重钢集团环保搬迁炼钢项目RH真空精炼装置三电控制系统功能需求书

重钢集团环保搬迁炼钢项目

RH真空精炼装置

三电控制系统功能需求书

工程序号：07803

上海宝钢工程技术有限公司

二OO八年十二月

目录

1.钢包台车系统

2.真空槽系统

3.机械冷却水系统

4.真空排气系统

5.合金投入系统

6.顶枪预热枪系统

7.能源介质系统

8.维修区系统

L钢包台车系统

钢包台车系统包括设备如下:

钢包台车2台

升降框架2套

升降液压系统1套

自动测温取样装置2套

保温剂投入装置2套

喂丝装置2套

吹氮装置2套

除渣车1套

喷补车1套

1.1钢包台车

重钢RH为双处理位，钢包台车系统为2套，2套系统为平行独立排布，除

液压系统外控制系统各成体系，单独控制，相互间不存在连锁关系。根据处理位

分为1号和2号。由于控制方式一样，以下对其中一套进行描述。

1.1.1设备描述

钢包台车用于钢包的运送，可将钢包从真空槽下脱气工位，到钢水承接位、

喂丝保温剂添加工位及钢包吊离位之间运送。

每台钢包台车上可放置1个钢包和1个渣汽用于承接顶枪加热真空槽时,

真空槽浸渍管落下的冷钢\

每台钢包台车有8个车轮，其中4个主动轮分别由4台齿轮减速电机（电

机、减速机、制动器三合一）驱动，采用变频控制。台车可由机旁操作箱或主控

室控制。

在轨道旁设有行程开关，确保钢包台车的精确定位。

车子的两端各装有1个声光报警器。每当车子运行时，报警装置进行报警。

台车上带钢包自动吹氮装置，钢包座到台车上后，与钢包吹氨管连接。吹

氮软管通过吹氮卷筒进行缩放。另设置手动吹氧接头，可由操作工手动连接吹氮

管。

钢包台车由电缆卷筒（带电机）供电。

•主要技术参数：

数量2台

轨距5600mm

承载能力约3601/台（钢水、钢包、渣斗）

走行速度MAX25m/min

定位精度±15mm

速度控制VVVF

电动机功率（4xl8.5KW）/台

电源供给型式电缆卷筒、滑环转矩电动机

•主要设备组成（按1套钢包台车）：

车体1个

车轮组4组

传动装置4套

电缆卷筒1套

软管卷筒1套

行程开关1套

手动干油集中润滑装置1套

事故牵引装置1套

渣斗1个

附件1组（包括缓冲器、挡块、刮轨器、声

光报警装置等）

•需控制的设备（按1台钢包台车）:

齿轮减速电机4台(内置制动器)

声光报警器2个(AC220V)

电缆卷筒电机1^(AC380VJ.5KW)

软管卷筒电机1^(AC380V,1.5KW)

电缆卷筒和软管卷筒的制动在钢包车走行制动后3s执行。

•一次元器件（按1台钢包台车）：

行程开关（按处理位向吊包位的方向顺序排列）：

行程开关1处理位过极限

行程开关2处理位定位

行程开关3处理位减速

行程开关4钢水承接位减速（或过极限，吊离位向

处理位的月向）

行程开关5钢水承接位定位

行程开关6钢水承接位过极限（减速位，吊离位向

处理位的方向）

行程开关7保温剂投入和喂丝位减速

行程开关8保温剂投入和喂丝位定位

行程开关9吊离位减速

行程开关10吊离位定位

行程开关11吊离位过极限

1.1.2控制要求

钢包台车的操作，由机旁操作箱或操作室进行全程操作。操作位置设置三

种：机旁操作箱、RH操作室操作台和HMI画面。操作台设于RH操作室为，

机旁操作箱设于钢包台车附近的地面上。机旁操作箱设有操作场所选择切换开关

（中央和现场），禁止操作室进行选择。操作室操作台设有操作台和HMI画面操

作权切换开关。

钢包台车按指令能停留在钢水承接、吊离位、保温剂投入及喂丝位、RH处

理位任意1个位置,相应在各位置设行程开关组，用于台车减速、停止和极限停

止。

钢包台车起动加速、正常行走、减速停止速度控制应满足〃速度——时间〃

曲线设计要求。

钢包台车操作方式如下表：

式操作室操作台现场操作箱

操作内容'

自动手动自动手动

操作场所选择V中央顽场

处理工位指定V7

钢水承接位指定VV

保温剂工位指定VV

吊离_u立指定VV

高速走行VV

低速走行VV

走行停止VV

紧急停止VV

注：HMI画面操作内容与操作室操作台相同。操作场所（中央/现场）的选择

设在现场操作箱；操作模式（操作台/HMI）的选择在操作室的操作台。

钢包台车从吊离位向RH处理位方向走行，应满足下列所有条件：

＞钢包台车不在RH处理工位；

＞钢包台车不在RH处理极限位置；

＞钢包台车升降框架在下限位置；

＞测温取样装置在工作上限位或待机位置。

＞喂丝机升降导管在上限位置“

钢包台车从RH处理工位向吊离位方向走行，应满足下列所有条件：

A钢包台车不在吊离位；

»钢包台车不在吊离位极限位置；

＞钢包台车升降框架在下限位置；

＞测温取样装置在工作上限位或待机位置。

＞喂丝机升降导管在上限位置。

钢包车走行，应满足下列安全条件：

＞电缆卷窗口软管卷筒无故障；

＞电机和制动器无故障；

＞紧急停止按钮OFF。

1.2钢包升降框架

钢包升降框架用于升降钢包和钢包托架。钢包台车抵达真空槽下RH处理位

置时，操作人员操作使钢包上升，浸渍管插到钢水要求的深度。处理完成后，操

作人员操作使钢包下降，然后将钢水送至下一工序处理。

1.2.1设备描述

钢包升降框架升降为液压控制。以下为钢包升降框架相关参数:

•主要技术参数

＞数量2套

＞升降能力510吨/套

＞升降行程约2500mm

＞液压缸最大行程约2700mm

》最大升降速度3m/min

•主要设备组成（以下按1套钢包升降装置）：

＞升降框架本体1套

＞导向轮8套

＞电动干油集中润滑系统1套

＞编码器传动装置1套

＞行程开关装置1套

＞升降导轨1套

＞升降液压缸1套

＞排污泵1套

•需控制的设备（按1套钢包台车升降装置）：

＞排污泵（与污水液位检测连锁）1台（l.lkW）

•一次元器件（按1套升降装置）：

＞旋转编码器1个（显示钢包高度状态）

＞行程开关1组，包括：

行程开关1油缸下限

行程开关2下降减速、上升增速

行程开关3下降增速、上升减速

行程开关4钢包上限

行程开关5钢包最上限

1.2.2控制要求

钢包升降框架的操作，由机旁操作箱或操作室进行全程操作。操作位置设

置三处：机旁操作箱、RH操作室操作台和HMI画面。操作室操作台设于RH

操作室内，机旁操作箱设于液压室内。机旁操作箱设有操作场所选择切换开关，

操作场所的选择由机旁操作箱现场选择，禁止操作室进行选择。操作室操作台设

有操作台和HMI画面操作权切换开关。

用旋转编码器检测钢包的升降高度，高度在操作室操作台实时显示。

钢包升降框架的升降速度按下图要求。

4

弁务农”/------------

艘上件U..暨下0一

—下*11-

TRta_________________________\下42

时全

钢包升降框架操作方式如下表:

式操作室操作台现场操作箱

操作内容、

自动手动自动手动

操作场所选择y中央顽场

处理工位指定V7

高速升降VV

低速升降V7

升降停止VV

紧急停止VV

注：HMI画面操作内容与操作室操作台相同。操作场所仲央/现场）的选择

设在现场操作箱操作模式（自动/手动）的选择在操作室的操作台上和现场操作箱

均设有。

钢包升降框架上升，应满足下列所有条件：

＞钢包升降梅架不在上限位；

＞钢包台车在RH处理位；

＞真空槽台车在处理位置；

A测温取样装置在待机位

钢包升降框架降落，应满足下列所有条件：

＞破真空完成；

＞真空度检测大于80kPa

＞钢包台车在RH处理位

钢包升降框架动作，应满足下列安全条件：

＞液压系统无故障；

＞紧急停止按钮OFF。

1.3钢包升降液压系统

1.3.1设备用途

钢包升降液压系统用于驱动和控制钢包顶升液压缸和热弯管顶升液压缸，

其主要液压设备和液压阀站位于液压室内，液压设备与液压缸之间用管道相连。

液压系统使用脂肪酸酯作为工作介质。

1.3.2设备规格和主要技术参数

13.2.1钢包顶升主要技术参数

(1)顶升能力

钢包(含钢水，钢渣)360t

钢包托架(含耐火材料)约60t

顶升框架(含耐火材料)约65t

摩擦阻力约35t

总计约510t

(2)钢包负载最大偏心量±50mm

钢包台车定位精度±15mm

(3)升降速度高速约2.9m/min，低速约lm/min

(4)升降行程设备行程约2700mm

作业行程约2500mm

13.2.2主要设备参数

(1)升降油缸

形式柱塞-活塞式

柱塞直径650mm

油缸最大行程2900mm

设计使用的20MPa

2）液压土泵压力伺服受量轴向柱塞泵

台数4台

流量（每台）240L/min

工作压力18MPa

驱动功率（每台）110KW

（3）控制泵双联叶片泵

台数2台（其中一台备用）

工作压力4.5/6.5MPa

流量（每台）24/110L/min

驱动功率（每台）18.5KW

（4）热弯管升降液压泵恒压变量柱塞泵

台数2台（其中一台备用）

工作压力14MPa

流量（每台）110L/min

驱动功率（每台）30KW

（5）循环泉形式流体输送泵

台数2台（具中一台备用）

工作压力l.OMPa

流量（每台）320L/min

驱动功率（每台）7.5KW

（6）过滤器形式双桶式

过滤精度6~10um

(7)冷却器形式板式

冷却面积25m2

冷却水流量300L/min

(8)油箱容量6000L

(9)工作介质脂肪酸酯

L3.3设备组成、结构特征及工作原理

当钢包台车运送钢包至处理位置并确认已准确定位后，钢包升降液压系

统控制和驱动钢包升降装置中的液压缸和顶升框架上升，进而带动钢包拖架和位

于台车上的钢包共同上升至浸渍管进入钢水液面约500mm后停止，进行真空

脱气处理。真空处理期液压缸的位置被钢包升降液压系统锁定保持不变。

真空脱气处理完成后，钢包升降液压系统控制液压缸使钢包及钢包托架下

降至钢包台车上，液压缸和顶升框架继续下降至油缸下限位置后停止，钢包台车

运送钢包离开处理位置。

1.3.3.1升降油缸

升降油缸为柱塞-活塞式油缸，主要由缸体、柱塞、上球面支承、下球

面支承等组成。

油缸缸体中设有止动法兰，用于在正常负载下当升降用限位开关对油缸

行程控制失灵时对柱塞的最后限位，以防柱塞拔出油缸。注意止动法兰只能在正

常负载和正常压力下起限位作用，不允许在空载或超过正常压力下使用止动法兰

限位。柱塞表面具有镀铭层，柱塞与缸体间采用导向带和V形密封圈密封。

缸体通过上球面支承与顶升框架，柱塞通过下承面支承连接在升降方坑

的底面基础上。球面支承可防止顶升框架沿升降导轨升降时对油缸产生的则向

力。

1.3.32钢包升降液压站

钢包升降液压系统主要由以下设备组成。

主泵装置4台

控制泵装置1套（2台控制泵，其中1台备用）

热弯管升降泵装置1套（2台液压泵，其中1台备用）

循环过滤冷却装置1套（2台循环泵，其中1台备用）

油箱装置1套

钢包升降控制液压阀台1套

手动降落液压阀台1套

1#热弯管升降阀台1套

2#热弯管升降阀台1套

站内液压配管1套

1.3.321.主泵装置

4台主泵装置产生压力油，控制和驱动升降油缸，每台泵可单独工作。

泵的启动和停止均在泵处于卸荷状态下进行。主要在泵状态时由电机驱

动向升降油缸提供压力油以驱动钢包上升；在主泵变为马达状态时可使钢包下

降，此时钢包和顶升框架等运动部件的重力作用在升降油缸中使油液产生压力驱

动处于马达状态下的泵旋转，主电机则处于发电状态，产生反扭转以平衡钢既口

降框架等重力的作用。

主泵的状态（泵状态或马达状态）由泵内缸体的摆角方向来决定，泵的工

作状态决定着钢包的升降状态。

通过主泵液压油流量的大小决定着升降速度的大小，此流量的大小是由泵

内缸体摆角的大小来确定。

上述主泵的状态（即钢包的升降状态）和通过主泵的流量（即升降速度）是由钢

包升降控制液压阀台中相应的液压阀进行控制的。

符号名称功能及参数设定

钢包上升时为泵状态，向升

降油缸供油，使钢包上升并

压力伺服轴向柱塞

102控制其上升速度；钢包下降

泵

时为马达状态。泵的最大工

作流量为240L/min

功率110KW（每台），在钢

包上升时为电机状态，驱动

101电机主泉1可升降油缸供油；钢包

下降时为发电状态，为泵提

供反扭矩（阻力扭矩I

119调速阀调节主泵缸体的摆动速度

111、116、120球阀正常使用时均打开

122碟阀打开后相应余力可允许启动

工作

110泵安全阀当泵启动和停止时，泵安全

（电磁溢流阀）阀上的电磁铁应断电使泵卸

荷，实现泵的空载启动和空

载停止。在钢包升降停止时

泵安全阀上的电磁铁应断电

使泵卸荷，泵安全阀的调定

压力为20MPa。

防止外部油液到流入主泵装

109单向阀

置

104单向阀用于主泵泄漏油排放。

112压力表指示主泵的输出压力

1.3.322.油箱装置

油箱装置公称容量为6000L,是圆筒横置型不锈钢油箱，油箱上装有

液位计、液位继电器、电接点温度计、空气过滤器、回油过滤器等。

符号名称功能及参数设定

004液位继电器监控油箱的液位，当油箱液位

降至于"低液位"2500L时发

出相应报警信号，此时应即使

向油箱补油；当油位降至“极

低液位〃2000L时发出停止油

泵运动并报警的信号；当油位

上升至“高液位〃5800L时,

发出相应的报警信号。

006电接点温度计监控油箱油温。当油温低于

2(rc时，发出温度低信号。

当油温达到5(rc时,发出信

号自动接通冷却水；当油温达

降至40(时发出信号自动关

闭冷却水。在油温达到60℃

时,发出油温局报警信号。在

油温达到65T时,发出油温

过高报警信号。

005空气过滤器过滤进入油箱中的空气

009回油过滤器过滤精度lOum，带有堵塞发

讯器和旁通阀；工作时为单桶

工作，堵塞时可切换为另一桶

工作，然后应即使更换堵塞桶

的滤芯。

010、011碟阀系统工作前必须打开

1.3.3.2.3循环泵过滤冷却装置

循环泵过滤冷却装置用于对液压系统工作介质进行循环过滤、循环冷却和

循环加热，保证系统工作介质的清洁度和工作温度。

名称功能及参数设定

流量320L/min,最大工作压力LOMPa共2

302循环泵

台，其中一台备用。

307单向阀防止油液倒流。

305碟阀必须打开后泉才允许工作。

过滤精度6um,带有堵塞发讯器和旁通阀;

319循环过滤器工作时为单桶工作亡者塞时可切换为另一桶工

作，然后应即使更换堵塞桶的滤芯。

加热工作介质,冷却面积为25m2,最高使

312冷却器

用压力0.9MPa.

310、311、

碟阀正常情况下关闭。

313.4

315电磁阀接通或关闭冷却水。

1.3.324.控制泵装置和钢包升降控制液压阀台、手动降落液压阀台共同构成

系统的控制回路，通过对主泵和液控单向阀(502)的控制，实现对升降油缸的

升、降、停止和升降速度的控制。

钢包升降控制液压阀台安装在RH液压室内、手动降落液压阀台安装在RH

操作室，均具有故障时手动操作降落钢包的功能。

符名称功能及参数设定

号

202双联叶片泵提供控制油液，共2台，其中一台备用，每台泵

两压力油口的流量为24/110L/min

201电机共2台，每台功率18.5KW,用以驱动控制泵。

205碟阀必须打开后控制泵才允许工作。

210单向阀防止油液倒流。

211

双桶式高压过滤器，过滤精度10um，保证控制

212局।压过滤器泵输出压力油的清洁度，带启堵塞发讯器和旁通

阀，工作时为单桶工作，堵塞时可切换为另一桶

工作，然后应即使更浜堵塞的滤芯。

升降油缸高速（约2.9m/min）运动时对主泵的

比例溢流阀

516控制压力，调定值为

3.5MPao

升降油缸高速（约lm/min）运动时又拄泵的控

制压力，调定值为

2.0MPao

523溢流阀双联叶片泵小泵出口的安全压力，调定值为

4.5MPao

517电磁换向阀油缸升/降控制

507单1可书流阀控制液控单向阀（503）启闭速度。

508电磁换向阀控制液控单向阀（503）的开启。

509电磁换向阀1#升降液压缸/I#升降液压缸工作切换

510.1逻辑阀1#升降液压缸的接通/关闭

510.2逻辑阀2#升降液压缸的接通/关闭

531节流阀事故状态手动使钢包下降时钢包下降速度的控

制阀应调整使此时钢包的下降速度约lm/min。

532球阀正常使用时关闭,事故状态下需手动使钢包下降

时打开。

DN65球阀正常使用时打开，安装在升降油缸旁。

DN40球阀正常使用时关闭，管道冲洗时打开，安装在升降

油缸旁。

518球阀正常使用时均打开。

515单向阀防止油液倒流。

PS7,压力继电器调定发讯压力为6~9MPa。在钢包需下降时，当

PS8主管道压力达到其调定的发讯压力时，发讯经电

控使电磁换向阀(508)换向,打开液控单向阀

(502),使钢包下降。

502液控单向阀升降油缸停止运动时对油缸位置进行锁定。

505.1压力表用于观察主泵主压力管道的油压。

505.2压力表用于观察升降油缸内的油压。

505.3

PS6压力继电器检测升降油缸内的油压，并传送至主控室显示。

PS9

1.3.325.热弯管升降液压泵(P7-P8)装置和1#热弯管升降液压阀台、2#

热弯管升降液压阀台共同构成热弯管升降控制回路。

热弯管升降液压阀台安装在热弯管装置旁。

名称功能及参数设定

402恒压变量柱塞提供热弯管升降压力油，共2台，其中一台备用，

泵每台泉两压力油口的流量为110L/min

401电机共2台，每台功率30KW,用以驱动控制泵。

405碟阀必须打开后控制泵才允许工作。

411单向阀防止油液倒流。

410电磁溢流阀当泉后动和停止时，泵安全阀上的电磁铁应断电使

泵卸何，实现泵的空载启动和空载停止。调定压力

为

15MPao

611电磁换向阀热弯管上升/T降

711

612单1可节流阀控制1#/2#热弯管升降速度。

613

712

713

610同步马达控制1#,2#热弯管升降液压缸同步，安全阀调定压

710力15MPa

614压力继电器检测热弯管升降油缸内的油压。

714

13.4设备的启动过程

(1).主电机(101)启动，4台主电机起动时为相隔一定时间顺次启动,

以防电流过大。

（2）.主泵（102）从管S1吸油。泵安全阀（110）上的电磁铁不通电使

其处于卸荷状态,压力油管P油液由泵安全阀（110）卸荷，经管T1流回汩箱。

（3）.主泵斜盘中位应向正摆角方向有一微小倾角。由于主泵（101）变量

机构在实际调整中不可能处于绝对零位，但若中位时斜盘摆角略倾向负摆角侧，

会出现以下不利情况。

a.当升降油缸处于下限时，主泵（101）会产生吸空。

b.当升降油缸停止在某一位置时，由于液密单向阀（502）的作用，主泵

（101）也会产生吸空。

上述不利情况会使主泵产生噪音甚至使泵损坏,因此主缸体的中位应是向

正摆角方向有一个微小的倾角。

1.3.4.1.上升操作

（1）.电磁换向阀（509）转换至！］1#升降油缸/2#升降油缸（2）.上升指

令发出后，电磁换向阀（517）的上升侧电磁铁DT9b通电。

（3）.控制泵（202）控制油输出管XI（由溢流阀（515）调定为6MPa）

输出控制油给主泵（1）控制装置的伺服变量活寒，由比例阀（516）和电遨换

向阀（517）决定的X4管控制油输出给主泵控制装置的控制活塞。比例阀（516）

设定升降油缸高速/低速运动.

（4）.主泵控制活塞的位置由控制油压力决定，伺服变量活塞跟随控制活塞

运动，从而驱动主泵斜盘摆动。

（5）.在上升指令发出后，泵安全阀上的电磁铁通电使其变为加载状态，泵

安全阀的设定压力为主泵向管加载。

18MPaoP

(6).升降油缸从下限位置低速(约lm/min)上升,在顶升框架顶升钢包

台车并上升一段距离后，高速上升行程开关(3#)发讯，油缸以高速(约

2.9m/min)上升。低速上升时顶升框架顶升钢包台车能减缓冲击。

(7).钢包托架和钢包以高速上升至浸渍管底部以下约100mm时，作短

暂停留。

(8).对浸渍管及相关设备再次确认正常后，以低速(lm/min)上升，直

至浸渍管伸入钢包液面以下500mm为止。低速上升的目的是为了避免钢水浸

入浸渍管法兰造成破坏。

1.3.42脱气处理

脱气处理过程中，油缸和钢包的位置由液控单向阀(502)锁定，此时

主泵(102)和控制泵(202)停止运行(若脱气处理时间短时可保持运转\

1.3.4.3.下降操作

(1).脱气处理中停止运行的主泵和控制泵按上述4.1和1.342重新启动。

(2).在下降指令发出后，按以下方式下降。

a.泵安全阀(110)上的电磁铁通电加载。由于主泵中位时缸体摆角略倾正

摆角方向，P管压力开始上升。

b.当P管压力上升到继电器(PS7,PS8)所调定发讯压力llMPa时，电磁

换向阀(508)的电磁铁通电，使液控单向阀(502)打开。

c比例阀(516)和电磁换向阀(517)控制使钢包以低速下降；在浸渍管离开

钢包液面后以高速下降；在钢包台车放回钢包台车轨道之前，低速下降行程开关

(3#)动作，使钢包低速下降,从而钢包台车平稳地放回钢包台车轨道上。

d.在高速下降行程开关(2#)动作后，油缸则以高速下降直至下限行程开

关(1#)动作后停止。

1.344.其他回路说明

(1).T4管为管道冲洗回路。

(2).T管为升降油缸下降时的回油路。

(3).T3管为事故状态时手动操作下降时的回油油路。

1.3.5异常情况的处理

钢包在上升位置发生停电等故障时，可手动开启截止阀(532)将钢包手动控制

降落下来。手动控制下降速度由节流阀(531)调整为约lm/min

1.4保温剂投入装置

保温剂投入装置用来把保温剂自动加入钢包的钢液面上。每个工位设1套。

1.4.1设备描述

钢包台车正确就位后PLC发出指令保温剂投入系统可以操作操作人员在操

作室手动或自动操作或在现场操作盘上手动操作，打开闸板阀，向钢包内投入/呆温

剂，保温剂投入位置设有除尘管道和除尘电动阀。

保温剂料斗下设有称量传感器，操作室显示保温剂重量(实际称量重量减去

料仓重量I当钢包台车到达保温剂投入位置时，记下保温剂料斗重量；当保温剂

投放过程结束后，再记下保温剂料斗重量；两者相减，作为本次保温剂的投入量，并

将此数据输入过程计算机。

以下为保温剂投入装置相关参数：

•主要技术参数

》数量2套

＞料斗容积约3m3/套

＞闸阀驱动气缸驱动

•主要设备组成(以下按1套保温剂投入装置)：

＞料仓体1个

＞称重传感器1绢

＞气动闸板阀1个

＞导料溜管1条

＞物料分配器1个

》烟罩1个

＞除尘电动阀1个

•需控制的设备（按1套保温剂投入装置）:

＞除尘电动阀1台（l.lkW/O）

•一次元器件（按1套保温剂投入装置）：

〃电磁换向阀1个（DC24V,双线圈）

＞行程开关1组，包括：

行程开关1闸板打开

行程开关2闸板关闭

＞称重传感器1组

1.4.2控制要求

保温剂投入装置的操作，由机旁操作箱或操作室HMI画面进行操作。操作

位置设置有：机旁操作箱、HMI画面。机旁操作箱设于保温剂投入装置旁。机

旁操作箱设有操作场所选择切换开关，操作场所的选择由机旁操作箱现场选择,

禁止操作室进行选择。

投入量由操作员在画面上给定，一般为lOO~3OOkg。通过控制投入时间来

控制投入保温剂的量，投入时间大约为2-5秒（可调），达到时间后，闸板阀自动关

闭，保温剂投放过程结束。

保温剂投入装置的投料，应满足下列所有条件：

A钢包台车在保温剂投入位；

＞保温剂投入位除尘蝶阀打开；

＞已设定好投入量；

＞气动闸板阀处于关闭状态

＞喂丝机停止；

保温剂投入装置的动作，应满足下列安全条件：

＞气动系统无故障；

1.5钢包底吹量装置

1.5.1设备描述

重钢RH为双处理位，吹筑装置为两套，两套系统为平行独立排布，控制系

统各成体系，单独控制，相互间不存在连锁关系。处理位分1号和2号，由于

控制方式一样，以下对其中一套进行描述。

钢包台车上带自动吹筑接头，钢包座到钢包台车上后可自动接通吹氮管道,

也可由操作工人工接入到钢包台车上的钢包吹氮管道，钢包台车上设吹氮软管卷

筒，使台车可以在受包位到连铸吊包位过程中进行吹氮,吹氮软管和阀站相连，

氧气流量通过吹氧阀站进行控制。吹氮阀站带管道放散功能，保证吹氮接头连通

和断开顺利进行。为确保管道放散可靠，配管中带有手动放散阀。

吹氨系统在喂丝时，钢包底部吹入氧气对钢水进行搅拌，有利于钢水成分

的均匀。也可在钢包整个走行过程中进行吹氢。

吹氮系统由吹筑阀站及管道组成。

主要技术参数：

管道通径约DN25

吹氮流量约0~60Nm3/h

设备组成：

吹氨阀站1套

管道1套

1.5.2控制要求

参与控制的气动切断阀位号如下：

b1号底吹阀站——FV6111-4;

b2号底吹阀站——FV6121-4;

吹氮气动切断阀的开闭控制由操作工在HMI画面上控制。

参与控制流量的调节阀和流量计：

叱1号底吹阀站

阀门——FCV6111-2;

仪表——FT6111-2;

62号底吹阀站

阀门——FCV6121-2;

仪表——FT6121-2;

氮气流量控制有自动（AUT1手动（MAN）二种模式。

自动方式（AUT）下，氮气流量的控制由操作人员手动进行设定,实现定

值控制。手动方式（MAN）下，操作人员手动给出阀门开度，进行流量控制，

通常不推荐采用该方式。

底吹气体的测量系统用于实现对系统参数测量、采集之用。

底吹气体的压力测量和报警由压力变送器实现。压力变送器具有压力的测

量、显示、连锁、报警、记录等功能。底吹气体的流量测量由孑麻加流量变送器

实现。具有流量的测量、显示、计算、记录等功能。

1.6自动测温取样装置

自动测温取样装置自动完成破渣、测温、定疑口取样作业，减少人工操作的

危险性，改善了作业条件。

破渣、测温、定氧及取样装置设在每个处理位侧，二个处理位各设置一套装

置。二套装置相互独立，互相之间不存在连锁关系。装置根据处理位分为1#和

2#。在2个处理位分别备用一把手动测温枪。人工测温与自动测温的切换在现

场实现。喂丝位设一把手动测温枪。

测温、定氧及取样装置由测温/定氧(T/EMK1取样(Sampling)测枪以

及破渣枪组成。测温/定氧功能依靠不同类型的消耗探头来实现。测温/定氧与取

样探枪内部通压缩空气冷却。

1.6.1测温/定氧(T/EMK)

T/EMK枪由可逆式交流制动电机(电磁快速制动)驱动：

>驱动电机位号——M6113Q#)、M6123(2#)

枪的实际位置由编码器检测：

>编码器位^——ZT6112Q#)、ZT6122Q#)

>位置修正开关LS——M6113-2。#)、M6123-2(2#)

最大行程由2个过位限位开关LS控制：

>T/EMK枪非常上限——M6113-1Q#)、M6123-l(2#)

>T/EMK枪非常下限——M6113-3Q#)、M6123-3(2#)

1.6.2取样(Sampling)测枪

取样测枪由可逆式交流制动电机(电磁快速制动)驱动：

>驱动电机位号——M6115Q#)、M6125(2#)

枪的实际位置由编码器(AE)检测：

>编码器位^——ZT6113Q#)、ZT6123Q#)

>位置修正开关LS——M6115-2Q#)、M6125-2(2#)

最大行程由2个过位限位开关LS控制：

>取样枪非常上限——M6115-1Q#)、M6125-l(2#)

>取样枪非常下限——M6115-3Q#)、M6125-3(2#)

测温取样枪插入到钢水内的延时时间设5个模式，可供操作人员在操作室

挑选，5个模式的停留时间各不相同。

1.6.3破渣枪

破渣枪由可逆式交流制动电机(电磁快速制动)驱动：

>驱动电机位号——M6114Q#)、M6124(2#)

破渣枪的位置由限位开关LS控制：

>破渣枪上限——M6114-2Q#)、M6124-2(2#)

>破渣枪下限——M6114-3Q#)、M6124-3(2#)

最大行程由2个限位开关LS控制：

A破渣枪非常上限——M6114-1Q升)、M6124-l(2#)

>破渣枪非常下限——M6114-4(1#)NM6124-4(2#)

1.6.4倾动装置

倾动装置的动作由电液缸驱动。

倾动电液缸由一台电液马达驱动：

>驱动电机位号——MX6113Q#)、MX6123(2#)

倾动装置的位置由限位开关LS控制：

>待机位限位开关LS——MX6113-1(1#),MX6123-1(2#)

>工作位限位开关LS——MX6113-2Q#)、MX6123-2(2#)

自动测温取样装置启动条件是：

>无紧急停止并且电机无故障

1.7喂丝机

喂丝系统用于向钢包中加入一定数量的铝线或合金丝,可实现对钢水成分进

行微调。喂丝机设置在保温剂投入装置平台上。喂丝导管升降由汽缸驱动。喂丝

导管平时处于待机位，钢包台车可带动钢包在处理和喂丝工位之间走行，当钢包

走行到位需要喂丝时，喂丝导管从待机位下降到喂丝位，喂丝完毕后回到待机位。

喂丝前要进行人工破渣。丝卷为内抽式，设置于地面上。喂丝机为四线式，喂丝

速度可调。可单流喂丝操作，最多可两流喂丝同时进行。喂丝机为机电一体品。

吹氧系统在喂丝的同时将氨气引入钢水包中，并对氮气流量、压力进行控制

和调节，进行搅拌钢水.

本设备的运行在中央操作室和现场操作盘设有手动和自动操作功能,中央与

现场操作切换设置在现场操作箱上。在现场操作时，可目视设备的动作，根据需要

进行操作。

1.7.1控制要求

一喂丝机需与钢包台车联锁，喂丝时钢包台车不能移动

--喂丝导管在下限位时喂丝机方可启动

■■喂丝机需与保温剂投入联锁，喂丝时保温剂投入系统不能工作

一喂丝量自动控制

--中央和现场操作盘应设紧停开关

1.7.2操作过程

■■真空处理结束,钢包台车进入喂丝位，系统进入吹氧喂丝工序

一底吹Ar打开，喂丝导管下降至喂丝位并喂丝

-喂丝结束，喂丝机停止，导管上升到待机位，发出信号

■■底吹Ar关闭

--人工测温取样

・.钢包台车开出

2真空槽和热弯管系统

本系统包括以下设备（在线）：

真空槽3套

热弯管和顶升装置2套

真空槽台车3台

2.1真空槽及环流

2.1.1真空槽和热弯管

真空槽本体采用锅炉钢板焊制，内砌耐材,可在真空状态下工作。槽体为分

体式，采用密封圈加卡钳螺栓密封连接，真空槽下部与浸渍管之间焊接连接。

真空槽壁设热电偶，以监测真空槽耐材的温度。

2根浸渍管采用焊接结构，1根为上升管，另1根为下降管。2根浸渍管中

的上升管包括一套管件,用于导入为钢液流动提供动力的氮气和处理间隙时的氮

气。

真空槽底部装有防护板，并在槽底部位置喷吹压缩空气进行冷却，用来保护

槽体。

热弯管一端与真空槽上法兰连接，另一端与主抽气管道连接；使用橡胶密封

圈，靠热弯管的自重压紧密封。所有法兰均为水冷。

热弯管顶部设顶枪孔。密封通道通过链条悬挂在顶枪上，顶枪由此进入真空

槽。

热弯管顶部设水冷摄像机，可监视真空处理过程中槽内的反应情况,监视屏

安装在主操作室内。

真空槽和热弯管所需的工作介质由各个阀站供应，其中环流阀站放置在真空

槽台车上，真空槽环流气体切换阀站和冷却水阀站放在真空槽台车附近的平台

上。阀站出口设中间配管引入到设备各点。

主要设备组成（在线数量）:

＞真空槽3套，每套包括：

上部槽1个

下部槽1个

浸渍管2个

热电偶1个

合金翻板1个

隔热板1套

密封圈和卡钳螺栓