2025年加气混凝土大板拼装工主管竞选考核试卷及答案

2025年加气混凝土大板拼装工主管竞选考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.加气混凝土大板的干密度等级B06对应的体积密度范围是（）A.501-600kg/m³B.601-700kg/m³C.401-500kg/m³D.701-800kg/m³2.拼装过程中，大板与主体结构连接的预埋钢板厚度不得小于（）A.4mmB.6mmC.8mmD.10mm3.采用坐浆法拼装时，粘结剂的铺设厚度应控制在（），且饱满度不低于（）A.5-10mm；90%B.10-15mm；95%C.15-20mm；85%D.20-25mm；80%4.大板吊装时，吊点应设置在板长的（）位置，且单块板吊点数量不少于（）个A.1/3；2B.1/4；4C.1/5；3D.1/2；25.拼装完成后，相邻大板表面平整度偏差应≤（），垂直度偏差应≤（）A.3mm；3mmB.5mm；5mmC.2mm；2mmD.4mm；4mm6.雨季施工时，加气混凝土大板露天堆放时间不得超过（），且需覆盖（）A.3天；透水土工布B.5天；塑料薄膜C.7天；彩条布D.10天；防雨毡7.大板拼缝处需设置耐碱玻璃纤维网格布，其单位面积质量应≥（）A.80g/m²B.120g/m²C.160g/m²D.200g/m²8.拼装过程中，若发现大板缺棱掉角面积超过（）或贯穿性裂缝，应（）A.50cm²；降级使用B.100cm²；修补后使用C.150cm²；退场处理D.200cm²；继续使用9.加气混凝土大板的抗压强度等级A3.5对应的立方体抗压强度标准值为（）A.3.5MPaB.4.0MPaC.2.5MPaD.5.0MPa10.拼装作业前，需对基层混凝土面进行凿毛处理，凿毛深度应≥（），面积占比≥（）A.3mm；60%B.5mm；70%C.8mm；80%D.10mm；90%二、填空题（每空1分，共20分）1.加气混凝土大板的收缩率应≤（）mm/m，抗冻性（质量损失率）应≤（）%。2.拼装用粘结剂的拉伸粘结强度（常温常态）应≥（）MPa，浸水48h后应≥（）MPa。3.大板吊装时，吊索与板平面的夹角应≥（）°，否则需采取（）措施。4.拼装顺序应遵循（）、（）、（）的原则，优先安装（）部位。5.大板拼缝宽度宜控制在（）mm，水平缝与垂直缝的填缝材料应采用（），其弹性模量应与大板（）。6.施工过程中，每（）块大板应进行一次垂直度和标高复核，偏差超过（）mm时需调整。7.加气混凝土大板的运输应采用（）车辆，堆放时底部需设置（），堆高不超过（）层。8.冬季施工时，粘结剂使用温度应≥（）℃，大板表面温度应≥（）℃。三、简答题（每题8分，共40分）1.简述加气混凝土大板拼装前需进行的“三查三对”具体内容。2.分析大板拼装后出现“冷桥”现象的主要原因及预防措施。3.列举拼装过程中需重点检查的5项隐蔽工程，并说明检查要点。4.阐述BIM技术在大板拼装中的应用场景及对质量控制的作用。5.说明加气混凝土大板与钢结构主体连接时，节点构造的特殊要求。四、案例分析题（20分）某项目在大板拼装过程中，第5层东立面3块大板吊装后出现以下问题：（1）1板与2板垂直缝宽度达25mm（设计要求10-15mm）；（2）2板底部与基层间隙达30mm（设计要求≤15mm）；（3）3板表面出现长度800mm、宽度0.3mm的非贯穿性裂缝。问题：1.分析上述问题产生的可能原因。2.提出针对性的处理方案。3.制定后续施工的预防措施。五、操作论述题（30分）结合实际工作，详细论述“加气混凝土大板拼装关键工序质量控制流程”，要求涵盖定位放线、吊装就位、临时固定、接缝处理、验收整改5个环节，需说明各环节的操作要点、技术标准及常见问题应对措施。答案一、单项选择题1.A2.B3.B4.A5.A6.B7.B8.C9.A10.A二、填空题1.0.5；52.0.6；0.43.60；加强吊点4.先远后近；先高后低；先主后次；转角及结构关键5.8-12；弹性填缝剂；匹配6.10；27.专用托架；通长垫木；68.5；0三、简答题1.三查三对内容：查大板外观（缺棱、裂缝、尺寸偏差）；查预埋配件（位置、数量、锈蚀）；查基层条件（标高、平整度、凿毛质量）。对板号与设计图纸（确认安装位置）；对尺寸与现场定位（核对长宽厚）；对性能指标（核对强度、密度、收缩率报告）。2.冷桥现象原因：①拼缝处理不密实，存在空气渗透；②节点处未设置保温垫块；③大板与主体连接的金属件未做隔热处理；④水平缝或垂直缝填缝材料导热系数过高。预防措施：①采用弹性闭孔填缝剂，确保填缝饱满；②金属连接件与大板间增设XPS保温垫片（厚度≥10mm）；③优先选用低导热系数的粘结剂（≤0.2W/(m·K)）；④节点部位附加500mm宽的保温增强层。3.需重点检查的隐蔽工程及要点：①基层处理：凿毛深度≥5mm，面积≥70%，无浮灰油污；②预埋钢板安装：位置偏差≤5mm，焊接质量（焊缝高度≥6mm，无夹渣气孔）；③临时固定措施：斜撑角度45-60°，支撑点距板底≤1/3板高，螺栓紧固力矩≥80N·m；④板底坐浆：厚度10-15mm，饱满度≥95%，无漏浆；⑤拉结筋设置：间距≤600mm，植入深度≥10d（d为钢筋直径），拉拔试验值≥1.5倍设计值。4.BIM技术应用场景及作用：①预拼装模拟：通过3D模型验证板缝宽度、节点碰撞，减少现场返工（质量控制作用：提前发现设计误差，降低拼装偏差率）；②施工进度管理：关联时间维度，动态监控各区域拼装进度（作用：避免因顺序错误导致的累积偏差）；③材料管理：通过模型提取大板编号、尺寸信息，指导现场分类堆放（作用：防止混放导致的错装）；④质量追溯：将现场实测数据（如垂直度、平整度）录入模型，形成数字档案（作用：便于后期质量问题溯源分析）。5.与钢结构连接的特殊要求：①钢构件表面需做防腐+防火处理（防腐层厚度≥150μm，防火等级≥大板本体）；②大板与钢柱连接时，需设置可调节钢托板（调节范围±20mm），避免因钢柱变形导致板底脱空；③水平缝处钢连接件应采用柔性连接（如设置橡胶垫片），减少钢结构热胀冷缩对大板的应力影响；④当钢构件温度高于50℃时，需在大板与钢件间增设20mm厚硅酸铝保温毡，防止热传导导致大板开裂。四、案例分析题1.问题原因分析：（1）垂直缝过宽：定位放线时未预留收缩补偿量；大板吊装时未按控制线微调；基层标高偏差导致板体倾斜。（2）板底间隙过大：基层表面未做找平层；坐浆厚度控制不严（未按10-15mm铺设）；大板吊装下落速度过快，未及时调整高度。（3）表面裂缝：大板运输过程中碰撞（如吊点间距过大导致板体受弯）；堆放时底部垫木不平整（局部受力集中）；吊装后未及时固定（受风力或施工振动影响）。2.处理方案：（1）垂直缝处理：清除缝内杂物，采用弹性聚氨酯填缝剂分两次填充（第一次填充至2/3深度，间隔24h后填充至表面），表面覆盖150mm宽耐碱网格布增强。（2）板底间隙处理：将间隙内清理干净，采用C20细石混凝土（掺10%膨胀剂）分层浇筑（每层厚度≤50mm），振捣密实后覆盖养护7d。（3）表面裂缝处理：沿裂缝两侧各打磨50mm宽，涂刷界面剂，采用聚合物修补砂浆刮平（厚度≥2mm），养护3d后检查无新裂缝即可。3.预防措施：①定位放线时，按大板收缩率（0.5mm/m）预留缝宽补偿量（每米板长增加0.5mm）；②吊装前复核基层标高（每2m设一标高控制点），偏差＞10mm时用1:2.5水泥砂浆找平；③优化吊点设置（采用4点吊装，吊点间距≤板长1/3），运输时板间加设柔性垫条；④大板吊装后30min内完成临时固定（斜撑+顶托双重固定），48h内不得拆除；⑤加强过程检查（每吊5块板复核一次控制线），发现偏差＞2mm时立即调整。五、操作论述题加气混凝土大板拼装关键工序质量控制流程如下：1.定位放线环节操作要点：依据结构轴线，使用激光投线仪弹出大板安装控制线（包括板边控制线、标高控制线、垂直基准线），转角处设置“十”字控制桩。技术标准：控制线偏差≤2mm，标高线每2m设一点，相邻点高差≤1mm。常见问题应对：若基层存在凸起（＞10mm），采用角磨机打磨；凹陷（＞15mm）用聚合物砂浆修补，养护3d后再放线。2.吊装就位环节操作要点：采用专用吊具（扁担梁+4根吊带），吊点位于板长1/3处，起吊速度≤0.5m/min，板体离地500mm时暂停检查平衡（倾斜≤3°），对准控制线后缓慢下落至距基层30mm处，由2名工人配合微调对齐。技术标准：吊索与板平面夹角≥60°，板底与基层坐浆层接触时落差≤10mm。常见问题应对：若板体倾斜超过5°，立即停止下落，调整吊点位置；若坐浆层局部未接触（空隙＞5mm），用木楔临时垫起后补浆。3.临时固定环节操作要点：大板就位后，在板两侧设置可调式斜撑（距板底≯1/3板高），斜撑与地面夹角45-60°，同时在板顶设置顶托（与主体结构顶紧），调整斜撑螺栓使板体垂直度偏差≤2mm（用2m靠尺+塞尺检测）。技术标准：斜撑紧固力矩≥80N·m，顶托与结构间隙≤2mm（用塞尺检查）。常见问题应对：若垂直度偏差＞3mm，松开斜撑重新调整；若顶托无法顶紧（因结构偏差），增设钢垫片填充，确保受力均匀。4.接缝处理环节操作要点：水平缝采用坐浆法（粘结剂铺设宽度超出板边20mm），垂直缝采用挤浆法（板侧涂刷界面剂后，用灰板将粘结剂均匀刮抹），缝宽控制8-12mm，填缝后2h内用专用工具压实（深度3-5mm），表面覆盖耐碱网格布（与缝边搭接≥100mm）。技术标准：粘结剂饱满度≥95%，网格布无褶皱、无空鼓，填缝材料与大板表面平齐（偏差≤2mm）。常见问题应对：若缝宽＞15mm，增设φ6@200钢筋网片增强；若网格布空鼓，用滚筒重新压贴，必要时补涂粘结剂。5.验收整改环节操作要点：拼装完成24h后，检查平整度（2m靠尺≤3m