数控机床操作安全技术规程

数控机床操作安全技术规程数控机床作为精密加工核心设备，操作安全直接关系到人员生命安全与设备稳定运行。为规范操作行为、防范安全事故，结合行业实践与安全规范要求，特制定本操作安全技术规程，供相关岗位人员严格遵循。一、操作前安全准备（一）人员资质与状态要求操作人员须持有效数控机床操作资格证书上岗，严禁无证操作。作业前需保证精神状态良好，禁止酒后、疲劳或服用影响操作安全的药物后上岗。（二）设备检查要点1.外观检查：查看机床本体、导轨、工作台等部位有无损坏、变形，防护装置（如防护罩、防护门）是否完好且能正常关闭。2.润滑系统：检查润滑油箱油位是否正常，润滑管路有无泄漏；启动润滑泵，确认油路循环、润滑点供液正常。3.电气系统：检查电源线、电缆连接是否牢固，控制箱门关闭严密；点动测试急停按钮、操作面板按键功能，确认系统无报警。4.程序与参数：加工前核对加工程序与工艺文件一致性，重点确认刀具补偿、坐标系、切削参数等设置；首次运行新程序时，需在模拟模式下验证路径。（三）作业环境与防护准备1.环境整理：作业区域需整洁无杂物，通道畅通；机床周边地面无油污、积水，避免滑倒风险；易燃、易爆物品严禁靠近机床。2.个人防护：根据加工类型穿戴防护用品——金属切削加工时，穿紧口工作服、戴防护眼镜；高温/飞溅物加工时，增配防护面罩；严禁在主轴、卡盘等旋转部件附近佩戴手套（防止卷入）；长发人员需将头发盘入工作帽。二、操作过程安全规范（一）开机与初始化操作1.开机前确认急停按钮处于按下（锁定）状态，模式选择开关调至“手动”或“回零”模式。2.接通电源后，观察电气柜风扇、主轴电机运行声音；系统自检完成（无报警）后，松开急停按钮，待机床进入待机状态。3.执行回零操作时，确保轴运动范围内无障碍物；按下回零键后，观察轴运动方向、速度，回零完成后记录各轴零点坐标。（二）程序调试与验证1.新程序或修改后的程序，需在“单段”“模拟”模式下运行，通过轨迹仿真功能检查刀具路径，确认无工件、夹具干涉。2.调试时将进给速度调至50%以下，首次走刀前将刀具移至安全高度（高于工件最高点），点动运行首段程序，验证运动方向、切削深度符合预期。（三）加工过程安全管控1.工件装夹：使用虎钳、卡盘等夹具装夹工件时，确保装夹牢固；压板、螺栓拧紧后再次检查，防止加工中工件松动飞出。2.刀具使用：安装刀具前清理刀柄、刀库锥面铁屑、油污；刀具装入后轻敲刀柄确认无松动；加工中若出现崩刃、异响，立即按下“进给保持”或急停按钮。3.切削参数：严格按工艺文件设置切削速度、进给量、切削深度，禁止超机床负载（如主轴功率、工作台承重）加工。4.过程观察：加工中操作人员不得离岗，密切观察主轴温度、切削液喷射、工件变形等状态；发现冒烟、异响、报警等异常，立即停机检查。5.禁止行为：加工时严禁触摸旋转的主轴、工件或刀具，禁止倚靠机床；非操作人员未经许可不得进入加工区域。（四）关机与收尾操作1.加工完成后，将刀具移至安全位置（如Z轴最高点），停止主轴、切削液系统。2.手动回零（或移至指定停放位置）后，退出加工界面、关闭机床电源；断开总电源前，确认系统已正常关机。3.清理作业区域：去除工作台铁屑、油污，归类存放工件、刀具；填写设备运行记录（含加工时长、刀具损耗、异常情况）。三、设备维护与故障处置（一）日常维护要求1.清洁保养：每日加工后，用毛刷、吸尘器清理导轨、排屑器铁屑；每周断电后对机床外观、电气柜除尘。2.润滑管理：按说明书定期更换润滑油（脂），补充导轨、丝杠润滑油脂；记录换油时间与油品型号，禁止混用润滑油。3.紧固检查：每月检查地脚螺栓、夹具螺栓、电机螺栓紧固情况，发现松动及时拧紧。（二）故障处理规范1.故障报警：机床报警时，记录报警代码、现象（如“主轴过载”“伺服异常”），立即停机，严禁强行复位。2.断电挂牌：故障处理前，断开总电源，在开关处悬挂“设备维修中，禁止合闸”警示牌。3.专业处置：故障排除由具备资质的技术人员进行，操作人员不得擅自拆卸核心部件；维修后需试运行（空载、低转速）确认无异常。四、应急处置措施（一）机械伤害处置若发生刀具/工件飞溅、夹伤，立即停机：轻微划伤用清洁纱布止血、碘伏消毒；伤口较深或骨折时，禁止搬动，立即呼叫急救。（二）触电事故处置发现人员触电，第一时间切断电源（用绝缘工具拉闸）；若触电者意识丧失，立即进行心肺复苏（CPR）并呼叫急救，禁止直接拖拽。（三）火灾事故处置机床或周边起火（如切削液、电气短路），立即停机断电，用干粉灭火器灭火（禁止用水）；火势较大时，拨打火警电话，撤离并设置警戒。（四）设备异常处置若机床剧烈振动、冒烟、异响，立即按下急停按钮，断电后撤离现场，通知设备管理部门，保护事故现场。五、规程执行与培训本规程为数控机床操作安全准则，各岗位人员须严格遵守。企业应每半年组织一次安全培