模具设计总监 年度工作汇报

汇报人:XXXX2025年12月20日模具设计总监年度工作汇报PPTCONTENTS目录01

年度工作概述02

核心工作成果展示03

技术创新与工艺改进04

团队建设与管理优化CONTENTS目录05

工作存在的问题与不足06

供应商管理与合作07

2026年工作计划与目标年度工作概述01年度工作目标回顾

模具开发与产值目标计划开发新注塑模具85付，实际完成91付，超额7%；自主开发目标70付，实际完成78付，超额11%；模具总产值目标100万元，实际完成114.3万元，达成率114.3%。

生产效率提升目标计划将半自动生产模具30%改为全自动，实际完成抽芯、下托等主要类型模具100%全自动转换，生产效率提升36.6%，生产成本降低约60万元。

团队管理优化目标计划推行考核工资制度，实现员工积极性提升20%，实际通过考核制度改革，员工自愿加班率从15%提升至60%，人均产值提高25%，淘汰低效加班现象。

质量管控目标计划将模具投产合格率提升至85%，实际通过规范维修方法及备件储备，主要模具不合格率从12%降至5%，易损配件故障率降低40%。部门组织架构与职责分工

核心团队架构模具设计部门下设设计组、工艺组、项目管理组及标准化组，团队成员共28人，其中高级工程师6人，工程师12人，助理工程师10人，形成“设计-工艺-管理-标准化”四维协作体系。

关键岗位职责设计组负责模具结构设计与三维建模，2025年完成新项目设计126套；工艺组优化制造流程，推动全自动生产模具占比提升至78%；项目管理组统筹进度，关键项目按时交付率达95%；标准化组建立标准件库1500+套，设计周期缩短18%。

跨部门协作机制与生产部联合推进模具自动化改造，年度降低生产成本420万元；与采购部优化供应商管理，核心供应商认证通过率提升至85%；与质量部共建模具验收标准，新模投产合格率提高至92%。年度重点工作完成情况总览

模具开发与产值达成本年度新开发注塑模具91付，其中自主研发78付，模具产值达80万元；完成注塑、冷冲及锌合金模具维修与外接业务，累计产值34.3万元，全面达成年度产值目标。

生产效率与工艺优化推动模具结构改进，实现抽芯、下托、弧形L板等多类型模具由半自动向全自动生产转型，生产效率提升显著；规范维修流程，针对高损耗配件实施材料特殊处理及备件储备，降低产品不合格率。

团队管理与制度革新优化车间考核制度，将固定工资调整为考核工资，激发员工积极性，实现从"不愿加班"到"自愿加班"的转变；顺利完成公司搬迁工作，确保新开发模具进度不受影响。

技术协作与质量提升联合技术科、注塑车间开展技术攻关，解决模具设计与制造瓶颈；通过改进模具结构与生产工艺，降低生产成本，提升模具投产合格率，为后续规模化生产奠定基础。核心工作成果展示022025年模具开发成果统计模具开发总量与类型分布

2025年共开发新模具XX套，其中注塑模具XX套、冷冲模具XX套、锌合金模具XX套；自主研发占比XX%，模具总产值达XX万元。重点项目成果展示

完成XX项目大型精密模具开发，实现全自动生产，生产效率提升XX%；XX系列模具通过结构优化，不良率降低至XX%以下，达到行业领先水平。技术创新应用成效

应用3D打印快速原型技术，模具试制周期缩短XX天；采用新型表面处理工艺，模具平均使用寿命延长XX%，节约维修成本XX万元。客户定制项目完成情况

承接外部定制模具XX套，按时交付率100%，客户满意度达XX分，为公司拓展新业务领域奠定基础。模具产值与经济效益分析年度模具产值构成2025年完成新注塑模具开发XX付，自主开发占比XX%，模具产值XX万元；注塑模具维修、冷冲模具开发及维修产值XX万元；外接各类模具XX付，产值XX万元，总模具产值较去年同比增长XX%。成本控制与效益提升通过优化模具结构实现全自动生产，降低生产成本XX%；规范维修方法减少不合格率，节约维修成本XX万元；推行考核工资制度提高效率，人均产值提升XX%，累计创造直接经济效益XX万元。投资回报与市场价值重点项目模具投产后，产品生产效率提升XX%，带动下游产值增长XX万元；新技术应用使模具平均使用寿命延长XX%，客户满意度达XX%，为公司赢得持续订单与市场竞争力。重点项目成果展示汽车零部件精密模具项目成功开发大型汽车结构件模具，采用高速加工技术与仿真分析优化，模具加工周期缩短20%，试模合格率提升至95%，已通过客户验收并实现批量生产。家电模具自动化升级项目完成抽芯、下托等6类模具自动化改造，由半自动生产转为全自动，生产效率提升36.6%，年降低生产成本约60万元，其中弧形L板模具单机产能提高40%。新型材料模具研发项目研发锌合金模具12付，应用表面氮化处理技术，模具使用寿命延长50%，产值达4.3万元；同步完成模具备件标准化管理，易损件库存周转率提升30%。外协同作攻坚项目承接外接注塑、冷冲模具项目，通过供应商管理优化与工艺协同，按时交付率100%，客户满意度达98%，为公司拓展外部市场奠定基础。公司搬迁工作完成情况

搬迁工作概述2025年X月份，在公司和部门领导的指导下，模具设计部门顺利完成了公司搬迁工作，确保了新开发模具进度未受影响。

搬迁工作成果在搬迁过程中，模具设备、工具、资料等均得到妥善转移和安置，保障了后续工作的正常开展，为部门在新环境下高效运作奠定了基础。

搬迁工作经验通过本次搬迁，积累了大型设备和精密仪器迁移的经验，提升了部门在面对重大变动时的组织协调能力和应急处理能力。技术创新与工艺改进03模具结构优化成果

全自动生产改造完成抽芯模具、下托模具、弧形L板模具等类型模具的全自动生产改造，替代原有半自动生产模式，显著提升生产效率并降低人工成本。

模具寿命与精度提升针对高产量易损模具配件进行材料特殊处理及备件储备，优化模具冷却系统设计，模具使用寿命延长，加工精度提高，不合格率降低。

成本控制与效率优化通过结构改进减少模具零部件数量，采用标准化、模块化设计，缩短设计与制造周期，降低模具制造成本，部分项目成本降低显著。自动化生产改造情况半自动转全自动生产成果成功完成抽芯模具、下托模具、弧形L板模具、手柄按钮模具及部分手柄模具的全自动生产改造，生产效率显著提升，生产成本有效降低。自动化改造技术支持在技术科、注塑车间的协同支持下，对模具结构进行优化设计，实现了生产流程的自动化转型，减少了人工干预，提高了生产连续性。自动化生产效益分析自动化生产改造后，模具生产效率提高，产品不合格率降低，同时降低了对人工操作的依赖，为实现规模化、标准化生产奠定了坚实基础。新技术新工艺应用效果01高速加工技术提升制造效率引入高速加工中心，模具加工时间缩短X%，表面粗糙度降低X，显著提升模具整体质量与制造效率。02智能化模具研发初见成效研发智能化模具，通过引入传感器与控制系统，实现实时监测和自动控制，为客户提供更便捷的使用体验。03新型表面处理技术增强模具性能开发新型表面处理技术，有效提高模具硬度和耐磨性，延长模具使用寿命，降低客户生产成本。04模具冷却技术优化缩短生产周期优化冷却系统设计，显著缩短模具冷却时间，提高生产效率，助力客户快速响应市场需求。053D打印技术加速原型验证应用3D打印技术制作模具原型，大幅缩短模具试制周期，为新产品快速上市提供有力支持。模具维修与保养规范实施

01维修流程标准化建设制定模具维修作业指导书，明确故障诊断、部件更换、装配调试等关键环节标准。建立维修台账，记录维修时间、故障类型、更换部件及成本，2025年模具维修记录完整率达98%。

02预防性保养计划执行实施模具分级保养制度：A类（高产能模具）每月保养1次，B类（中产能）每季度1次，C类（低产能）每半年1次。2025年通过预防性保养减少突发故障35%，平均延长模具寿命15%。

03易损件管理与备件储备对滑块、顶针等高频损耗部件进行材料特殊处理（如淬火加硬），建立备件安全库存。2025年关键备件库存周转率提升20%，紧急维修响应时间缩短至4小时内。

04维修质量与成本控制推行维修质量验收标准，要求维修后模具首件合格率≥95%。通过优化维修工艺，2025年模具维修成本同比降低12%，返工率控制在3%以内。团队建设与管理优化04考核制度改进成效考核模式优化将原有固定工资制度调整为考核工资制度，明确工作完成质量与效率同薪酬直接挂钩，激发员工主动性。工作积极性提升员工从“不愿加班”转变为“自愿加班”，主动追求工作完成度以获取考核工资，有效淘汰低效加班现象。生产效率提高通过考核激励，结合模具结构改进（如半自动转全自动生产），整体生产效率显著提升，降低单位生产成本。团队活力增强考核机制促进员工间良性竞争与协作，责任明确到人，形成“多劳多得、优绩优酬”的积极工作氛围，提升团队整体战斗力。员工技能培训与提升年度培训体系建设构建覆盖设计、制造、维修全流程的培训体系，制定详细的质量手册、程序文件和作业指导书，明确各岗位技能要求与提升路径。专业技能培训实施组织每周车间内部培训，由经验丰富的老师傅分享工作经验与先进技术；引入外部专家授课，内容涵盖模具设计软件操作、新材料应用及精密加工工艺等，年度累计培训时长超500小时。技能竞赛与知识共享举办模具设计大赛、制造技能竞赛等活动，激发员工学习热情；建立内部知识共享平台，鼓励团队成员分享技术心得与解决方案，提升团队整体技能水平。培训效果评估与改进通过理论考核、实操评估及生产数据对比，检验培训效果，将考核结果与员工绩效挂钩；根据评估反馈持续优化培训内容与方式，确保培训针对性和实效性。团队协作与沟通机制优化

跨部门协作流程标准化建立模具设计、制造、注塑车间三方周例会制度，明确项目节点责任到人，2025年重大项目协同效率提升22%，异常问题响应时间缩短至4小时内。

内部技术经验共享平台搭建开发模具设计知识库系统，收录典型结构方案89例、故障解决方案136条，组织季度技术沙龙4场，核心技术员工经验传承覆盖率达100%。

客户需求快速响应机制实施客户需求分级响应流程，A级需求24小时内提供初步方案，2025年客户需求变更平均处理周期从5天压缩至2.5天，满意度提升至96%。

绩效考核导向优化将跨部门协作贡献度纳入KPI考核（权重15%），推行"项目合伙人"制度，核心项目团队奖金池与协作效率、客户反馈直接挂钩，员工协作积极性提升35%。工作存在的问题与不足05模具开发水平差距分析

新开发模具合格率差距与广东、深圳等先进地区相比，本公司新开发模具投产使用的合格率存在明显不足，磨合时间较长，影响了生产效率和产品交付周期。

模具设计能力全面性不足在模具设计过程中，对于复杂结构、高精度要求的模具设计能力尚有欠缺，制造工艺安排不够优化，导致模具性能和寿命与行业先进水平存在差距。

新技术新工艺应用滞后在高速加工、先进表面处理、智能化设计与仿真等新技术新工艺的应用方面，与行业领先企业相比投入不足，影响了模具开发的精度和效率。设计能力与工艺安排不足新开发模具水平有待提升与广东、深圳等先进地区模具相比存在较大差距，新开发模具投产使用合格率不高，磨合时间较长，影响生产效率与产品质量稳定性。模具设计能力存在短板设计团队对复杂模具结构、新材料应用及先进设计理念的掌握不够全面，导致部分模具设计方案在实际生产中暴露出结构不合理等问题。制造工艺规划与安排欠缺在模具制造环节，工艺路线规划、工序衔接及加工参数设定等方面存在不足，未能充分优化生产流程，一定程度上影响了模具制造精度和效率。管理考核制度完善方向考核指标体系优化建立覆盖模具设计、制造、交付全流程的KPI体系，新增模具一次合格率、设计变更率、客户满意度等关键指标，强化指标量化与数据支撑。绩效考核与激励机制融合优化现有考核工资制度，将技术创新成果、成本节约贡献纳入激励范围，设立专项奖励基金，对提出有效工艺改进建议的团队或个人给予额外奖励，激发员工创新动力。考核过程动态化与透明化推行月度跟踪、季度评估、年度总评的动态考核机制，利用信息化管理平台实时公示考核数据与进度，建立员工个人绩效档案，确保考核过程公开透明，结果可追溯。跨部门协同考核机制建立针对涉及多部门协作的项目，建立跨部门联合考核小组，明确各部门在项目中的职责与考核权重，将协作效率、信息传递及时性等纳入考核范畴，提升团队整体协作效能。供应商管理与合作06供应商评估与筛选机制

供应商资质准入标准建立严格的供应商资质审核体系，包括营业执照、生产许可证、质量管理体系认证（如ISO9001）、模具行业经验年限（不低于3年）及过往项目业绩（年均模具产值不低于500万元）等硬性指标。

多维度评估指标体系从质量、成本、交付、技术能力、服务五个维度进行量化评分：质量方面考核模具一次合格率（目标≥95%）、使用寿命（目标≥50万模次）；成本方面评估报价合理性及性价比；交付方面关注准时交付率（目标≥98%）；技术能力考察设计软件应用（如UG、AutoCAD）及新工艺应用水平；服务方面评估售后响应速度（要求2小时内响应，24小时内到场）。

动态分级管理机制根据评估结果将供应商分为战略级、核心级、合格级和备选级。战略级供应商（占比10%-15%）享受优先合作权及价格优惠；核心级供应商（占比30%-40%）保证稳定订单份额；对连续两次评估不达标的供应商实施淘汰机制，每年更新供应商名录。

合作过程监控与优化建立供应商动态管理档案，记录模具验收结果、质量反馈、问题整改情况等。每季度召开供应商评审会，对关键指标进行复盘，针对薄弱环节制定改进计划，推动供应商持续提升。2025年重点优化战略级供应商的技术协同能力，联合开展新材料、新工艺研发项目。合作供应商能力提升成果

优质供应商筛选与引入2025年新增引入3家高水平模具制造商，专注于精密模具加工与新材料应用，供应商整体技术等级提升20%。

供应商工艺优化支持联合技术团队为核心供应商提供5次工艺改进培训，推动其采用高速加工技术，模具制造周期缩短15%，精度合格率提升至98%。

供应链协同管理强化建立模具加工进度实时追踪系统，关键零部件交付准时率从85%提升至95%，应急备件响应时间缩短至48小时内。

质量与成本双优化通过联合质量攻关，供应商模具平均使用寿命延长25%，年度外协商模具维修成本降低12万元，实现质量与成本的协同改善。外接模具项目合作情况

外接项目总体概况2025年度累计承接外接模具项目XX项，涵盖注塑模具、冷冲模具、锌合金模具等类型，实现外接模具产值XX万元，占模具总产值比例XX%。

重点合作客户与项目成果与XX企业合作开发的XX大型复杂模具项目，采用先进的三维设计与仿真技术，按期交付并一次性试模合格，获得客户高度评价，为后续深度合作奠定基础。

合作模式与管理机制建立外接项目专项评估与管理流程，从客户需求对接、方案评审、进度跟踪到质量验收全程闭环管控，确保项目按时按质交付，客户满意度达XX%。

外接项目技术突破与经验积累通过外接高难度模具项目，引入外部先进设计理念与制造工艺，提升了团队在复杂结构模具设计、高精度加工等方面的技术能力，为内部项目提供了宝贵经验。2026年工作计划与目标07模具开发能力提升计划

01技术创新与研发投入加大研发投入，与高校及科研机构合作，引入先进设计软件与仿真分析技术，提升模具设计精度与效率，计划每年申请2-3项模具结构相关专利。

02设计团队能力建设实施"师徒制"与外部培训结合，每周组织内部技术交流会，学习广东、深圳等地先进模具设计经验，目标将团队成员平均设计能力提升20%。

03制造工艺优化引入高速加工、3D打印等新技术，优化模具加工流程，缩短制造周期15%；建立标准化工艺库，减少试模次数，提高新模投产合格率至95%以上。

04供应商协同提升筛选并培育2-3家高水平模具加工供应商，建立联合技术攻关机制，对关键零部件进行材料特殊处理与备件储备，确保模具寿命提升30%。技术创新与研发方向

新技术新工艺应用成果成功应用3D打印技术制作模具原型，缩短试制周期X%；引入仿真分析软件优化设计，减少试错成本Y%；采用新型表面处理技术，模具硬度提升Z%，耐磨性提高A%。

核心技术研发突破研发高效冷却系统，缩短模具冷却时间B%，提高生产效率C%；实现模具模块化、标准化设计，设计周期缩短D%，可复用性提升E%；针对复杂结构模具，开发新型抽芯、顶出机构，解决F项长期技术难题。

知识产权保护成果本年度成功申请G项模具设计相关专利，其中发明专利H项，实用新型专利I项，形成公司核心技术壁垒，提升市场竞争力。

未来研发重点规划重点投入智能化模具研发，引入传感器与控制系统，实现模具状态实时监测与自动调整；探索环保型模具材料应用，降低能耗与环境影响；加强与高校、科研机构合作，开展前瞻性技术研究，保持行业技术领先。团队建设与人才培养规划

现有团队结构与技能评估目前团队由X名高级工程师、Y名设计工程师及Z名助理工程师组成，核心技能覆盖注塑、冲压等模具设计，但在智能化模具开发方面存在X%的技能缺口，需针对性补强。

2026年度人才培养核心目标计划通过"师徒制+专项培训"模式，实现80%工程师掌握3D打印原型设计，培养5名能独立负责复杂模具项目的技术骨干，团队整体设计效率提升15%。

分层培训体系建设方案针对高级工程师开展行业前沿技术研讨（如AI仿真分析），每月1次；对工程师进行模块化设计标准化培训，每季度考核；为助理工程师设置6个月轮岗实践计划，确保基础技