现浇涵洞施工方案

现浇涵洞施工方案一、工程概况本方案适用于现浇过水涵洞与通道涵洞施工，涵盖基坑开挖、基础处理、结构施工、防水施工、涵背填筑等全流程作业。过水涵洞主体混凝土分两次浇筑，通道涵洞分三次浇筑，均需严格遵循设计规范及施工流程，确保结构强度、防水性能及使用安全性。施工需统筹安排工序衔接，重点控制基坑边坡稳定、钢筋模板安装精度、混凝土浇筑质量及防水节点处理，同时兼顾施工效率与现场安全。二、施工工艺流程2.1过水涵洞施工流程测量放线→河沟导流→围堰排水→基槽开挖→基底处理→基础混凝土浇筑→墙身模板安装→墙身混凝土浇筑→养护、拆模→沟底砂石垫层铺设→沟底混凝土浇筑→伸缩缝处理→墙背回填（明渠断面二流程：测量放线→基槽开挖→基底处理→急流槽阶梯支吊模→底板混凝土浇筑→墙身模板安装→墙身混凝土浇筑→养护、拆模→伸缩缝处理→墙背回填）2.2通道涵洞施工流程测量放线→基槽开挖→基底处理→沉降缝设置→底板钢筋安装→底板混凝土浇筑（至底板腋角以上25cm）→养护→侧墙钢筋安装→侧墙模板安装→侧墙混凝土浇筑（至顶板腋角以下25cm）→养护→顶板钢筋安装→顶板模板安装→顶板混凝土浇筑（含顶板倒角部分墙身）→养护、拆模→防水施工→伸缩缝处理→墙背回填三、基坑开挖3.1开挖准备施工前完成清表作业，表土外运至指定弃土场，符合路基填料要求的土石方转运至就近填方区备用，种植土单独堆放用于后期绿化。复核基坑中心线、高程及设计尺寸，结合地质勘察报告确定放坡比例，一般按1:1.0控制，特殊地质段根据边坡稳定性调整。备好挖掘机、人工清理工具、排水泵、全站仪、水准仪等设备，搭建临时排水系统及安全防护设施。3.2开挖作业采用挖掘机分层开挖，人工配合修整基底，基槽开挖边界为结构外各1.2m，预留人员通行、模板支撑及脚手架搭设空间。遵循“自上而下、分层开挖”原则，开挖至离基底20～30cm时，改为人工修整至设计标高，确保基底平整夯实。若基底出现渗水，在基底周边开挖引水沟及集水井，采用水泵将积水排出基坑外，避免基底泡水软化。过水涵洞基坑比通道涵洞基底标高低2m且间距较近，为保证边坡稳定，优先施工过水涵洞，待其混凝土浇筑完成、拆除外架并回填至通道涵洞基底标高后，再启动通道涵洞基坑开挖。3.3质量验收基底修整完成后，自检轴线、高程、平面尺寸，合格后报监理工程师验收，同步进行地基承载力试验，承载力需满足设计要求。若地基承载力不达标，采用级配碎石换填处理，清除软弱土层后，级配碎石分层填筑碾压密实，每层虚铺厚度不超过20cm。基槽开挖完成后，按程序办理地基承载力检测、施工质量检查及计量收方手续，方可进入下道工序。四、基础换填基底承载力检测不合格时，立即清除软弱土层，换填材料选用级配良好的碎石，粒径搭配符合设计要求，不含杂质及软弱颗粒。换填施工采用分层填筑、分层碾压，每层虚铺厚度控制在20cm以内，使用打夯机或压路机压实，压实度不低于95%。每层碾压完成后进行压实度检测，合格后方可填筑下一层，换填至设计标高后，复核基底高程、平整度，确保满足基础混凝土浇筑条件。五、沉降缝处理5.1沉降缝设置沉降缝间距按15～16m设置，缝宽2cm，贯穿整个结构断面，底板、墙身、顶板沉降缝位置保持一致，不得错位。沉降缝采用中埋式钢边橡胶止水带+沥青木板丝填塞，内侧预留5cm深凹槽，后期填塞聚硫弹性密封膏。5.2施工操作底板钢筋安装前，用钢筋定位固定止水带，确保止水带中心线与沉降缝中心线重合，固定点间距不超过50cm，避免浇筑时移位。止水带安装需平整顺直，无扭曲变形，搭接长度水平方向不少于100mm，竖向不少于150mm，搭接处用专用卡扣固定并涂刷聚氨酯密封胶密封。墙身及顶板施工时，沿用底板沉降缝位置，同步安装止水带及沥青木板丝，木板丝填塞密实，与结构表面齐平。涵身完成后，清理沉降缝内侧杂物，确保干燥洁净，按设计要求填塞聚硫弹性密封膏，填塞深度均匀，表面平整光滑，无气泡、裂缝。六、结构施工6.1钢筋工程6.1.1钢筋原材料控制主体结构采用HPB300、HRB400钢筋，进场时需提供出厂质量证明书或试验报告单，按炉罐号及直径分批检验，同批次钢筋不超过60t检验一次，监理见证取样。钢筋外观需平直、无损伤，表面无裂缝、油污、结疤、折叠及颗粒状锈蚀，不合格钢筋严禁入场。钢筋分类、分批堆放于防雨、排水良好的场地，底部用方木或混凝土板垫高，挂牌标识规格、型号及使用部位，防止混杂锈蚀。6.1.2钢筋加工钢筋加工前对运输过程中弯折的钢筋进行调直，调直后无局部弯曲、死弯及表面损伤。钢筋切割前做好配料规划，统筹利用钢筋长度，降低损耗，试切1～2根核对尺寸后批量生产，断料后按种类、尺寸分类堆放并挂牌。钢筋切断质量要求：无劈裂、缩头及严重弯头，硬度过硬或过软的钢筋需重新检验，切断长度偏差符合规范要求。直径≥20mm的钢筋采用直螺纹连接，使用专用套丝机加工螺纹，螺纹牙形、螺距与连接套筒匹配，有效丝扣秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2；直径＜20mm的受力钢筋采用焊接连接，焊缝长度≥10d（单面焊）或≥5d（双面焊）。钢筋弯曲成型在常温下进行，严禁热弯曲，避免产生颈缩现象，弯曲尺寸符合设计要求，成型后轻抬轻放，防止变形。6.1.3钢筋安装安装准备：熟悉结构图纸，核对钢筋配料单及半成品，明确绑扎程序；根据保护层厚度配备同标号混凝土垫块，按900×900mm梅花形布置并固定牢固；在垫层或模板上弹出钢筋位置线，板主筋在模板上弹线，分布筋在主筋上划线。底板钢筋安装：在垫层上弹出钢筋位置线及墙插筋位置线，吊入加工成型的钢筋，绑扎下层钢筋后，放置“几”字形马凳（φ16钢筋制作，纵横向间距1m，顶宽15cm，脚趾宽20cm，高度=板厚-上下层钢筋直径-保护层厚度），再绑扎上层钢筋。墙插筋与底板钢筋绑扎牢固，伸入基础深度、甩出长度及甩头错开长度符合设计及规范锚固要求。墙身钢筋绑扎：弹出墙边缘线及控制线（距边缘15～20cm），清理接茬处浮浆及钢筋污渍，整理底层预留钢筋；在主筋上画出箍筋位置线，自上而下绑扎箍筋，箍筋弯钩叠合处沿竖向交错布置，转角处与主筋交点全部绑扎，非转角处梅花交错绑扎；两层钢筋间绑扎拉结筋固定骨架间距，竖向外层加强筋与分布钢筋绑扎固定。顶板钢筋安装：清理接茬面混凝土及预留钢筋污渍，绑扎下层钢筋后放置马凳，再绑扎上层钢筋，钢筋网外围两根筋交点全部绑扎，其余交点交错绑扎；两层钢筋间绑扎拉筋，确保钢筋位置准确。6.1.4钢筋接头与锚固受力钢筋接头设置在受力较小处，机械连接、焊接接头相互错开，接头区段长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm，受拉区焊接或机械接头面积百分率≤50%（特殊情况可适当放宽），受压区不受限制；绑扎搭接接头受拉区≤25%，受压区≤50%。焊接接头：钢筋预弯保证轴线一致，单面搭接焊缝长10d，双面搭接焊缝长5d，焊缝饱满，无夹渣、气孔等缺陷。直螺纹连接：连接套筒有明显规格标记，一端用密封盖扣紧，进场需提供产品合格证，螺纹中径用止、通塞规检验；钢筋下料用切割机，端面与轴线垂直，套丝时使用水溶性切割冷却润滑液，丝头检验合格后拧上塑料保护帽及连接套；连接时确保钢筋与套筒规格一致，丝头和套筒内螺纹干净无杂物，用工作扳手将丝头在套筒中央顶紧，拧紧力矩符合要求（φ22～25mm为230N·m，φ28～32mm为300N·m，φ40mm为360N·m）。钢筋保护层厚度不小于5cm，采用同标号砂浆垫块固定，墙身钢筋绑扎完成后挂设垫块再支模。6.2模板工程6.2.1模板选型与配置底板、侧墙及挡墙采用组合钢模板，顶板采用1830×915mm九层板，支撑体系选用100×50mm、100×100mm枋木及φ48×3.5mm钢管，过水涵洞及通道涵洞各配置2套模板（每套长16m），按沉降缝分段支模，循环周转使用。6.2.2测量放线用全站仪引测边墙轴线，引出其他轴线，按施工图用墨线弹出模板内边线和中心线，用于模板安装校正。用水准仪将水平标高直接引测至模板安装位置，无法直接引测时设置过渡引测点，作为上层结构模板标高基准。6.2.3底板模板支设涵墙外侧搭设双排钢管脚手架，立杆横距1.0m，纵距1.2m，步距1.5m，纵向设置剪刀撑（间距5～6m），横向每5～6m设置斜撑撑于基槽边坡，脚手架搭设高度至涵洞顶板，设1.2m高栏杆及18cm高挡脚板。底板外侧模板及侧墙采用定型钢模板，在垫层上钻孔植入Ф10钢筋作为定位桩，钢模板竖向支立，外背三道纵向钢管，与两侧脚手架固定，并用斜撑撑牢，钢模板采用U形卡连接牢固。侧墙内侧腋角位置采用钢管吊架+10#铅丝吊模，吊架横杆间距50cm，腋角以上25cm墙身用钢管扣件在吊架上固定，100×50mm枋木对撑（间距50cm），枋木两端及中部用铅丝绑在吊架横杆上防止移位。6.2.4墙身与顶板模板支设支架体系：外脚手架：立杆横距1.0m，纵距1.5m，步距1.6m，纵向斜撑、剪刀撑及横向斜撑按规范布置，确保架体稳定性。满堂支架：过水涵洞采用60系列盘扣式支架，立杆间距60×120cm，设3道横杆及1道水平剪刀撑；通道涵洞立杆间距90×90cm，设5道横杆及2道水平剪刀撑。支架底部扫地杆距地面≤30cm，顶托伸出顶层水平杆距离≤200mm，剪刀撑间距5～6m，斜角45～60度，用旋转扣件扣牢。支架搭设在混凝土底板上，无需预压，搭设完成后经检查验收合格方可加载。侧墙模板：钢模板用U型卡连接固定，外背双排竖向φ48×3.5mm钢管（间距350mm），采用M16对拉止水螺杆固定，螺杆竖向间距500mm。结构内侧用φ48×3.5mm钢管作对撑系统，纵向间距900mm，竖向间距同支架步距；侧墙外侧设三道斜撑，内侧设两道斜撑，纵向间距900mm，外侧斜撑底端顶紧基坑坑壁，内侧斜撑顶在对向底板倒角处。安装流程：钢筋验收→弹墙内边线→搭设满堂支架→拼装钢模板→安装竖楞及对拉螺杆→调整垂直度→安装支撑→紧固检查→验收合格后浇筑混凝土。顶板模板：立杆顶托上设100×100mm方木主楞（垂直于线路方向），主楞上放置50×100mm方木次楞（过水涵洞间距200mm，通道涵洞间距300mm），满铺胶合板。顶板倒角位置用φ48×3.5mm钢管作立杆，通过旋转扣件与盘扣支架平杆连接形成整体，立杆纵向间距同盘扣支架立管（900mm）。变形缝端头模板：采用胶合板拼制箱型挡板，纵向内楞用150×150mm方木（置于止水带两侧），横向支撑用100×100mm方木（纵向间距600mm），横向支撑通过φ12mm水平拉杆固定，拉杆焊接于底板、顶板及侧墙水平钢筋上，确保止水带位置准确。6.2.5模板拆除拆除前需测定同条件养护混凝土试块强度，非承重侧模板在混凝土强度≥2.5MPa、表面及棱角不损坏时拆除；承重模板需在混凝土强度达到设计强度的85%后拆除，经技术负责人批准方可实施。拆除遵循“后支先拆、先支后拆”原则，先拆非承重部分，后拆承重部分，不损伤构件及模板。墙体模板拆除：先卸下对拉螺栓螺帽、钢楞及U形卡，自上而下逐块拆卸；顶板模板拆除：先拆墙模板，松动立杆顶托使主次楞平稳下降，再取下楞梁、顶模及支架。高处拆模需配置登高用具，系安全带，拆下的模板不得随意抛掷，及时清理分类堆放，拆模时设置警戒线并派人监护。6.3混凝土工程6.3.1混凝土原材料与配合比采用商品混凝土，底板下素混凝土垫层为C20（厚度100mm），过水涵洞主体为C30P8抗渗混凝土，通道涵洞主体为C30普通混凝土，混凝土坍落度控制在160±20mm。混凝土原材料需符合《地下工程防水技术规范》要求，矿物掺和料不含放射性及有害物质，有检验证明及产品合格证书。6.3.2混凝土运输采用混凝土搅拌车运输，运输过程中保持2～4r/min转动，最短时间运至现场，避免离析。到场混凝土分别取1/4和3/4处试样做坍落度试验，差值不得超过30mm，若出现离析或分层，退回搅拌站二次搅拌。泵送混凝土前，用与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁，预计间歇时间超过45min或混凝土离析时，用压力水冲洗管内残留混凝土；泵送过程中受料斗内保持足够混凝土，防止吸入空气阻塞。盛夏运输时，罐车需采取隔热覆盖措施。6.3.3混凝土浇筑浇筑准备：浇筑前检查模板、钢筋、止水带等安装情况，修整缺陷；清洗钢筋、模板及老混凝土接触面，确保清洁无杂物；变形缝处止水带固定牢固平整，两侧边各上翘15°左右；施工缝凿除表面浮浆，清理干净无积水，涂刷素水泥浆或与混凝土同标号的水泥砂浆。浇筑分段：过水涵洞按沉降缝一节一次浇筑，分两次完成；通道涵洞分三次浇筑，每次浇筑高度控制在30cm以内，两层浇筑间隔不超过45min。浇筑操作：底板及墙身采用“斜面分层、薄层浇筑、一次到顶”方法，泵车布料口伸入模板内，距浇筑面垂直高度≤2m，避免混凝土飞溅污染模板。边墙浇筑时两侧高度保持平衡，防止偏压变形，采用串通接入模板内浇筑，避免直接冲击止水带及钢筋。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣棒与模板距离≥150mm，移动间距不超过作业半径的1.5倍，振捣至混凝土泛浆、无气泡为止，避免漏振、欠振及过振，不碰撞模板、钢筋及止水带。止水带处浇筑：先浇筑止水带下方混凝土，振捣棒斜插至止水带下方振捣，用钢筋棍敲击止水带检查是否空鼓；再缓慢浇筑止水带上方混凝土，确保止水带与混凝土密贴；侧墙止水带两侧混凝土均匀分布，防止止水带移位。通道涵洞顶板（厚度80cm）分两层浇筑，第一层浇筑40cm并振捣密实，第二层在第一层初凝前完成，振捣后找平抹压，收水后进行二次抹压。6.3.4混凝土养护常温养护：底板、顶板采用湿麻袋覆盖浇水养护，侧墙采用保湿膜覆盖并定期洒水，养护在浇筑完成后12h内开始（夏季缩短至2～3h），防水混凝土养护不少于14天，保持混凝土表面湿润。高温养护：烈日下施工时，采用草帘覆盖防晒，避免混凝土表面失水过快开裂。养护期间，混凝土强度未达到1.2MPa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。6.4明渠及挡墙施工过水涵洞入口两侧及出口连接混凝土挡墙（入口长30m，出口长37m），出口后衔接混凝土阶梯跌水急流槽（长33.2m）；通道涵洞两端出入口设混凝土挡墙及人行阶梯，均采用15mm厚九层板支模，C20混凝土浇筑。挡墙及急流槽施工严格按图纸要求控制尺寸及坡度，模板安装牢固，混凝土振捣密实，拆模后打磨修整表面缺陷。验收合格后进行台背填筑，再将河沟流水引至明渠进入过水涵洞。七、防水施工7.1结构自防水混凝土质量控制：加强搅拌工艺控制，确保水胶比符合设计要求，防水混凝土振捣密实，无漏振、过振现象。混凝土入模温度控制在28℃以内，负温下不低于-2℃，表面温度与大气温度、中心温度差值均不超过25℃。钢筋及绑扎铁丝不得接触模板，迎水面钢筋保护层厚度50mm，背水面40mm。对拉止水螺杆处理：浇筑完成后，用手持切割机械沿根部切断螺杆，涂刷红丹防锈漆2遍。7.2施工缝及变形缝防水施工缝处理：过水涵洞侧墙设一道施工缝，通道涵洞侧墙设两道施工缝，施工缝处预埋300×3mm镀锌钢板止水带。止水钢板需居中布置，两块钢板双面满焊，搭接长度≥20mm，用小钢筋点焊在主筋上固定，“开口”朝向迎水面。变形缝防水：每道变形缝埋设中埋式钢边橡胶止水带，墙外侧铺贴1m宽3～4mm厚高聚物改性沥青防水卷材。止水带安装平整顺直，用铁丝与钢筋网捆扎定位，模板安装牢固，浇筑时细微振捣，避免止水带移位；卷材铺贴前清理基层，确保干燥洁净，铺贴平整无空鼓，搭接长度符合规范。7.3防水层施工7.3.1防水砂浆抹面（通道涵洞）施工流程：基层处理→基面湿润（提前1天）→甩浆→洒水养护→甩浆验收→抹底层→抹面层→清理养护。基层处理：清除混凝土墙面灰尘、浮浆、油污，凿除凸出部分，清理表面残渣及浮尘。甩浆：用界面剂调制砂浆，通过甩浆拍均匀拍在墙上，覆盖率≥90%，砂浆颗粒凝结3天后抹灰。抹灰：底灰厚度5～7mm，大杠刮平找直，木抹子搓平；底灰六、七成干时抹面层，二遍成活，赶光压实，最后用塑钢抹子压光。7.3.2自粘聚合物改性沥青防水卷材（通道涵洞）施工流程：基层处理→配制专用水泥浆料→定位弹线试铺→刮涂水泥浆料→揭去卷材底面隔离纸→铺贴卷材→辊压排气压实→粘贴接缝口→密封收头→检查修整→保护层施工。基层处理：涵洞外侧面用1:2水泥砂浆（加10%水泥用量的永久防水剂）分两次粉刷找平，厚度20mm；阴阳角抹成圆弧角（阴角半径≥50mm，阳角半径≥20mm），清除基层杂物、油污，基面明水扫除即可施工。水泥浆料配制：水泥:水=2:1（重量比），浸泡15～20分钟后倒掉多余水，加入5%～8%聚合物建筑胶，电动搅拌5分钟以上，涂抹厚度1～2mm。卷材铺贴：按弹线方向从低往高铺贴，撕剥隔离纸时保持45～60度锐角，避免拉断；采用滚铺法或展铺法铺贴，边铺边用软橡胶板或辊筒从中间向两侧刮压排气，确保满粘。搭接与封边：短边平行搭接，用HNP胶粘带盖条加温粘结（宽度160mm），长边加温自粘搭接，搭接宽度≥80mm；铺贴24小时后处理搭接边，清理干净后用热风枪加温粘结，接缝处涂刷密封胶。成品保护：晾放24～48小时，高温天气用遮阳布遮盖，禁止穿钉鞋踩踏，避免卷材破损。保护层施工：卷材验收合格后，底板采用2cm厚1:2水泥砂浆抹灰保护，侧墙及顶板采用12cm厚M7.5水泥砂浆砌页岩砖保护，砌砖横平竖直，错缝搭接，砂浆饱满。八、涵背填筑填筑时机：墙身混凝土强度达到100%后方可进行涵背回填。填筑准备：清理地基杂物，确保基底平整压实，划分填筑区域，备好级配碎石或砂砾石等透水材料、