2025年生产计划测试题及其答案

2025年生产计划测试题及其答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.2025年某制造企业需制定主生产计划（MPS），其核心输入不包括以下哪项？A.客户订单B.预测需求C.库存状态文件D.工艺路线表2.某企业采用物料需求计划（MRP）系统，若某原材料的毛需求为1200件，现有库存300件，已分配量100件，安全库存200件，计划接收量500件，则该原材料的净需求为？A.300件B.400件C.500件D.600件3.2025年某新能源电池企业引入产能需求计划（CRP），其主要目的是？A.确定原材料采购批量B.平衡主生产计划与实际生产能力C.优化成品库存结构D.预测市场需求波动4.滚动计划法在2025年生产计划中的核心优势是？A.降低计划编制成本B.提高计划的灵活性和应变能力C.简化生产流程D.减少设备调整时间5.某电子企业2025年设定安全库存时，需重点考虑的因素不包括？A.供应商交货周期的稳定性B.客户订单的波动系数C.产品设计变更频率D.生产线的自动化水平6.以下哪种生产模式与2025年智能制造趋势最契合？A.批量生产（BatchProduction）B.准时制生产（JIT）C.大规模定制（MassCustomization）D.单件小批生产（JobShop）7.根据约束理论（TOC），2025年某机械制造企业优化生产计划时，应优先关注？A.非瓶颈资源的利用率B.瓶颈资源的产能释放C.原材料库存周转率D.成品交付准时率8.某汽车零部件企业2025年生产计划中，某工序的生产提前期由5天缩短至3天，主要影响的是？A.安全库存水平B.客户订单响应速度C.设备综合效率（OEE）D.产品合格率9.某食品企业采用固定批量法则（FOQ）制定生产计划，当市场需求季节性波动较大时，可能导致的问题是？A.原材料短缺风险增加B.成品库存积压或断货C.设备换型时间延长D.生产人员效率下降10.2025年生产计划体系中，属于执行层计划的是？A.年度生产大纲B.主生产计划（MPS）C.车间作业计划D.物料需求计划（MRP）二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.主生产计划（MPS）的对象是最终产品或关键组件，需直接对应客户订单或市场预测。（）2.MRP系统中，物料的毛需求仅来源于上层物料的需求，与独立需求无关。（）3.滚动计划法通过“近细远粗”的原则，每执行一期后向后滚动一期，保持计划的连续性。（）4.安全库存的设定需完全消除需求波动和供应延迟的影响，因此数值越大越好。（）5.JIT生产模式要求生产计划具备高度柔性，通过“拉动式”生产减少在制品库存。（）6.约束理论（TOC）认为，提高非瓶颈资源的利用率不会提升整体产能，反而可能增加库存。（）7.生产提前期仅包括加工时间，不涉及等待、运输和检验时间。（）8.经济生产批量（EPQ）模型中，若设备调整成本降低，最优生产批量应相应减小。（）9.生产计划只需关注内部产能，无需与供应链上游的供应商和下游的经销商协同。（）10.2025年智能工厂中，数字孪生技术可通过模拟生产过程辅助优化生产计划。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述主生产计划（MPS）与物料需求计划（MRP）的区别与联系。2.2025年某企业采用滚动计划法编制季度生产计划，试分析其优缺点。3.影响安全库存设定的主要因素有哪些？2025年供应链数字化水平提升对安全库存管理有何影响？4.JIT生产模式对生产计划的编制提出了哪些特殊要求？结合2025年智能制造背景说明。5.基于约束理论（TOC），企业在2025年优化生产计划时，应采取哪些关键措施管理瓶颈资源？四、计算题（每题8分，共24分）1.某家电企业2025年3月主生产计划如下：-期初库存：200台-安全库存：150台-客户订单：第1周50台，第2周80台，第3周120台，第4周100台-预测需求：每周均为90台（取订单与预测的较大值作为净需求）计算第3周的MPS净需求。2.某电子元件企业生产A产品，需用到B零件（1件A需2件B）。已知：-A产品MPS：第4周计划产出500件，第5周计划产出600件-B零件期初库存：300件，安全库存200件，已分配量100件，提前期2周-供应商第3周将交付400件B零件（计划接收量）计算B零件第2周的MRP计划投入量。3.某机械制造厂2025年1月有3台相同设备，单台设备月产能（22个工作日）为400小时，实际生产中：-设备1：运行380小时，停机20小时（故障）-设备2：运行390小时，停机10小时（换型）-设备3：运行350小时，停机50小时（待料）计算该月设备产能负荷率（负荷率=实际运行时间/理论产能×100%）。五、案例分析题（16分）某新能源汽车电机企业2025年面临以下生产计划问题：-市场需求波动大：季度需求预测误差率达25%，订单交期从45天缩短至30天；-产能瓶颈：核心工序（定子绕线）设备OEE仅75%，其他工序OEE达85%；-供应链风险：关键原材料（稀土磁钢）供应商交货准时率仅80%，平均延迟5天；-库存压力：在制品库存周转天数为45天，高于行业平均30天。请结合2025年智能制造趋势（如数字孪生、AI预测、工业互联网等），分析该企业生产计划的优化策略，并提出具体解决方案。答案及解析一、单项选择题1.D（工艺路线表是MRP的输入，MPS的核心输入为客户订单、预测需求、库存状态文件）2.B（净需求=毛需求-（现有库存-已分配量）-计划接收量+安全库存=1200-（300-100）-500+200=400）3.B（CRP的核心是平衡主生产计划与实际产能）4.B（滚动计划通过动态调整提高灵活性）5.D（安全库存与生产线自动化水平无直接关联）6.C（大规模定制契合智能制造的个性化需求）7.B（TOC强调瓶颈资源的管理）8.B（提前期缩短直接提升响应速度）9.B（固定批量无法适应需求波动，易导致库存失衡）10.C（车间作业计划属于执行层，MPS和MRP为管理层，年度大纲为战略层）二、判断题1.√（MPS对象是最终产品或关键组件）2.×（MRP毛需求包括独立需求和相关需求）3.√（滚动计划“近细远粗”，保持连续性）4.×（安全库存需平衡成本与风险，非越大越好）5.√（JIT通过拉动式生产减少在制品）6.√（非瓶颈资源超量生产会增加库存）7.×（提前期包括加工、等待、运输、检验时间）8.√（调整成本降低，EPQ应减小）9.×（生产计划需与供应链协同）10.√（数字孪生可模拟优化生产计划）三、简答题1.区别：MPS针对最终产品/关键组件，确定何时生产多少；MRP针对原材料/零部件，计算需求时间与数量。联系：MPS是MRP的输入，MRP为MPS提供物料需求支持，共同构成生产计划体系。2.优点：动态调整适应市场变化；保持计划连续性；近细远粗降低短期执行误差。缺点：编制频率高，成本增加；需大量数据支持，对信息系统要求高；长期计划精度仍有限。3.影响因素：需求波动性、供应延迟风险、服务水平目标、库存持有成本。2025年数字化提升后，可通过大数据预测需求、实时监控供应商状态，降低安全库存水平，同时保障供应稳定性。4.要求：计划需高度柔性（适应小批量多品种）；精确到日/小时级别的排产；与供应商协同的“拉动式”计划。结合智能制造：通过工业互联网实时获取订单和设备状态，AI算法动态调整计划，数字孪生模拟验证，实现JIT与柔性生产的结合。5.措施：识别瓶颈资源（通过OEE、产能负荷分析）；优先安排瓶颈资源的生产计划（减少换型时间、提高利用率）；非瓶颈资源配合瓶颈节奏（避免过量生产）；投资瓶颈资源的产能升级（如设备改造）；建立瓶颈资源的缓冲库存（应对波动）。四、计算题1.第3周净需求计算：-第3周订单120台＞预测90台，取120台；-期初库存200台，第1周消耗50台（剩余150），第2周消耗80台（剩余70）；-第3周需满足需求120台，剩余库存70台＜安全库存150台，需补充150-70=80台；-净需求=120+80=200台（或直接计算：累计需求到第3周为50+80+120=250台，期初库存200台，安全库存150台，净需求=250-200+150=200台）。2.B零件需求计算：-A产品第4周需求500件→B零件需求500×2=1000件（第4周）；-A产品第5周需求600件→B零件需求600×2=1200件（第5周）；-B零件提前期2周，需在第2周（4-2）和第3周（5-2）投入；-第4周净需求=1000-（期初库存300-已分配量100）-计划接收量400（第3周交付）+安全库存200=1000-200-400+200=600件→第2周投入600件；-第5周净需求=1200-（剩余库存=300-100+400-600=0）+安全库存200=1200+200=1400件→第3周投入1400件（但题目问第2周，故答案为600件）。3.产能负荷率计算：-单台理论产能=22天×（400小时/月÷22天）=400小时/月（或直接3台总理论产能=3×400=1200小时）；-实际运行时间=380+390+350=1120小时；-负荷率=1120/1200×100%≈93.33%。五、案例分析题优化策略及解决方案：1.需求预测优化：引入AI需求预测模型，整合历史订单、市场趋势、政策（如新能源补贴）等数据，将预测误差率降至15%以内；通过工业互联网与客户系统对接，实时获取订单变更信息，缩短交期响应时间至25天。2.瓶颈资源管理：对定子绕线工序进行数字孪生建模，分析停机原因（如设备故障、换型时间）；实施预测性维护（通过传感器监控设备状态），将OEE提升至85%；调整生产计划，优先安排瓶颈工序的高优先级订单，非瓶颈工序按瓶颈节奏排产，减少在制品积压。3.供应链协同：与稀土磁钢供应商共建工业互联网平台，共享生产计划和库存数据，要求供应商提供VMI（供应商管理库存）服务，在企业附近设立中转仓，将交货准时率提升至95%；通过区块