车间安全操作规程与职责说明

车间安全操作规程与职责说明车间作为企业生产的核心区域，设备密集、工序复杂，安全管理直接关系到员工生命健康与企业稳定运营。为规范作业行为、明确安全责任，特制定本规程与职责说明，确保安全生产流程有序落地。一、总则本规程旨在通过标准化操作流程与清晰的责任划分，防范生产事故、降低安全风险，适用于车间内所有岗位人员（含生产、维修、物料管理等）。全体人员需秉持“安全第一、预防为主”原则，践行“谁操作谁负责、谁管理谁担责”的安全理念，将安全要求贯穿生产全流程。二、岗位安全操作规程车间作业涉及机械操作、电气控制、化学品使用等多类风险场景，不同岗位需严格遵循针对性操作规范：（一）生产作业岗1.班前准备：作业前检查个人防护用品（安全帽、防护手套、劳保鞋等）是否完好合规，确认设备急停按钮、防护栏、接地装置等安全设施无异常；清理作业区域杂物，保持通道畅通，避免物料堆放阻碍应急疏散。2.操作过程：严格按照工艺文件设定参数（如温度、压力、转速等）操作，禁止擅自修改流程或简化步骤。涉及旋转设备（如车床、铣床）时，严禁戴手套操作；接触腐蚀性化学品（如酸碱溶液）时，需佩戴防腐蚀手套、护目镜，使用专用工具转移物料，且操作区需保持通风。若设备出现异响、漏电等异常，立即停机并上报，禁止“带病运行”。3.班后收尾：关闭设备电源、气源，清理工作台面及设备周边杂物，将工具归位；如实填写《设备运行记录表》，备注异常情况及处置措施，为后续作业提供安全参考。（二）设备维护岗1.日常检查：班前对负责设备进行“点检”，检查润滑油位、皮带张紧度、螺栓紧固情况，确认仪表显示正常；发现松动、漏油等小故障，需在作业前完成整改，无法立即处理的及时上报。2.维修作业：设备维修前必须切断电源、挂“禁止合闸”警示牌，多人作业时需明确专人监护；高空作业（2米以上）需系安全带，使用绝缘工具处理电气故障；维修后需空载试运行，确认设备运行平稳、安全装置恢复正常后，方可移交生产岗。（三）物料管理岗1.物料搬运：搬运重物时使用叉车、手拉葫芦等工具，避免单人超载搬运；化学品需分类存放（如酸碱分开、易燃易爆品单独隔离），搬运时轻拿轻放，防止容器破损泄漏。2.储存管理：物料仓库保持通风、防潮，堆垛高度符合“上盖下垫”要求，通道宽度不小于1.2米；定期检查化学品保质期、包装完整性，发现泄漏、变质立即隔离并上报，严禁超量储存危险物料。三、安全职责说明安全管理需全员参与、分层负责，不同岗位需承担对应安全责任：（一）车间主任统筹车间安全管理，结合生产计划制定专项安全措施；每月组织至少1次全面隐患排查，牵头整改重大隐患（如设备老化、消防设施失效等）；负责安全培训计划制定，定期开展应急演练（如火灾、化学品泄漏演练），提升全员处置能力；发生事故时，第一时间赶赴现场指挥救援，配合上级调查事故原因。（二）班组长落实车间安全制度，班前会强调当日作业风险（如“今日车床加工需注意防铁屑飞溅”），班后会总结安全问题；监督组员操作合规性，发现违规立即制止并纠正；每日检查班组区域安全状况（如设备状态、物料堆放），隐患及时上报或整改，做好《班组安全日志》记录。（三）作业人员严格遵守操作规程，正确使用防护用品，拒绝违章指挥（如“强令无防护操作”）；发现设备故障、物料泄漏等隐患，立即报告班组长或安全员；参与车间安全培训与演练，掌握本岗位应急处置流程（如灭火器使用、逃生路线）。（四）安全员每日巡查车间，重点检查高风险岗位（如焊接、化学品操作）的合规性，对违规行为开具整改单并跟踪闭环；组织新员工安全培训、特种作业人员复训，留存培训记录；发生事故时，协助保护现场、统计伤亡情况，配合事故调查与整改方案制定。四、应急处置流程车间突发事故（如机械伤害、火灾、化学品泄漏）时，需遵循“快速响应、科学处置”原则：1.事故报告：当事人或目击者立即通过车间内部通讯系统（或现场呼叫）上报，说明事故类型（如“车床夹手”“化学品泄漏”）、位置、伤亡情况，必要时拨打外部救援电话（如消防、急救）。2.现场处置：第一时间切断危险源（如关闭设备电源、封堵化学品泄漏点），使用现场急救箱对受伤人员进行止血、固定等初步处理；组织周边人员疏散至安全区域（如车间外空旷地带），避免二次伤害。3.救援配合：配合专业救援人员开展工作，提供事故现场细节（如设备运行参数、化学品名称）；事故后参与“复盘”，完善应急预案，避免同类事故重复发生。五、监督与考核安全制度的有效性依赖严格监督与合理考核：日常检查：班组长每日巡查、安全员专项检查，对发现的隐患（如“设备防护栏损坏”“通道堆放物料”）拍照记录，要求责任岗位限期整改，整改完成后复查销项。考核机制：员工安全表现纳入月度绩效（违规操作一次扣5-10分，全年无违规且提报有效隐患者，额外加分）；班组安全管理与班组长绩效挂钩，季度内出现