空间作业、高空作业等特殊作业环节，及日常设备操作、物料搬运等常规作业流程。（二）参与人员由安全管理部牵头，联合车间主任、设备技术骨干、一线班组长组成排查小组，共8人参与本次排查。三、排查实施过程本次排查采用“现场实地检查+资料台账核对+员工操作观察”的复合方式推进：现场检查：逐一对车间设备设施的安全防护装置（如急停按钮、防护罩、接地装置）、作业环境（通道畅通性、照明、通风）、消防设施（灭火器、消火栓、应急通道）进行细致查验，重点排查设备老化、防护缺失、环境杂乱等问题。资料核对：查阅设备维护保养记录、特种作业人员持证台账、应急预案演练记录等，验证安全管理流程的执行情况。操作观察：随机抽查员工设备操作、劳保用品佩戴、危险作业审批流程执行情况，评估员工安全意识与操作规范性。四、隐患分类与整改措施（一）设备设施类隐患1.隐患描述：机械加工车间3号数控机床急停按钮失效（按下后设备未停止运行）；焊接车间2台氩弧焊机接地线松动（存在漏电风险）。2.整改措施：联系设备厂家技术人员到场，24小时内更换3号机床急停按钮，更换后进行空载试运行验证（责任人：设备部王工，期限：3天）。电工班对焊接设备接地线全面排查，松动处重新紧固并做绝缘处理，同步检测设备漏电保护器有效性（责任人：电工班刘班，期限：2天）。（二）作业环境类隐患1.隐患描述：装配车间东侧通道堆放半成品物料（占用宽度超50%，影响应急通行）；焊接车间排烟系统滤网堵塞（焊接烟尘浓度超标）。2.整改措施：车间调度组24小时内清理通道杂物，划分固定物料堆放区并设置警示标识（责任人：装配车间李主任，期限：1天）。后勤组安排专人拆卸、清洗排烟滤网，同步检查风机运行效率，必要时更换滤网（责任人：后勤组张师傅，期限：2天）。（三）人员操作类隐患1.隐患描述：抽查发现3名新入职焊工未按规程佩戴防护面罩进行焊接作业；2名叉车司机在车间内超速行驶（限速5km/h，实际达8km/h）。2.整改措施：安全部组织新员工专项安全培训（重点强化焊接防护、设备操作规范），培训后进行实操考核，不合格者暂缓上岗（责任人：安全部赵主管，期限：5天）。设备部加装叉车限速装置，同步在车间关键路段设置减速带；安全部加强日常巡查，对违规行为开具罚单并公示（责任人：设备部+安全部，期限：3天）。（四）安全管理类隐患1.隐患描述：有限空间作业审批单填写不规范（部分作业未附气体检测报告）；2023年下半年应急预案演练未开展（员工应急处置流程不熟悉）。2.整改措施：安全部修订《有限空间作业管理办法》，明确审批单填写标准及气体检测强制要求，组织全员培训并在作业现场张贴流程指引（责任人：安全部孙经理，期限：7天）。安全部联合车间制定应急预案演练计划，1个月内完成火灾、机械伤害两类演练，演练后评估效果并优化预案（责任人：安全部+各车间，期限：30天）。五、整改跟踪与验证整改期限届满后，由排查小组对隐患整改情况逐一复查：设备类隐患：通过“设备试运行+功能测试”验证（如急停按钮更换后需连续空载运行4小时无异常）。环境类隐患：通过“现场测量+仪器检测”验证（如通道宽度恢复至设计值80%以上，焊接烟尘浓度低于国家标准）。操作类隐患：通过“现场观察+考核记录”验证（如焊工防护用品佩戴率、叉车行驶速度达标率需达100%）。管理类隐患：通过“资料核查+演练评估”验证（如作业审批单规范率、应急预案演练效果评分需达90分以上）。六、总结与建议本次排查共发现隐患12项（立即整改6项，限期整改6项），整改完成率需在期限内达100%。通过排查，暴露出设备维护不及时、员工安全意识薄弱、管理流程执行不到位等问题。后续建议：1.强化培训教育：每季度开展“安全技能大比武”，将实操规范纳入绩效考核，提升员工主动安全意识。2.完善巡检机制：推行“班组日检+部门周检+公司月检”三级巡检，利用信息化系统（如扫码打卡、隐患上报APP）实现隐患闭环管理。3.引入智能监控：在关键设备、危险区域加装AI摄像头，实时监测违规操作、设备异常，实现安全风