食品厂不合格品控制管理办法

食品厂不合格品控制管理办法一、目的为规范食品生产全流程中不合格品的识别、判定、处理及预防工作，保障产品质量安全，契合国家食品安全法规与企业质量管理体系要求，有效规避不合格品流入市场，特制定本管理办法。二、适用范围本办法覆盖本厂原辅料采购、生产加工、成品检验、仓储保管至产品销售各环节，涉及原料、半成品、成品及包装材料等不合格品的控制管理，包含生产异常、检验判定不合格、客户反馈不合格等各类场景。三、职责分工（一）质量管理部门负责制定不合格品判定标准，组织不合格品的检验、评审并出具处置意见；跟踪处理过程、验证效果；建立管理台账，定期分析数据并提出质量改进建议。（二）生产部门生产过程中发现疑似不合格品时，立即隔离、标识，防止流入下一工序；按评审意见执行返工、返修或报废等操作，确保处理合规；配合分析不合格原因，落实纠正预防措施。（三）仓储管理部门对不合格品实施专区存放，设置醒目“不合格品”标识，确保与合格品物理隔离；严格出入库登记，配合移转、销毁等工作；定期检查存放状态，避免变质、污染或误发。（四）采购与销售部门采购部门对不合格原料执行退货、换货或索赔，优化采购渠道；销售部门接到客户反馈后，48小时内启动召回程序，追溯流向、处理投诉，降低质量风险影响。四、不合格品的识别与判定（一）识别场景1.原料及包装材料：到货检验时，感官、理化或微生物指标不符合标准，或因运输、存储不当变质、污染。2.生产过程：工序检验发现产品形态、口感、卫生异常，工艺参数偏离要求，或设备故障导致质量缺陷。3.成品检验：出厂或型式检验中，安全、质量指标不符合国标、内控标准或客户要求。4.外部反馈：客户投诉质量问题，或监管部门抽检判定不合格。（二）判定依据以国家食品安全标准（如GB2760、GB2762等）、企业内控标准、采购/销售协议条款、客户特殊要求为依据；冲突时以最严要求为准。五、不合格品处理流程（一）隔离与标识发现不合格品后，责任部门2小时内转移至专区，设置红色“不合格品”标识，注明名称、批次、数量、原因等；生产过程可临时采用区域隔离、容器封存等方式。（二）记录与报告质量部门填写《不合格品处置单》，24小时内组织评审会议，分析原因、确定处理方案。（三）评审与处置根据不合格品性质、严重程度，评审确定以下方式：1.返工/返修：适用于处理后可达标产品（如原料挑拣、半成品参数调整）。返工前制定《返工方案》，明确流程、质控要点及验证方法；返工后重新检验，达标后方可流转。2.降级使用：适用于质量略低于成品标准但满足次级要求的产品（如外观瑕疵品转作内部福利）。降级需经质量评估，明确标准及范围，防止流入食品市场。3.报废：适用于无法返工、存在安全风险的产品（如微生物超标、变质）。采用焚烧、深埋等方式彻底销毁，处理过程需监督，填写《报废处理记录》并留存影像。4.退货/召回：不合格原料由采购部门退货、换货或索赔；已出厂成品48小时内启动召回，通知客户停售停用，召回产品按报废或返工处理，同步向监管部门报告。（四）处理验证处理完成后，质量部门验证结果：返工/返修产品重新检验；报废产品确认彻底处理；召回产品确认全部追回。验证通过后，解除管控。六、预防与改进（一）原因分析对批量或重复性不合格品，从人员、设备、原料、工艺、环境五维度排查根本原因，形成《不合格品原因分析报告》。（二）纠正预防措施针对原因制定《纠正预防措施计划》，明确改进措施、责任人及期限：人员：开展专项培训、考核，优化作业指导书；设备：加强维护、校准，更新老化设备；原料：优化供应商评审，增加入厂检验项目；工艺：修订参数，开展工艺验证；环境：升级清洁消毒制度，加装温湿度监控。（三）效果跟踪质量部门跟踪验证改进效果，通过检验数据、不合格率等指标评估；措施无效时，重新分析并制定新方案。七、记录管理不合格品相关记录（如《处置单》《返工方案》《报废记录》等）由质量部门归档，保存期不少于产品保质期后6