2025年胺基化工艺考试题模拟考试题库及模拟考试及答案

2025年胺基化工艺考试题模拟考试题库及模拟考试及答案一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分）1.胺基化反应中，以液氨为胺化剂时，反应体系的pH值通常需控制在（）范围内以抑制副反应发生。A.4-6B.7-8C.9-11D.12-14答案：C2.下列胺基化工艺中，属于重点监管危险化工工艺的是（）。A.乙醇胺生产（氨水与环氧乙烷反应）B.甲胺生产（甲醇与液氨气相催化）C.对硝基苯胺生产（对硝基氯苯与氨水反应）D.以上均是答案：D3.胺基化反应器的温度联锁触发值应设定为（）。A.正常操作温度上限B.正常操作温度+10℃C.工艺允许的最高安全温度D.反应器设计温度答案：C4.胺基化反应中，若使用硫酸作为催化剂，反应结束后需通过（）操作降低体系酸性以防止设备腐蚀。A.加水稀释B.加入中和剂C.升温蒸馏D.过滤分离答案：B5.液氨储罐的液位监测应采用（），避免因物料结晶或黏附导致信号失真。A.差压式液位计B.雷达液位计C.浮筒式液位计D.磁翻板液位计答案：B6.胺基化工艺中，物料配比失控的主要原因不包括（）。A.计量泵故障B.流量计校准偏差C.反应放热导致物料汽化D.操作人员未核对进料顺序答案：C7.胺基化反应尾气中含有的氨气需通过（）处理达标后排放。A.活性炭吸附B.水吸收塔C.催化燃烧D.碱液喷淋答案：B8.胺基化反应器的泄爆片设计压力应（）反应器的设计压力。A.等于B.略高于C.略低于D.远高于答案：C9.下列胺基化反应中，属于加成反应的是（）。A.氯苯与氨水提供苯胺B.环氧乙烷与氨水提供乙醇胺C.苯酚与甲胺提供N-甲基苯胺D.硝基苯催化加氢提供苯胺答案：B10.胺基化工艺中，紧急停车后需优先（）。A.开启反应器人孔通风B.关闭所有进料阀门C.启动备用冷却系统D.通知环保部门答案：B11.胺基化催化剂失活的主要表现是（）。A.反应温度升高B.产物收率下降C.物料黏度增大D.尾气量减少答案：B12.液氨管道的材质应优先选用（），以防止应力腐蚀开裂。A.Q235碳钢B.304不锈钢C.铜镍合金D.聚四氟乙烯答案：B13.胺基化工艺的自动化控制系统中，（）用于实时监测反应热并调整冷却介质流量。A.温度控制器（TC）B.压力控制器（PC）C.流量控制器（FC）D.液位控制器（LC）答案：A14.胺基化反应的安全泄放量计算需考虑（）。A.最大进料量B.反应最大放热量C.设备保温效果D.操作人员响应时间答案：B15.苯胺生产中，若硝基苯与氨水配比过高，可能导致（）。A.反应速率过慢B.副产物二苯胺增多C.反应器压力下降D.催化剂活性提高答案：B16.胺基化工艺的物料输送管道应设置（），防止物料倒流引发反应失控。A.止回阀B.截止阀C.蝶阀D.隔膜阀答案：A17.胺基化反应的热失控风险主要源于（）。A.物料挥发吸热B.反应放热速率大于散热速率C.搅拌器故障导致混合不均D.催化剂过量引发副反应答案：B18.胺基化工艺中，液氨的储存温度应控制在（）以下，防止蒸气压过高。A.20℃B.30℃C.40℃D.50℃答案：B19.胺基化反应器的搅拌器类型应根据（）选择，确保物料充分混合。A.反应温度B.物料黏度C.反应器体积D.催化剂形状答案：B20.胺基化工艺的安全评价中，需重点分析（）的泄漏后果，因其毒性和可燃性危害最大。A.液氨B.水C.产物胺类D.催化剂答案：A二、多项选择题（共10题，每题3分，共30分）1.胺基化反应的危险特性包括（）。A.强放热性，易导致热失控B.反应物或产物多为毒性物质C.可能产生可燃气体（如氢气）D.物料遇水剧烈反应答案：ABC2.胺基化工艺的安全控制参数应包括（）。A.反应器温度、压力B.物料进料流量及配比C.搅拌器转速D.尾气中氨气浓度答案：ABCD3.胺基化反应器的设计需满足（）要求。A.耐腐蚀（针对酸性或碱性物料）B.密封性能良好（防止物料泄漏）C.配备紧急泄爆装置D.内置温度、压力监测仪表答案：ABCD4.胺基化工艺中，物料配比失控的应急处置措施包括（）。A.立即切断进料阀门B.启动紧急冷却系统C.向反应器内注入抑制剂D.开启泄爆片泄压答案：ABCD5.液氨储存的安全措施包括（）。A.储罐设置防晒降温设施B.配备氨气泄漏检测报警装置C.储罐区设置围堰和事故应急池D.操作人员佩戴正压式空气呼吸器答案：ABCD6.胺基化催化剂的选择需考虑（）。A.催化活性和选择性B.对设备的腐蚀性C.热稳定性D.再生性能答案：ABCD7.胺基化工艺的自动化控制系统应具备（）功能。A.实时数据采集与显示B.自动调节进料流量C.超温超压联锁停车D.历史数据存储与追溯答案：ABCD8.胺基化反应尾气处理的目的包括（）。A.回收未反应的胺化剂（如氨气）B.去除有毒有害组分（如胺类）C.满足环保排放标准D.降低系统压力答案：ABC9.胺基化工艺的设备日常检查内容包括（）。A.管道法兰密封情况B.仪表指示是否正常C.保温层是否破损D.安全阀铅封是否完好答案：ABCD10.胺基化工艺的风险管控措施包括（）。A.定期进行工艺安全分析（PHA）B.操作人员持证上岗并定期培训C.配备双重电源防止停电导致的冷却中断D.制定详细的应急预案并演练答案：ABCD三、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.胺基化反应均为强放热反应，因此所有工艺都需严格控制反应温度。（）答案：×（注：部分胺基化反应放热较弱，但仍需监测）2.苯胺生产属于重点监管危险化工工艺，需设置自动化控制系统。（）答案：√3.胺基化反应器的泄爆片应直接通向室外，避免泄放物进入操作区。（）答案：√4.液氨管道可以使用铜质阀门，因其耐腐蚀性好。（）答案：×（注：液氨与铜反应提供络合物，需用不锈钢或碳钢）5.胺基化反应中，pH值过高会导致胺化剂分解，需严格控制在酸性范围。（）答案：×（注：pH值需根据具体反应调整，如液氨为胺化剂时需碱性环境）6.胺基化工艺的紧急停车系统（ESD）应独立于常规控制系统，确保故障时可靠动作。（）答案：√7.胺基化催化剂失活后可直接丢弃，无需特殊处理。（）答案：×（注：催化剂可能含重金属或活性组分，需按危废处理）8.胺基化反应的物料输送管道应避免死角，防止物料滞留引发局部反应。（）答案：√9.胺基化工艺中，若反应器温度快速上升，应立即加大冷却介质流量，无需关闭进料。（）答案：×（注：需同时切断进料并加强冷却）10.胺基化工艺的安全评价报告需每3年更新一次，确保符合最新法规要求。（）答案：√四、简答题（共5题，每题6分，共30分）1.简述胺基化反应的主要危险特性。答案：胺基化反应的主要危险特性包括：①强放热性，反应热大，若散热不良易导致热失控，引发超温超压甚至爆炸；②物料危险性，胺化剂（如液氨、氨水）、原料（如卤代烃、硝基化合物）及产物（胺类）多具有毒性、腐蚀性或可燃性；③副反应风险，配比或温度失控可能提供高毒或不稳定副产物（如多胺类、重氮化合物）；④泄漏风险，液氨等物料易挥发，泄漏后可形成有毒蒸气云或爆炸性混合物。2.列举胺基化工艺中温度控制的关键措施。答案：温度控制的关键措施包括：①设置夹套或盘管冷却系统，使用循环冷却水或冷冻盐水及时移热；②安装高精度温度传感器，实时监测反应器内不同位置温度；③将温度信号接入自动化控制系统（DCS/PLC），与进料阀、冷却介质阀联锁，超温时自动减少进料或增大冷却量；④配备紧急冷却系统（如备用冷冻机、事故冷却水罐），防止常规冷却失效；⑤定期校准温度仪表，确保测量准确性；⑥操作人员巡检时核对现场温度计与仪表显示值，避免信号传输故障。3.胺基化反应器的特殊设计要求有哪些？答案：特殊设计要求包括：①材质选择：根据物料腐蚀性（如酸性催化剂、碱性胺化剂）选用不锈钢（316L）、哈氏合金或衬氟材质；②密封结构：采用双机械密封或磁力密封，防止有毒物料泄漏；③泄爆设计：顶部设置泄爆片或安全阀，泄放面积需满足最大泄放量计算要求，泄放方向避开操作区；④搅拌系统：根据物料黏度选择推进式、锚式或涡轮式搅拌器，确保混合均匀，避免局部过热；⑤监测接口：预留温度、压力、pH等传感器接口，便于安装在线仪表；⑥保温与伴热：对易结晶物料（如高浓度氨水）的反应器，需设置夹套伴热防止物料凝固。4.简述胺基化工艺中物料配比失控的应急处置步骤。答案：应急处置步骤为：①立即触发紧急停车按钮，切断所有进料阀门（包括胺化剂、原料），防止物料继续进入反应器；②启动联锁程序，增大冷却介质流量（如全开冷冻盐水阀），快速降低反应器温度；③若温度持续上升，通过紧急注入系统向反应器内加入抑制剂（如阻聚剂、钝化剂），终止或减缓反应；④监测反应器压力，若超压至泄爆设定值，泄爆片自动开启泄压，泄放物导入事故应急池或洗涤塔处理；⑤疏散无关人员至安全区域，操作人员佩戴正压式呼吸器进入现场确认阀门状态；⑥记录事件过程（时间、参数变化、处置措施），事后分析原因（如流量计故障、联锁逻辑错误）并整改。5.胺基化工艺的自动化控制系统应具备哪些核心功能？答案：核心功能包括：①实时监测：采集反应器温度、压力、物料流量、液位、pH等参数，通过人机界面（HMI）显示；②自动调节：根据工艺设定值，通过PID控制器自动调整进料阀开度、冷却介质流量、搅拌器转速等，维持稳定运行；③联锁保护：设定超温、超压、低流量等报警阈值，触发时自动关闭进料阀、启动冷却或停车，防止事故扩大；④数据记录与追溯：存储历史数据（至少1年），支持查询、导出和趋势分析，用于工艺优化和事故调查；⑤冗余设计：关键仪表（如温度传感器）采用双重或三重冗余，控制系统配置备用电源（UPS），确保故障时不失效；⑥远程操作：支持控制室远程启停设备、调整参数，减少人员现场作业风险。五、案例分析题（共1题，20分）某化工厂苯胺生产装置（硝基苯与氨水在催化剂作用下反应）运行中，操作人员发现反应器温度从120℃快速升至150℃（正常控制110-130℃），压力从0.5MPa升至0.8MPa（设计压力1.0MPa），同时尾气中氨气浓度由5%升至12%（正常≤8%）。问题：（1）分析可能导致该异常的原因。（8分）（2）简述应采取的应急处置措施。（7分）（3）提出后续整改建议。（5分）答案：（1）可能原因：①硝基苯进料量异常增大（如计量泵故障、流量计校准偏差），导致物料配比失衡，反应放热增加；②催化剂活性突然升高（如催化剂失活后重新活化，或误加过量催化剂），加速反应速率；③冷却系统故障（如冷冻盐水泵跳闸、冷却水管路堵塞），散热能力下降；④氨水进料中断（如氨水泵故障、氨水储罐液位过低），未及时中和酸性物质，催化剂活性异常；⑤温度传感器故障（假信号），但结合压力和尾气数据，可能性较低。（2）应急处置措施：①立即触发紧急停车，关闭硝基苯和氨水进料阀，切断物料供应；②全开冷冻盐水阀，启动备用冷却泵，增加冷却介质流量；③向反应器内注入预先配置的抑制剂（如碳酸钠溶液，中和酸性催化剂），减缓反应速率；④监测压力变化，若超过0.9MPa（泄爆片设定压力0.95MPa），确认泄爆片是否动作，泄放物导入氨水洗涤塔吸收；⑤通知岗位人员佩戴空气呼吸器，检查现场设备（如搅拌器是否运行、冷却管路是否泄漏）；⑥启动应急