2025年铣工技能考试题库及答案

2025年铣工技能考试题库及答案一、选择题（每题2分，共30题）1.下列哪种铣削方式属于逆铣？A.铣刀旋转方向与工件进给方向相反B.铣刀旋转方向与工件进给方向相同C.铣刀轴线与工件进给方向垂直D.铣刀轴线与工件进给方向平行答案：A2.加工45钢平面时，选用YG类硬质合金铣刀会导致：A.刀具耐磨性不足B.刀具韧性过高C.工件表面粗糙度降低D.切削温度显著下降答案：A（YG类适合加工铸铁，45钢为钢件，应选YT类）3.立式铣床主轴轴线与工作台面的位置关系是：A.平行B.垂直C.倾斜45°D.无固定关系答案：B4.用平口钳装夹薄板工件时，为防止变形，应：A.直接夹紧后加工B.在工件与钳口间垫铜片C.增大夹紧力D.先加工一侧再翻转加工答案：B5.铣削用量三要素中，对刀具寿命影响最大的是：A.铣削速度（v）B.进给量（f）C.背吃刀量（ap）D.侧吃刀量（ae）答案：A6.加工键槽时，若键槽对称度超差，可能的原因是：A.铣刀直径过小B.工件装夹时未找正C.进给速度过快D.切削液使用不当答案：B7.下列哪种铣刀适合加工T形槽？A.立铣刀B.三面刃铣刀C.T形槽铣刀D.角度铣刀答案：C8.测量平行面间尺寸时，应选用的量具是：A.游标卡尺B.千分尺C.百分表D.塞尺答案：B（千分尺测量精度更高）9.铣削过程中，切削力的三个分力中，对机床主轴影响最大的是：A.主切削力（Fc）B.径向力（Fp）C.轴向力（Fx）D.摩擦力（Ff）答案：A10.加工铝合金时，为避免粘刀，应选用：A.高速钢铣刀B.涂层硬质合金铣刀C.陶瓷铣刀D.立方氮化硼铣刀答案：B（涂层刀具可减少摩擦，防止粘刀）11.卧式铣床工作台纵向进给方向与主轴轴线的平行度超差，会导致：A.加工平面不平整B.键槽对称度误差C.台阶面垂直度误差D.沟槽宽度超差答案：A12.调整铣床主轴轴承间隙时，若间隙过小会导致：A.主轴发热B.切削振动C.刀具寿命延长D.加工精度降低答案：A13.用端铣刀铣削平面时，若工件表面出现明显振纹，可能的原因是：A.铣刀齿数过多B.主轴转速过高C.工件装夹松动D.切削液不足答案：C14.加工斜度为1:5的斜面时，分度头应转过的角度为：A.11°18′B.14°02′C.9°27′D.12°30′答案：A（arctan(1/5)≈11.31°，即11°18′）15.下列哪种情况需使用分度头进行加工？A.铣削矩形花键B.铣削平面C.铣削台阶面D.铣削V形槽答案：A（花键需等分加工）16.铣削深槽时，为避免切屑堵塞，应采用：A.大进给量B.分层铣削C.提高转速D.减小背吃刀量答案：B17.测量工件外圆与基准面的垂直度时，应使用：A.直角尺B.水平仪C.百分表+V形块D.游标卡尺答案：C（百分表配合V形块可精确测量）18.铣床一级保养的周期通常为：A.每周B.每月C.每季度D.每半年答案：B19.加工表面粗糙度要求Ra1.6μm时，最后一次铣削的进给量应控制在：A.0.05-0.1mm/zB.0.1-0.2mm/zC.0.2-0.3mm/zD.0.3-0.4mm/z答案：A20.用立铣刀铣削内轮廓时，刀具半径补偿应使用：A.G40B.G41（左补偿）C.G42（右补偿）D.G43答案：B（内轮廓通常采用左补偿）21.下列哪种材料的铣削加工性最差？A.纯铝B.45钢C.不锈钢1Cr18Ni9TiD.灰铸铁HT200答案：C（不锈钢韧性高、加工硬化严重）22.铣削锥齿轮时，分度头的仰角应根据：A.齿轮模数B.齿轮齿数C.齿轮压力角D.齿轮锥角答案：D23.铣床工作台纵向进给丝杆与螺母间隙过大，会导致：A.加工表面粗糙度差B.工作台爬行C.尺寸精度不稳定D.主轴转速波动答案：C（间隙导致反向时位移误差）24.加工直径为φ20mm的键槽，应选用的立铣刀直径为：A.φ18mmB.φ20mmC.φ22mmD.φ25mm答案：B（键槽宽度由铣刀直径决定）25.下列哪种情况会导致铣刀磨损加剧？A.切削液充足B.工件材料硬度高C.铣削速度过低D.进给量过小答案：B26.用万能分度头铣削12齿的齿轮，每次分度时手柄应转过的转数为：A.1圈B.2圈C.3圈D.4圈答案：D（分度公式：n=40/z=40/12=3+1/3，通常选用36孔圈，转3圈+12孔）27.铣削淬火钢时，应选用的刀具材料是：A.高速钢B.硬质合金C.立方氮化硼（CBN）D.陶瓷答案：C（CBN适合高硬度材料）28.卧式铣床主轴轴向窜动超差，会导致：A.铣削平面度误差B.键槽深度不一致C.沟槽宽度超差D.工件表面振纹答案：B（轴向窜动影响深度控制）29.加工薄壁套类工件时，为减少变形，应优先采用：A.三爪卡盘装夹B.心轴装夹C.平口钳装夹D.压板直接压紧答案：B（心轴装夹受力均匀）30.下列哪种铣削方式更适合精加工？A.逆铣B.顺铣C.对称铣削D.不对称铣削答案：B（顺铣切削平稳，表面质量好）二、判断题（每题1分，共20题）1.铣削时，切削层公称厚度是指相邻两刀齿在工件表面上的切削轨迹间的垂直距离。（√）2.高速钢铣刀的红硬性高于硬质合金铣刀。（×，硬质合金红硬性更高）3.平口钳装夹工件时，工件应高出钳口5-10mm，以便铣削。（√）4.铣削速度的计算公式为v=πdn/1000，其中d为铣刀直径，n为主轴转速。（√）5.加工台阶面时，若铣刀直径小于台阶宽度，需分多次铣削。（√）6.分度头的定数为40，即手柄转40圈，主轴转1圈。（√）7.铣削过程中，切削液的主要作用是冷却，润滑作用可忽略。（×，润滑也重要）8.卧式铣床的主轴是水平的，适合加工平面、沟槽和成型面。（√）9.测量平行度时，可将工件放在平板上，用百分表沿基准面移动测量。（√）10.铣削深孔时，应采用较大的进给量以提高效率。（×，深孔需小进给防堵塞）11.硬质合金铣刀适合高速铣削，可不用切削液。（√）12.工件装夹时，夹紧力越大越好，可防止加工时松动。（×，过大易变形）13.铣削球面时，需使用万能铣头调整主轴角度。（√）14.加工表面粗糙度值越小，零件的耐磨性越好。（√）15.铣床主轴轴承间隙过大会导致加工精度下降，但不会影响刀具寿命。（×，间隙大易振动，加剧刀具磨损）16.用端铣刀铣平面时，刀齿的主偏角为90°。（√）17.加工铝合金时，应选用较高的铣削速度和较小的进给量。（√）18.分度头的仰角调整错误会导致齿轮齿形误差。（√）19.铣削键槽时，若键槽深度不足，可通过调整工作台垂直进给量补偿。（√）20.铣床日常维护中，导轨面需定期加注润滑脂。（√）三、简答题（每题5分，共10题）1.简述顺铣与逆铣的主要区别及适用场合。答案：顺铣时铣刀旋转方向与工件进给方向相同，切削厚度由大变小，切削平稳，适合精加工；逆铣时方向相反，切削厚度由小变大，易产生振动和扎刀，适合粗加工或工件表面有硬皮的情况。2.如何选择铣刀的齿数？答案：齿数多可提高进给量和表面质量，但容屑空间小，适合精加工和小余量切削；齿数少容屑空间大，适合粗加工和大余量切削。3.加工平面时，若表面出现“接刀痕”，可能的原因有哪些？答案：（1）多次走刀时铣刀轴向位置未对齐；（2）工件装夹松动；（3）铣刀磨损不一致；（4）铣床主轴轴向窜动超差。4.简述用分度头铣削六方螺母的步骤。答案：（1）装夹工件于分度头三爪卡盘；（2）调整铣刀与工件中心对齐；（3）计算分度头手柄转数（n=40/6=6+2/3，选36孔圈，转6圈+24孔）；（4）铣削第一面后分度，依次加工其余五面；（5）测量各面尺寸和对称度。5.铣削过程中，如何判断刀具是否磨损？答案：（1）切削声音变尖锐或出现振动声；（2）工件表面粗糙度明显变差；（3）切屑颜色异常（如钢件切屑发蓝）；（4）切削力增大导致机床负载升高。6.简述铣床对刀的目的及常用方法。答案：目的是确定工件坐标系与机床坐标系的关系，保证加工尺寸准确。常用方法：（1）试切对刀法（通过试切测量调整）；（2）塞尺对刀法（用塞尺测量刀具与工件间隙）；（3）寻边器对刀法（利用电子寻边器找正工件边缘）。7.加工薄壁工件时，需采取哪些防变形措施？答案：（1）采用专用夹具或心轴装夹，分散夹紧力；（2）减小切削用量（降低转速、进给量，减小背吃刀量）；（3）分粗精加工，粗加工后松夹再夹紧；（4）使用切削液冷却，减少热变形。8.简述T形槽的加工步骤。答案：（1）用立铣刀或三面刃铣刀铣削直槽至深度；（2）换T形槽铣刀铣削底部凹槽，注意分层铣削防止切屑堵塞；（3）最后用倒角铣刀加工T形槽顶部倒角。9.如何调整铣床工作台与主轴的垂直度？答案：（1）将百分表固定在主轴上，表头接触工作台面；（2）旋转主轴一周，观察百分表读数变化；（3）通过调整工作台底部的调整螺栓，使读数差在允许范围内（通常≤0.02mm/300mm）。10.简述铣削用量选择的基本原则。答案：（1）粗加工时，优先选大背吃刀量，其次大进给量，最后选合理的铣削速度；（2）精加工时，优先选小背吃刀量和小进给量，选较高的铣削速度以提高表面质量；（3）根据工件材料、刀具材料和机床刚性调整参数。四、综合题（每题10分，共10题）1.某零件需在X5032立式铣床上加工一长100mm、宽20mm、深5mm的通槽，工件材料为45钢（硬度200HBW），试制定加工工艺：（1）选择铣刀类型及参数；（2）确定铣削用量；（3）简述装夹与加工步骤。答案：（1）铣刀选择：选用φ20mm直柄立铣刀（高速钢或硬质合金），齿数4-6齿，刃长≥10mm；（2）铣削用量：铣削速度v=30-50m/min（高速钢）或80-120m/min（硬质合金），计算转速n=1000v/πd≈478-796r/min（高速钢）；进给量f=0.05-0.1mm/z，每转进给量fz=z×f=4×0.05=0.2mm/r，工作台进给速度vf=n×fz≈478×0.2≈95mm/min；背吃刀量ap=5mm（一次铣削）；（3）装夹：用平口钳装夹工件，底面垫平行垫铁，找正工件侧面与进给方向平行；加工步骤：对刀（调整铣刀至工件上表面，Z向清零）→启动主轴→手动移动工作台至槽起始位置→切换自动进给铣削至终点→退刀，测量槽宽、深度和表面粗糙度。2.加工一外径φ50mm、内径φ30mm、厚度10mm的铝合金环形工件，要求内孔与外圆同轴度≤0.05mm，表面粗糙度Ra3.2μm，试分析可能的装夹方法及加工注意事项。答案：装夹方法：采用心轴装夹（心轴外径φ30mm，与内孔间隙配合），心轴两端用分度头和尾座顶尖支撑，保证同轴度；或用三爪卡盘装夹外圆，找正内孔后加工。注意事项：（1）铝合金易粘刀，选用涂层硬质合金铣刀或高速钢铣刀；（2）提高铣削速度（v=150-200m/min），减小进给量（f=0.03-0.08mm/z）；（3）使用煤油或乳化液冷却，防止切削热导致工件变形；（4）分粗精加工，粗加工留0.5mm余量，精加工一次完成；（5）加工后及时去毛刺，避免测量误差。3.某铣床加工时，发现工作台纵向进给时出现“爬行”现象，试分析可能的原因及解决方法。答案：可能原因：（1）导轨润滑不良，油膜中断；（2）导轨面磨损或刮研精度不足；（3）进给丝杆与螺母间隙过大或润滑不足；（4）液压系统压力不稳定（液压进给铣床）；（5）工作台压板过紧，增大摩擦阻力。解决方法：（1）清洁导轨并加注适量润滑油；（2）检查导轨面，修复磨损或重新刮研；（3）调整丝杆螺母间隙，清洁并润滑丝杆；（4）检查液压系统，调整压力和流量；（5）调整工作台压板松紧度，确保移动灵活且无松动。4.用分度头铣削齿数z=24的直齿圆柱齿轮，模数m=2mm，试计算分度头手柄转数，并说明分度时的操作步骤。答案：分度手柄转数n=40/z=40/24=1+2/3圈。选用分度盘孔圈数，通常选36孔圈（2/3=24/36），即手柄转1圈后再转24个孔距。操作步骤：（1）将分度头手柄插入分度盘36孔圈；（2）转动手柄1圈+24孔，使主轴转过1/24圈；（3）锁紧分度头，防止加工时松动；（4）铣削一个齿槽后，松开分度头，重复上述步骤直至所有齿槽加工完成。5.加工一斜度为30°的斜面，工件尺寸为长80mm、宽50mm、厚20mm，材料为Q235钢，试设计两种不同的加工方法，并比较其优缺点。答案：方法一：用万能铣头调整角度加工。步骤：（1）将万能铣头旋转30°，使主轴与工作台面成30°；（2）用平口钳装夹工件，找正基准面；（3）用端铣刀铣削斜面。优点：一次装夹完成，精度高；缺点：需万能铣头，设备要求高。方法二：用垫铁法加工。步骤：（1）计算垫铁高度h=工件长度×sin30°=80×0.5=40mm；（2）在平口钳底部垫40mm垫铁，使工件倾斜30°；（3）用立铣刀铣削斜面。优点：无需特殊附件，成本低；缺点：垫铁精度影响加工质量，适合小批量。6.某铣削加工中，工件表面出现周期性振纹，且振纹间距与铣刀齿数相关，试分析原因及解决措施。答案：原因：（1）铣刀存在动不平衡，旋转时产生周期性振动；（2）铣刀齿数与主轴转速不匹配，导致共振；（3）铣床主轴轴承磨损，间隙过大；（4）工件装夹刚性不足，受切削力振动。解决措施：（1）对铣刀进行动平衡校正；（2）调整主轴转速，避开共振频率（如改变转速使铣刀每转时间与工件固有频率不同步）；（3）更换或调整主轴轴承，减小间隙；（4）增加工件装夹刚性（如加支撑块），减小悬伸量。7.加工一矩形花键轴，齿数z=6，小径d=20mm，大径D=25mm，键宽b=6mm，试制定加工工艺（包括刀具选择、装夹方法、加工步骤）。答案：（1）刀具选择：选用花键铣刀（或三面刃铣刀，宽度6mm）；（2）装夹方法：用分度头和尾座顶尖装夹工件，保证同轴度；（3）加工步骤：①找正工件轴线与主轴平行；②计算分度头手柄转数n=40/6=6+2/3圈（选36孔圈，转6圈+24孔）；③调整铣刀位置，使铣刀中心对准工件中心；④粗铣键槽，留0.2-0.3mm余量；⑤精铣键槽至尺寸，测量键宽、对称度和小径尺寸；⑥依次分度加工其余5个键槽；⑦去毛刺，检验。8.分析铣削过程中刀具崩刃的可能原因，并提出预防措施