2025年圆珠笔制造工协作考核试卷及答案

2025年圆珠笔制造工协作考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.圆珠笔笔头球座体加工中，采用激光微刻技术加工导墨槽的主要目的是（）。A.提升表面粗糙度B.精确控制导墨量C.降低加工成本D.增加金属强度答案：B2.某批次笔芯油墨检测显示粘度为1800mPa·s（标准2000-5000mPa·s），最可能导致的问题是（）。A.书写断墨B.漏墨C.颜色偏差D.干燥速度慢答案：B3.自动装配线中，笔杆与笔芯的同轴度要求为≤0.05mm，若实测0.07mm，应（）。A.继续装配，后续检测筛选B.调整夹具定位精度C.降低装配速度D.更换油墨型号答案：B4.碳化钨球珠的硬度通常要求HV1800-2200，若硬度低于1800，会导致（）。A.球珠易变形磨损B.导墨槽加工困难C.与座体配合过紧D.耐腐蚀性下降答案：A5.注塑成型笔杆时，料温设定190℃（工艺卡180-220℃），但产品出现毛边，最可能的原因是（）。A.料温过高B.模具合模力不足C.冷却时间过长D.原料含水率高答案：B6.油墨pH值检测标准为7.5-8.5，若检测值为6.8，可能造成（）。A.腐蚀金属部件B.书写流畅度提升C.干燥时间缩短D.颜色饱和度降低答案：A7.协作生产中，装配组发现笔帽内径尺寸超差（标准Φ12.0±0.1mm，实测Φ12.3mm），正确的处理流程是（）。A.自行调整模具参数B.立即停机并通知模具组C.继续生产并标记不良品D.降低装配速度观察答案：B8.紫外线固化密封胶的固化条件为波长365nm、光照强度800mW/cm²、时间5秒，若光照时间缩短至3秒，可能导致（）。A.胶层过厚B.固化不完全漏墨C.胶层开裂D.粘接力过强答案：B9.笔芯缩管工序（将笔芯尾部金属管收缩密封）的温度控制范围是（）。A.80-120℃B.150-200℃C.250-300℃D.350-400℃答案：B10.自动检测机通过视觉系统检查笔杆表面划痕，判定标准为长度≤0.5mm、深度≤0.02mm，若某产品划痕长度0.6mm、深度0.01mm，应（）。A.判定合格B.判定不合格C.重新抛光处理D.降级使用答案：B11.油墨填充工序中，真空度要求-0.08MPa，若实际真空度-0.06MPa，可能导致（）。A.油墨含气泡B.填充量不足C.油墨氧化D.干燥速度加快答案：A12.协作生产中，设备组发现装配线传感器故障，正确的信息传递方式是（）。A.口头告知班组长B.在MES系统中填写故障工单并@装配组C.直接找操作工维修D.等待下班前例会汇报答案：B13.笔头球珠与座体的配合间隙标准为5-15μm，若间隙20μm，最可能的问题是（）。A.书写断墨B.漏墨C.球珠脱落D.油墨干燥快答案：B14.水性圆珠笔油墨的表面张力要求30-35mN/m，若检测值28mN/m，可能导致（）。A.渗透纸张B.书写流畅度下降C.颜色变淡D.干燥时间延长答案：A15.包装工序中，每盒应装100支笔，若发现某盒98支，正确的处理是（）。A.补装2支后封箱B.整盒返工重新计数C.标记“少2支”流入下工序D.报废该盒答案：B二、判断题（每题1分，共10分。正确打√，错误打×）1.笔头球座体的导墨槽深度越浅，油墨流出量越大。（）答案：×2.注塑机料筒清洗时，应使用与当前原料相容的清洗料，避免残留污染。（）答案：√3.油墨存储温度越高越好，可防止凝固。（）答案：×4.笔芯密封测试时，气压应逐步增加至0.3MPa并保持10秒，无泄漏为合格。（）答案：√5.协作生产中，发现上工序来料不良时，可直接调整本工序参数补救。（）答案：×6.碳化钨球珠的圆度误差应≤0.5μm，否则会影响书写流畅度。（）答案：√7.紫外线固化胶固化后，可通过二次光照增强粘接力。（）答案：×8.笔杆表面电镀层厚度标准1-3μm，过厚会导致脆性增加易脱落。（）答案：√9.自动装配线的节拍时间是指单个产品的装配时间，需各工序同步匹配。（）答案：√10.发现批量质量问题时，应先隔离已生产产品，再追溯原因。（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述笔芯装配中“缩管”工序的作用及操作要点。答案：作用：通过加热收缩笔芯尾部金属管，密封油墨防止泄漏，同时固定油墨与尾塞的位置。操作要点：①控制加热温度（150-200℃），避免温度过高导致金属变形或油墨碳化；②确保收缩均匀，收缩后管径偏差≤0.1mm；③收缩后需冷却定型，避免回弹影响密封效果；④实时检查收缩部位是否有裂纹或漏点，不良品及时剔除。2.协作生产中，若注塑组发现新批次塑料粒子熔融指数（MI）比标准低5g/10min（标准20-25g/10min），应如何与工艺组、装配组协作处理？答案：①注塑组立即停机，隔离该批次原料并标记；②通过MES系统向工艺组发送异常通知，附检测数据（MI值15g/10min）；③工艺组分析MI降低对注塑工艺的影响（可能需提高料温或压力），并验证调整后的参数是否满足笔杆尺寸要求；④调整后，注塑组生产首件交装配组试装，确认笔杆与笔芯、笔帽的配合度；⑤若试装合格，工艺组更新临时工艺参数并通知注塑组；若不合格，工艺组与采购组协作追溯原料批次，更换合格原料。3.列举笔头球珠-座体配合不良的3种常见问题及对应的检测方法。答案：①间隙过大（漏墨）：使用激光测厚仪测量球珠与座体的配合间隙，标准5-15μm；②球珠偏位（断墨）：通过显微镜观察球珠是否居中，偏位量≤0.01mm；③表面划痕（不流畅）：用表面轮廓仪检测球珠表面粗糙度，Ra≤0.05μm；④座体导墨槽堵塞：用墨水渗透测试，滴墨后3秒内导墨槽应均匀吸墨无断流。4.简述油墨填充工序的关键质量控制点及控制方法。答案：①真空度：控制-0.08--0.1MPa，使用真空表实时监测，每小时记录数据；②填充量：单支笔芯油墨重量标准0.8±0.05g，用电子秤每50支抽检一次；③气泡控制：填充后观察油墨柱是否有连续气泡，每批次抽检10支用X射线检测仪检测内部气泡；④温度：油墨温度25±2℃，使用恒温槽控制，温度计每2小时测量一次。5.自动装配线中，若某工序（如笔帽压合）的不良率突然从2%升至15%，作为协作组长应如何组织排查？答案：①立即停机，隔离当前批次在制品，标记不良品位置；②组织设备组检查压合机参数（压力、时间、模具位置），确认是否偏移；③质量组抽检不良品，分析压合后笔帽与笔杆的配合尺寸（间隙、垂直度）；④生产组追溯上工序来料（笔帽、笔杆）的尺寸波动，对比近期检测记录；⑤工艺组确认是否因换班后操作流程变更（如模具清洁频率降低）；⑥若为设备问题，设备组维修并验证；若为来料问题，通知前工序调整；若为操作问题，重新培训员工；⑦恢复生产后，首件检验合格方可批量生产，并持续跟踪2小时不良率。四、实操题（每题10分，共20分）1.操作要求：使用气动压装机（型号YZ-200）将笔杆（材质ABS，尺寸Φ12×140mm）与笔帽（材质PC，尺寸Φ12.2×20mm）压合，要求压合后无变形、缝隙≤0.1mm、拉拔力≥50N。请写出操作步骤及关键参数控制。答案：操作步骤：①开机预热压装机（气压0.6MPa，预热10分钟）；②安装专用模具（笔杆定位槽深度135mm，笔帽定位孔Φ12.2mm）；③调整压头行程：笔帽压入深度18mm（总行程20mm）；④设置压合参数：压力4bar（对应压合力约400N）、保压时间2秒；⑤取笔杆和笔帽，检查表面无毛刺（用放大镜）；⑥将笔杆放入下模定位槽，笔帽套入压头上模；⑦踩脚踏开关，压合完成后自动复位；⑧检测：用塞尺检查缝隙（≤0.1mm），用拉力计测试拉拔力（≥50N）；⑨合格件放入周转箱，不良品标记后隔离。关键参数：气压0.6MPa、压合压力4bar、保压时间2秒、压入深度18mm。2.检测要求：使用电子显微镜（放大500倍）检测笔头球珠表面缺陷，标准为无划痕、凹坑，粗糙度Ra≤0.05μm。请写出检测步骤及判定方法。答案：检测步骤：①开机预热显微镜（15分钟），校准载物台水平；②取待检球珠（用镊子夹取，避免指纹污染），放置于载物台专用夹具；③调整焦距和放大倍数至500倍，观察球珠表面；④重点检查与座体接触的赤道区域（占球珠周长30%）；⑤使用粗糙度测量功能，选取3个不同位置（赤道、顶部、底部）测量Ra值；⑥记录图像和数据（编号、检测时间、缺陷位置）。判定方法：①表面无长度＞0.02mm的划痕或直径＞0.01mm的凹坑；②3处Ra值均≤0.05μm；③任意一项不达标则判定为不合格。五、案例分析题（10分）某车间生产的“流畅型”圆珠笔批量上市后，消费者反馈“书写前需甩动笔杆，否则不出墨”。经售后统计，不良率约8%。作为生产协作负责人，需组织多部门（生产、工艺、质检、设备）排查原因并制定改进措施。请列出可能的原因及对应的协作排查步骤。答案：可能原因及排查步骤：1.油墨问题：①质检组检测油墨粘度（可能偏高，标准2000-5000mPa·s）、触变性（静止时粘度高，书写时剪切变稀性能不足）；②追溯油墨批次，检查存储条件（温度25±2℃，是否受潮）；③工艺组对比历史合格批次的油墨配方，确认是否更换过原料（如增稠剂比例调整）。2.球珠-座体配合问题：①生产组抽取不良品，拆解后用显微镜观察球珠磨损（可能因硬度不足，标准HV1800-2200）或座体导墨槽堵塞（油墨干燥结块）；②设备组检查球座体加工设备（如激光刻槽机）的参数（槽深0.03-0.05mm、槽宽0.02-0.04mm），确认是否因刀具磨损导致槽深过浅；③工艺组验证新批次球珠与座体的配合间隙（标准5-15μm），是否因间隙过小导致油墨无法及时补充。3.笔芯密封问题：①质检组做笔芯倒置测试（垂直放置24小时，观察油墨是否回流堵塞球珠），可能因尾塞密封不严或缩管工序温度不足（标准150-200℃）导致油墨倒流；②生产组检查缩管机温度传感器，确认是否因校准偏差导致实际温度低于设定值；③设备组排查尾塞压入机的压力（标准300-500N），压力不足可能导致尾塞松动。4.装配流程问题：①生产组追溯不良品的装配线班次，检查是否因换班时未清洁模具（如球珠安装工位的夹具残留碎屑，导致球