废润滑油再生装置紧急停车程序细则

废润滑油再生装置紧急停车程序细则一、紧急停车触发条件分类及响应分级（一）工艺系统紧急状态当装置出现以下工艺异常时，操作人员需立即启动紧急停车程序：蒸馏系统真空度突然下降至-0.06MPa以下且无法恢复；溶剂萃取塔界面波动超过±15%持续5分钟；加氢反应器温度超温达320℃（正常操作温度280-300℃）；白土精制罐压力骤升超过0.8MPa。此类情况需在15秒内完成系统切断，防止物料碳化或设备损坏。（二）安全环保紧急状态检测到以下安全环保指标超标时必须紧急停车：可燃气体报警浓度达到爆炸下限20%（如丙烷泄漏浓度≥1.2%）；废水处理单元pH值＜5或＞10；废气排放口非甲烷总烃浓度超过120mg/m³。特别当出现明火、有毒气体（硫化氢＞10ppm）泄漏时，需同时启动装置区应急疏散程序。（三）设备故障紧急状态关键设备发生以下故障时强制停车：离心机振动值超过6.5mm/s；膜过滤系统压差突增＞0.3MPa；导热油炉循环泵停运；加氢进料泵机械密封泄漏量＞5滴/分钟。转动设备轴承温度超过95℃或电机电流超额定值110%时，应先尝试降负荷，无效则紧急停车。二、紧急停车操作流程（一）预处理单元停车步骤立即关闭废油进料阀（FV-101），切断絮凝剂加药泵（P-102），开启进料管线放空阀（HV-103）启动预处理罐（T-101）紧急排油流程，将物料转入事故罐（T-901），控制排放流量≤5m³/h停运板框压滤机（F-102），关闭其进油阀和压榨空气阀，保持滤饼在机内待后续处理蒸汽加热系统逐步降温，每10分钟降低蒸汽压力0.1MPa，防止设备骤冷开裂（二）蒸馏单元停车步骤迅速关闭再沸器（E-202）导热油进口阀（TV-203），打开旁路阀（BV-204）启动真空破坏阀（HV-205），使蒸馏塔（T-201）压力在30分钟内缓慢恢复至常压停运塔顶冷凝器（E-203）循环水泵（P-204），关闭冷却水进出口阀塔底残液通过紧急排放泵（P-206）转入残渣罐（T-902），保持塔底液位≥10%防止干烧（三）精制单元停车步骤关闭加氢反应器（R-301）进料阀（FV-301）和循环氢压缩机（C-301）入口阀打开反应器出口放空阀（HV-303），控制压降速率≤0.5MPa/h，防止催化剂粉碎白土罐（T-302）氮气置换：开启氮气入口阀（NV-305），维持罐内压力0.3MPa，置换3次后保压溶剂回收塔（T-303）停止蒸汽加热，关闭塔顶回流泵（P-304），溶剂转入回收罐（T-305）三、关键参数监控与应急调节（一）温度控制系统应急处置建立三级温度监控体系：一级报警（超温10℃）时自动启动降温措施，二级报警（超温20℃）时切断热源，三级报警（超温30℃）直接触发紧急停车。各单元关键温度控制点设置独立的温度联锁系统，如加氢反应器设置双重热电偶（K型和S型），温差超过5℃时自动切断进料。（二）压力安全控制措施所有承压设备设置多级压力保护：正常操作压力+10%时安全阀起跳（整定压力：蒸馏塔0.6MPa、加氢反应器1.2MPa），+15%时爆破片破裂（爆破压力：溶剂罐0.7MPa）。紧急停车时需监控各设备压力下降曲线，发现异常升压（如10分钟内压力回升超过0.2MPa），应立即开启紧急泄压阀。（三）物料隔离与排放控制紧急停车时需形成物料隔离的"三道防线"：第一道关闭各单元进出口切断阀，第二道开启单元间盲板，第三道启动事故罐接收系统。排放过程中严格控制流速：轻质组分（如溶剂油）排放速率≤2m³/h，重质残渣排放速率≤1m³/h，防止静电积聚和管道冲击。四、安全保障系统联动（一）消防系统启动程序紧急停车同时自动启动消防系统：装置区消防水总管压力提升至1.0MPa，开启各单元消防栓电动阀；泡沫灭火系统进入备用状态，泡沫液储罐液位保持≥85%；可燃气体泄漏点30米范围内自动启动水喷雾降温，持续时间不少于30分钟。（二）氮气保护系统操作向溶剂储罐（T-305）充入氮气，维持罐内压力0.2-0.3MPa，防止空气进入形成爆炸性混合物加氢系统氮气置换流程：先降压至0.5MPa，再充氮气至1.0MPa，重复3次，确保系统氧含量＜0.5%白土再生炉（F-401）通入氮气保护，流量控制150-200Nm³/h，保持微正压防止回火（三）公用工程系统协调蒸汽系统：优先保证事故蒸汽供应，降压至0.6MPa维持伴热，停运非必要加热设备电力系统：启动应急发电机，确保DCS系统、事故泵、照明等关键负荷供电仪表风系统：停运非关键用气设备，维持总管压力≥0.6MPa，必要时启用备用空压机五、停车后系统处理（一）物料处理与设备保护分类收集停车后各单元残存物料：废油原料送T-901，溶剂送T-903，加氢生成油送T-904易结晶物料管线（如糠醛管线）立即通入0.3MPa蒸汽伴热，防止管线堵塞静置设备（如吸附塔）每2小时进行一次氮气置换，保持内部正压0.1-0.2MPa（二）环保应急处理事故废水全部导入应急事故池（V-905），投加氢氧化钠调节pH至6-9，投加PAC混凝处理废气处理系统保持运行，活性炭吸附塔（C-801）切换至备用床层，确保排放达标危废渣（如废白土、废催化剂）密封存放于专用防泄漏容器，贴好危废标签待处置（三）系统检查与恢复准备停车后30分钟内完成首轮设备检查：重点检查反应器床层温度分布、换热器泄漏情况、阀门开关状态建立停车台账，记录各单元停车时间、压力温度变化曲线、物料处置量等关键数据编制系统恢复方案，明确吹扫置换流程、开车顺序和关键控制点，经技术负责人审批后执行六、应急通讯与职责分工（一）应急指挥体系设立三级应急指挥：总指挥（生产副总）负责全面协调；现场指挥（车间主任）负责现场操作指挥；单元指挥（班组长）负责具体单元操作。紧急状态下通过防爆对讲机（频道1：总指挥，频道2：现场指挥，频道3：单元操作）保持通讯畅通，每5分钟通报一次进展。（二）岗位应急职责DCS操作员：立即确认报警信息，执行紧急停车按钮操作，监控各单元参数变化，记录操作过程现场操作员：负责现场阀门操作、设备状态检查、物料排放控制，每15分钟向控制室汇报情况设备工程师：检查转动设备停机状态，评估设备受损情况，制定维修方案安全工程师：监测环境指标，划定警戒区域，组织人员疏散和应急救援（三）外部协作流程当发生大面积泄漏或火灾时，由应急总指挥决定是否请求外部支援：联系消防部门（119）说明事故类型、地点、介质；通知环保部门监测周边环境；联系设备厂家提供技术支持。对外通讯统一由生产调度室负责，避免信息混乱。七、培训与演练要求（一）应急培训计划新员工上岗前需完成40学时紧急停车专项培训，包括理论考核（≥90分）和实操考核（合格标准：20分钟内完成单个单元停车操作）在岗员工每季度进行2学时复训，重点更新工艺变更后的停车流程每年组织一次跨岗位联合培训，模拟全装置紧急停车协同操作（二）应急演练实施每月开展单个单元桌面演练，每半年进行全装置实战演练，演练内容覆盖各类紧急场景演练采用盲演方式（不预先通知具体故障类型），考核从报警到完成停车的时间（合格标准：预处理单元≤8分钟，蒸馏单元≤12分钟