2025年钳工工艺测试题及答案

2025年钳工工艺测试题及答案一、选择题（每题2分，共30分）1.钳工划线时，若零件有多个不加工面，应选择（）作为划线基准。A.面积最大的不加工面B.与加工面有直接尺寸关联的不加工面C.任意一个不加工面D.精度最高的加工面2.錾削硬钢或铸铁时，錾子的楔角应取（）。A.30°~50°B.50°~60°C.60°~70°D.70°~80°3.锯削薄板料时，为避免锯齿崩裂，应选择（）。A.粗齿锯条且沿板料边缘锯削B.细齿锯条且多次变换锯削方向C.粗齿锯条且快速往复D.细齿锯条且保持单一方向4.钻削φ12mm、深度50mm的钢件通孔时，合理的切削速度应控制在（）。A.5~10m/minB.10~20m/minC.20~30m/minD.30~40m/min5.M16×1.5的细牙螺纹攻丝前，底孔直径应为（）（钢材）。A.14.5mmB.15.0mmC.15.5mmD.16.0mm6.刮削平面时，显示剂应涂在（）。A.工件表面B.标准平板表面C.工件和标准平板同时涂D.任意位置7.过盈配合件装配时，若采用温差法，对孔件加热的温度一般不超过（）。A.80℃B.120℃C.180℃D.250℃8.用框式水平仪检测导轨直线度时，若桥板跨距为200mm，水平仪读数为+2格（每格0.02mm/m），则该段导轨的倾斜量为（）。A.0.008mmB.0.016mmC.0.024mmD.0.032mm9.研磨圆柱孔时，研磨棒的直径应比被研孔小（）。A.0.01~0.02mmB.0.02~0.05mmC.0.05~0.10mmD.0.10~0.20mm10.装配滚动轴承时，若内圈与轴为过盈配合，外圈与壳体为间隙配合，应（）。A.先压装内圈B.先压装外圈C.同时压装内外圈D.加热壳体后装配11.液压系统中，O形密封圈的预压缩量一般控制在（）。A.5%~10%B.10%~20%C.20%~30%D.30%~40%12.修复磨损的滑动轴承时，若轴颈尺寸未变，常用的工艺是（）。A.堆焊轴颈B.更换新轴C.刮削轴承内孔D.电镀轴承内表面13.精密零件去毛刺时，优先选用（）。A.钳工锉刀B.砂轮机C.化学去毛刺D.手工刮刀14.检测齿轮副侧隙时，最常用的方法是（）。A.压铅法B.着色法C.游标卡尺测量D.千分尺测量15.数控设备装配中，滚珠丝杠副的预紧力应（）。A.尽可能大以消除间隙B.等于最大工作载荷C.略大于最大工作载荷的1/3D.小于最大工作载荷的1/5二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.划线时，基准线应与加工面垂直，以保证加工精度。（）2.錾削时，后角过大易导致錾子切入过深，甚至卡死。（）3.锯削时，推锯施力，回锯不施力，速度以40次/分为宜。（）4.钻孔时，冷却润滑液的主要作用是降低钻头温度，与排屑无关。（）5.攻丝时，头锥和二锥的切削量相同，需交替使用。（）6.刮削后的表面能形成微浅凹坑，有利于储存润滑油。（）7.过盈配合件采用压入法装配时，压力应均匀，避免零件倾斜。（）8.用塞尺检测间隙时，若单片塞尺插不进，可用多片叠加测量。（）9.滚动轴承装配后，应保证其转动灵活，无明显阻滞或异响。（）10.液压系统装配时，油管弯曲半径应大于管径的3倍，避免急弯。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述平面划线的主要步骤及注意事项。2.钻孔时产生孔位偏移的原因有哪些？如何预防？3.刮削与磨削相比，有哪些独特的工艺特点？4.螺纹连接常用的防松方法有哪些？各适用于什么场合？5.简述滑动轴承刮削的工艺过程及质量检验方法。四、计算题（每题8分，共24分）1.需在Q235钢板上攻M20×2的螺纹（中碳钢），计算攻丝前底孔直径，并说明计算依据。（螺纹小径计算公式：d底≈d-1.0825P，d为公称直径，P为螺距）2.用游标卡尺（分度值0.02mm）测量一轴径，主尺读数为45mm，游标第12格与主尺对齐，计算轴径实际尺寸。若该轴的尺寸公差为φ45±0.03mm，判断是否合格。3.某间隙配合中，孔的尺寸为φ50H7（+0.025/0），轴的尺寸为φ50f6（-0.025/-0.041），计算最大间隙、最小间隙及配合公差。五、综合应用题（每题8分，共16分）1.某设备装配时，发现滚动轴承与轴的配合过松（原设计为过渡配合），但轴颈尺寸无明显磨损。请提出至少3种修复工艺方案，并说明各方案的适用场景。2.某精密机床导轨出现局部划伤（深度0.1mm，长度50mm），需进行修复。请设计修复工艺路线（包含主要工序及技术要求），并说明每一步的目的。答案一、选择题1.B2.C3.B4.B5.A6.B7.B8.A9.A10.A11.B12.C13.C14.A15.C二、判断题1.×（基准线应与加工面有尺寸关联，不一定垂直）2.√3.√4.×（冷却液也能辅助排屑）5.×（头锥切削量大，二锥用于修光）6.√7.√8.×（多片叠加会增大误差，应选用单片或两片）9.√10.√三、简答题1.步骤：①清理工件表面并涂色；②确定划线基准；③划基准线；④划其他平行线、垂直线及圆弧线；⑤检查并打样冲眼。注意事项：基准选择需兼顾加工面与不加工面的位置关系；划线时用力均匀，样冲眼深度适中；复杂工件需多次校验。2.原因：钻头刃磨不对称；工件装夹不牢；起钻时未找正；进给量过大。预防措施：正确刃磨钻头（两主切削刃等长、顶角对称）；用中心钻预钻定心坑；起钻时慢速进给并观察孔位，偏移时用錾子修正浅坑；装夹工件时确保稳固。3.独特特点：①加工余量小（一般0.05~0.4mm），适用于精密表面；②通过显示剂显色可直观判断接触点分布，便于微量修正；③表面形成微凹坑，利于储油和减摩；④设备简单（仅需标准平板和刮刀），灵活性高；⑤可修复局部磨损，延长零件寿命。4.防松方法及适用场合：①摩擦防松（弹簧垫圈、双螺母），适用于一般振动场合；②机械防松（开口销与槽形螺母、止动垫圈），适用于振动剧烈或重要连接；③永久防松（点焊、胶接），适用于不再拆卸的连接；④结构防松（自锁螺母），适用于需要频繁拆卸的高精度连接。5.工艺过程：①粗刮（去除宏观误差，刀迹宽而深）；②细刮（提高接触精度，刀迹短而密）；③精刮（达到最终精度，刀迹呈鱼鳞状）；④刮花（改善外观和储油）。质量检验：用标准平板涂色检查，每25mm×25mm面积内接触点数量（普通设备≥12点，精密设备≥20点），同时检查表面粗糙度（Ra≤0.8μm）。四、计算题1.底孔直径d底≈20-1.0825×2=17.835mm（取17.8mm）。依据：攻丝时，底孔直径需略大于螺纹小径，避免丝锥切削力过大；中碳钢塑性较好，底孔直径计算公式为d底=d-1.0825P（P为螺距）。2.轴径=主尺读数+游标格数×分度值=45+12×0.02=45.24mm。公差范围44.97~45.03mm，45.24mm超出上限，不合格。3.最大间隙=孔上偏差-轴下偏差=0.025-(-0.041)=0.066mm；最小间隙=孔下偏差-轴上偏差=0-(-0.025)=0.025mm；配合公差=最大间隙-最小间隙=0.066-0.025=0.041mm（或孔公差+轴公差=0.025+0.016=0.041mm）。五、综合应用题1.修复方案：①刷镀轴颈：在轴颈表面电镀镍-磷合金，厚度0.02~0.05mm，恢复配合尺寸，适用于小面积、高精度要求的场合；②热喷涂：采用电弧喷涂铝青铜，厚度0.1~0.3mm，机加工后达到配合要求，适用于轴颈磨损范围较大但精度要求一般的设备；③镶套修复：在轴颈上安装薄壁衬套（过盈配合），内孔与轴过盈，外圆与轴承配合，适用于轴颈尺寸允许镶套且设备空间足够的情况。2.修复工艺路线：①清洗导轨表面（用煤油去除油污，丙酮脱脂），目的是确保后续工序结合力；②检测划伤深度（用表面粗糙度仪或千分表），确定修复余量