2025年考技师的试题及答案

2025年考技师的试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.某数控机床加工过程中出现工件表面粗糙度超差，经检测伺服电机电流波动异常，最可能的故障原因是（）。A.滚珠丝杠预紧力不足B.主轴轴承润滑脂过期C.编码器信号干扰D.冷却系统压力偏低2.液压系统中，若液压缸出现低速爬行现象，优先排查的部件是（）。A.溢流阀弹簧刚度B.液压缸密封件磨损C.液压油清洁度D.变量泵排量调节机构3.工业机器人进行弧焊作业时，焊接轨迹偏差0.5mm，可能由（）导致。A.示教器坐标系选择错误B.机器人本体温度升高引起热变形C.焊丝直径与程序设定不符D.保护气体流量低于标准值4.采用PLC控制的自动化生产线中，某气缸无法伸出，PLC输出点指示灯正常，万用表测量输出端电压为24V，故障可能是（）。A.PLC程序中输出继电器线圈未得电B.气缸电磁换向阀线圈断路C.空气压缩机压力不足D.接近开关信号未传入PLC5.某三相异步电动机运行时振动值超标（标准≤4.5mm/s），频谱分析显示1倍频幅值突出，最可能的原因是（）。A.转子动平衡不良B.轴承内圈点蚀C.电机地脚螺栓松动D.电源电压不平衡6.数控加工中心换刀时刀库无法旋转，PMC报警显示“刀库定位传感器信号丢失”，应首先检查（）。A.刀库驱动电机接触器B.定位传感器安装位置及信号线路C.刀库减速开关动作逻辑D.系统参数中的刀库容量设置7.关于工业机器人TCP（工具中心点）校准，正确的操作是（）。A.仅需在机器人基坐标系下校准B.需在至少4个不同姿态下触碰同一定位点C.校准后无需验证即可用于精密加工D.使用激光跟踪仪校准时可忽略温度补偿8.某40Cr钢轴类零件表面需进行高频感应淬火，要求硬化层深度1.5-2.0mm，应选择的电源频率范围是（）。A.50Hz（工频）B.3-10kHz（中频）C.200-400kHz（高频）D.1-3MHz（超高频）9.设备状态监测中，红外热像仪检测电机轴承温度时，若环境湿度85%，应采取的措施是（）。A.提高检测距离至2米以上B.在轴承表面涂抹中性凡士林C.降低热像仪发射率设置D.改用接触式温度计测量10.编制数控车床加工程序时，车削直径φ80mm、长度150mm的外圆，材料为铝合金，选用硬质合金刀具，合理的切削参数是（）。A.转速600r/min，进给量0.3mm/r，背吃刀量3mmB.转速1500r/min，进给量0.1mm/r，背吃刀量1mmC.转速300r/min，进给量0.5mm/r，背吃刀量5mmD.转速2000r/min，进给量0.05mm/r，背吃刀量0.5mm11.伺服驱动器显示“过载报警”，但电机实际电流未超过额定值，可能的原因是（）。A.驱动器过载保护参数设置过小B.电机编码器信号丢失C.机械传动机构卡滞D.电网电压波动导致电流瞬时升高12.某闭式齿轮箱润滑油温度持续升高（超过80℃），油样分析显示水分含量0.3%（标准≤0.1%），最可能的故障是（）。A.齿轮啮合侧隙过小B.透气帽堵塞导致箱内压力过高C.冷却水管路泄漏D.润滑油粘度等级选择错误13.工业互联网平台中，设备数据采集需满足“实时性”要求，对于旋转机械振动信号（频率范围0-10kHz），合理的采样频率是（）。A.5kHzB.10kHzC.20kHzD.50kHz14.数控机床进行反向间隙补偿时，需测量（）。A.各轴正反向移动的定位误差B.主轴正反转的转速波动C.刀架换刀的重复定位精度D.冷却液压力的稳定性15.某自动化生产线采用RFID技术进行工件追踪，若读取距离不稳定，可能的原因是（）。A.RFID标签与读写器频率不匹配B.工件材质为铜合金（高导电性）C.生产线电磁干扰较弱D.标签粘贴位置距金属表面5mm二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.设备一级保养以操作工人为主，维修工人为辅，需对设备进行局部解体检查。（）2.滚动轴承的游隙分为原始游隙、安装游隙和工作游隙，其中工作游隙通常小于安装游隙。（）3.液压系统中，蓄能器的主要作用是存储压力能，不能用于吸收压力脉动。（）4.数控系统的“反向间隙”是指坐标轴由正向移动转为反向移动时，由于机械间隙导致的实际位移滞后现象。（）5.工业机器人的重复定位精度是指在同一条件下，多次到达同一点的位置一致性，通常用标准差表示。（）6.设备润滑“五定”原则包括定人、定点、定质、定量、定时。（）7.三相异步电动机的额定功率是指电机轴上输出的机械功率，等于输入电功率乘以效率。（）8.采用超声波检测焊缝缺陷时，若缺陷回波高度低于评定线，则可判定为合格。（）9.数控机床的热变形主要影响加工精度，对定位精度无影响。（）10.工业互联网标识解析体系中，“标识”是设备的唯一数字身份，可用于数据关联和追溯。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述数控机床主轴伺服系统与进给伺服系统的主要区别。2.列举液压系统中油液污染的主要来源，并说明油液清洁度对系统的影响。3.某数控铣床加工过程中出现“401号报警：X轴伺服准备未就绪”，试分析可能的故障原因及排查步骤。4.说明工业机器人进行“零点校准”的目的及操作要点。5.设备预防性维护计划应包含哪些核心内容？如何根据设备关键度分级制定维护策略？四、综合分析题（每题10分，共20分）1.某汽车零部件生产线的自动传送装置（由减速电机+链传动驱动）出现以下故障：-电机启动时异响，运行10分钟后异响消失；-链条张力正常，但链轮齿面出现不均匀磨损；-减速箱油温升至90℃（正常≤70℃），油样检测显示金属颗粒含量超标。试分析故障原因，并提出维修方案。2.某企业引进一台五轴加工中心，调试阶段发现：-加工复杂曲面时，表面出现规律性振纹（间距约2mm）；-主轴转速12000r/min时，振动值为6.5mm/s（标准≤4.5mm/s）；-系统报警“2035：A轴伺服扭矩异常”。结合以上现象，分析可能的故障原因，并设计排查流程。答案一、单项选择题1.C2.B3.B4.B5.A6.B7.B8.C9.B10.B11.A12.C13.C14.A15.B二、判断题1.×（一级保养不涉及局部解体）2.√3.×（蓄能器可吸收压力脉动）4.√5.√6.√7.√8.×（需结合缺陷性质综合判定）9.×（热变形会影响定位精度）10.√三、简答题1.主要区别：①控制对象不同，主轴伺服系统控制主轴转速（恒线速、定向等），进给伺服系统控制坐标轴位移（位置、速度）；②性能要求不同，主轴需宽调速范围（1:1000以上）、高恒功率范围，进给需高定位精度（±0.001mm）、低跟随误差；③驱动方式不同，主轴多采用交流异步电机+变频器，进给多采用交流伺服电机+伺服驱动器；④反馈元件不同，主轴常用编码器（测速），进给用光栅尺（位置全闭环）。2.污染来源：①系统制造/装配残留（切屑、焊渣）；②运行中侵入（灰尘、水分）；③元件磨损提供（金属颗粒、橡胶碎屑）；④油液氧化分解（胶质、酸性物质）。影响：导致阀类元件卡滞（节流孔堵塞）、泵/马达磨损加剧（磨粒磨损）、密封件老化（酸性物质腐蚀）、系统效率下降（油液粘度变化）。3.可能原因：①X轴伺服驱动器故障（电源模块损坏、IGBT击穿）；②伺服电机故障（绕组短路、编码器断线）；③连接线路问题（动力线/编码器线接触不良）；④系统参数错误（伺服使能信号未激活）。排查步骤：①检查驱动器电源指示灯（是否有24V控制电）；②用万用表测量驱动器输入电压（380V是否正常）；③断开电机连线，手动盘动电机轴（是否卡滞）；④更换同型号驱动器测试（区分驱动器/电机故障）；⑤检查系统PMC程序（伺服使能条件是否满足）。4.目的：确保机器人各轴编码器位置与机械零点一致，避免累积误差导致运动失控或定位不准。操作要点：①确认机器人处于断电状态（防止误动作）；②使用专用工具（如零点销）对准各轴机械标记；③通电后手动回零（观察各轴是否到达零点位置）；④校准后需进行轨迹验证（如画圆测试）；⑤环境温度稳定（避免热变形影响）。5.核心内容：维护项目（清洁、润滑、检查、测试）、周期（日/周/月/年）、执行标准（如润滑油脂牌号、间隙允许值）、责任人员（操作/维修/技术）、记录要求（数据存档、异常反馈）。关键度分级：①关键设备（停机影响整条产线）：采用预测性维护（振动/油液监测），缩短维护周期；②重要设备（影响局部工序）：定期维护+状态监测；③一般设备（辅助功能）：事后维修或较长周期的定期维护。四、综合分析题1.故障原因分析：-电机启动异响（冷态时润滑不足）：减速箱润滑油在低温下粘度高，启动时齿轮/轴承润滑不良；运行升温后油液变稀，异响消失。-链轮不均匀磨损：链条与链轮齿形不匹配（如链条节距误差），或安装时两链轮轴线不平行（导致偏载）。-油温过高+金属颗粒：齿轮或轴承磨损加剧（可能因润滑油老化、污染），磨损颗粒加速摩擦，形成恶性循环。维修方案：①更换符合粘度等级的润滑油（如冬季用32，夏季用68工业齿轮油），并清洁油箱；②检查链轮安装精度（用水平仪测量两轴平行度，误差≤0.1mm/m），调整后重新张紧链条；③对减速箱内部齿轮、轴承进行拆检（重点检查齿面是否点蚀、轴承滚动体是否磨损），更换损坏部件；④加装油液在线监测装置（如磁性过滤器+颗粒计数器），定期取样分析。2.故障排查流程：①振纹分析：振纹间距2mm=进给速度/主轴转速，若主轴转速12000r/min（200r/s），则进给速度=2mm×200r/s=400mm/s（24m/min），可能为进给轴与主轴同步性差（如伺服系统响应滞后），或主轴轴承径向间隙过大（旋转不平衡）。②主轴振动超标：检查主轴动平衡（重新做动平衡测试，精度等级G0.4以上）；检测轴承状态（用振