(2025年)6s管理专用考试试题及答案

(2025年)6s管理专用考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪项不属于6S管理中“整理”（Seiri）的核心目标？A.区分必要与非必要物品B.减少现场冗余物料占用空间C.明确物品使用频率并分类处理D.对设备进行日常维护保养2.6S管理中“整顿”（Seiton）的“三定原则”是指？A.定点、定人、定责B.定点、定容、定量C.定标、定规、定时D.定品、定区、定查3.在生产车间推行6S时，针对“清扫”（Seiso）环节，最关键的要求是？A.定期组织全员大扫除B.明确每个区域的清扫责任人和周期C.购买高性能清洁工具D.清扫后由管理层验收即可4.6S管理中“清洁”（Seiketsu）与“清扫”的本质区别在于？A.清洁更强调标准化和常态化维持B.清扫仅针对设备表面，清洁涉及深层油污C.清洁由管理层主导，清扫由一线员工执行D.清洁无需制定具体标准5.6S中“素养”（Shitsuke）的最终目标是？A.员工熟练背诵6S口诀B.员工自发遵守6S规则并形成习惯C.每月组织一次6S知识考试D.管理层定期检查员工执行情况6.某企业将“安全”（Safety）纳入6S管理后，以下哪项不属于安全管理的核心措施？A.对危险区域设置可视化警示标识B.定期开展安全操作培训与应急演练C.增加车间监控摄像头数量D.建立设备安全隐患台账并限时整改7.在6S推进过程中，“红牌作战”主要用于哪个环节？A.整理B.整顿C.清扫D.安全8.以下哪项不符合6S管理中“目视化管理”的要求？A.用不同颜色标签区分合格与不合格物料B.设备操作流程仅在车间公告栏张贴C.工具柜内绘制工具轮廓线标明存放位置D.通道线用黄色油漆标注并保持无杂物9.某车间推行6S后，发现员工仍随意放置工具，最可能的原因是？A.工具柜数量不足B.未对员工进行6S培训C.管理层检查频率过高D.清扫标准不明确10.6S管理中“定置管理”属于哪个S的延伸应用？A.整理B.整顿C.清洁D.素养11.2025年某制造企业引入数字化工具辅助6S管理，以下哪项属于此类工具的典型应用？A.用Excel表格记录6S检查结果B.通过物联网传感器监测物料堆放高度C.打印纸质版6S执行检查表D.召开线下6S改善提案讨论会12.以下哪项是6S管理推进失败的常见原因？A.仅依赖基层员工执行，管理层参与不足B.每月进行一次6S评比并奖励优秀班组C.针对不同岗位制定差异化6S标准D.将6S与绩效考核挂钩13.在6S现场检查中，发现某区域物料堆放超过限高标识，违反了哪个S的要求？A.整理B.整顿C.安全D.清洁14.6S管理中“形迹管理”主要用于解决什么问题？A.防止工具丢失或错放B.提升员工操作速度C.减少物料浪费D.降低设备故障率15.某企业将6S从生产车间延伸至办公室，以下哪项不符合办公室6S要求？A.抽屉内文件按使用频率分层存放B.电脑电源线随意缠绕在桌角C.办公桌上仅保留当日需用文件D.打印机旁标明“已打印”“待打印”区域二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.6S管理仅适用于生产型企业，服务型企业无需推行。（）2.6S中的“安全”是前5S的结果，而非独立环节。（）3.整理的关键是“要与不要”的判断标准，需根据企业实际制定。（）4.整顿的“三定”中，“定量”是指规定每个容器内物品的最大数量。（）5.清扫等同于大扫除，只需在固定时间集中清理即可。（）6.清洁的目的是将前3S的成果通过制度和标准固化。（）7.素养的形成仅需依靠员工自觉，无需外部约束。（）8.6S推进中，应优先解决“看得见”的问题，再处理“看不见”的问题。（）9.可视化管理能帮助员工快速判断现场状态是否符合6S要求。（）10.2025年，6S管理可结合AI技术实现异常行为自动识别与预警。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述6S管理中“整理”与“整顿”的区别与联系。2.列举6S推进过程中常见的阻力，并提出至少2项应对措施。3.说明“安全”在6S中的重要性，并举2个生产现场的安全隐患及对应的6S改善方法。4.如何通过“素养”提升6S管理的长效性？请从培训、制度、文化三个层面说明。5.2025年某企业计划将6S与数字化转型结合，可采用哪些具体数字化工具或方法？（至少列举3项）四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某机械加工车间现场存在以下问题：①原材料、半成品、废品混放于通道；②机床工具随意放置在操作台上，使用时找不到；③设备表面油污严重，未标注日常清洁责任人；④员工劳保用品未按规定穿戴，部分人未戴安全帽；⑤车间安全出口被纸箱临时堆放。问题：结合6S管理理论，分析上述问题分别对应哪个S的缺失，并提出具体改善措施。案例2：某电子厂推行6S半年后，初期效果显著，但3个月后出现反弹：员工抱怨“6S增加了额外工作量”，检查时应付了事，工具柜内物品重新混乱。问题：分析反弹的可能原因，并设计一套包含“检查-反馈-激励”的长效维持方案。答案一、单项选择题1.D2.B3.B4.A5.B6.C7.A8.B9.B10.B11.B12.A13.C14.A15.B二、判断题1.×2.×3.√4.×5.×6.√7.×8.√9.√10.√三、简答题1.区别：整理（Seiri）是区分必要与非必要物品，清除冗余；整顿（Seiton）是对必要物品进行定置、标识，便于快速取用。联系：整理是整顿的前提，未整理干净的现场无法有效整顿；整顿是整理的深化，确保整理成果持续。2.常见阻力：员工抵触（认为增加负担）、管理层重视不足（仅靠行政命令）、标准不清晰（不同部门执行尺度不一）。应对措施：①通过案例分享会展示6S带来的效率提升（如减少找工具时间），转变员工认知；②管理层参与现场改善，定期带队检查并示范操作；③组织跨部门制定统一6S标准，明确“红牌”“黄牌”判定规则。3.重要性：安全是6S的最终目标和基础保障，前5S的推进需以安全为前提，同时安全隐患的消除能巩固前5S成果。隐患及改善：①机床操作区电线裸露（安全隐患）→清扫环节增加线路检查，清洁时固定电线并加装防护套（清扫+安全）；②货架超载堆放（安全隐患）→整顿环节标注货架承重上限，整理时移除超重物料（整理+整顿+安全）。4.培训层面：开展“6S行为习惯”专项培训，结合岗位实操模拟（如工具归位演练）；制度层面：将6S执行情况纳入绩效考核（如月度达标奖励、连续不达标扣分项）；文化层面：设立“6S标兵”评选，通过宣传栏展示优秀案例，营造“以6S为荣”的氛围。5.数字化工具：①物联网传感器：在物料堆垛安装高度传感器，超限自动预警（对应整顿/安全）；②6S移动检查APP：员工通过手机扫码上传问题点，系统自动提供整改任务并跟踪进度；③AI视觉识别：在车间部署摄像头，通过算法识别未戴安全帽、通道堵塞等行为，实时推送提醒（对应安全/清洁）。四、案例分析题案例1分析：①混放问题→整理缺失。改善：划分“原材料区”“半成品区”“废品区”，用不同颜色标线区分，对废品立即清理或转移至废料库。②工具乱放→整顿缺失。改善：在操作台上绘制工具轮廓线，标注工具名称；设置工具柜并按“常用/不常用”分层存放，柜门张贴工具清单。③设备油污→清扫缺失。改善：为每台设备指定“清扫责任人”，在设备旁悬挂责任卡，标注每日清洁项目（如擦油污、检查油位）及完成时间。④未戴劳保→安全缺失。改善：在车间入口设置“劳保检查镜”，员工上岗前自查；将劳保穿戴纳入6S检查项，未达标者当日不得上岗。⑤出口堵塞→安全缺失。改善：在安全出口地面用红色油漆标注“禁止堆放”区域，每日班前会强调出口畅通的重要性，违规堆放物料直接作为“红牌”问题处理。案例2分析：反弹原因：①员工未理解6S与自身利益的关联（如减少找物料时间=增加收入）；②检查仅靠“运动式”突击，缺乏日常监督；③激励方式单一（仅物质奖励），未形成文化认同。长效方案设计：①检查机制：推行“三级检查”（员工自查→班组互查→车