2025年车工职业技能鉴定理论实操题国家题库及答案

2025年车工职业技能鉴定理论实操题国家题库及答案一、理论知识试题（一）单项选择题（每题2分，共20题）1.45钢正火后的硬度一般为（）。A.HRC20-25B.HB170-217C.HRC30-35D.HB220-2502.车削加工中，切削热主要来源于（）。A.工件材料变形B.刀具与切屑摩擦C.刀具与工件摩擦D.三者共同作用3.加工Φ50h7（-0.025/-0.000）的轴，若实测尺寸为Φ49.985mm，其实际偏差为（）。A.-0.015mmB.-0.025mmC.+0.015mmD.+0.025mm4.硬质合金刀具粗车45钢时，合理的切削速度范围是（）。A.30-50m/minB.60-100m/minC.120-150m/minD.180-220m/min5.车削M24×2的三角螺纹时，刀尖角应为（）。A.55°B.60°C.30°D.45°6.车床主轴的径向圆跳动超差会导致加工出的工件（）。A.圆度超差B.圆柱度超差C.端面平面度超差D.表面粗糙度差7.加工深孔（L/D＞5）时，优先选用的冷却方式是（）。A.外冷B.内冷C.喷雾冷却D.干式切削8.精车铝合金工件时，应选用的刀具材料是（）。A.YG8B.YT15C.YW1D.高速钢9.车削圆锥时，若小滑板角度调整误差为Δα，锥度误差ΔC与Δα的关系为（）。A.ΔC≈2Δα（弧度）B.ΔC≈Δα（弧度）C.ΔC≈3Δα（弧度）D.ΔC≈0.5Δα（弧度）10.测量Φ30H7（+0.021/+0.000）孔的尺寸，应选用的量具是（）。A.游标卡尺（0.02mm）B.外径千分尺（0.01mm）C.内径千分尺（0.01mm）D.塞规11.车削细长轴时，为减少弯曲变形，应采用的装夹方式是（）。A.一夹一顶B.两顶尖C.三爪卡盘D.四爪卡盘12.车削右旋螺纹时，若车床丝杠螺距为6mm，工件螺距为2mm，交换齿轮传动比应为（）。A.1:3B.3:1C.1:2D.2:113.加工表面粗糙度Ra1.6μm时，精车的进给量应控制在（）。A.0.05-0.1mm/rB.0.1-0.2mm/rC.0.2-0.3mm/rD.0.3-0.4mm/r14.车刀前角增大时，会（）。A.降低切削力B.增加切削力C.提高刀具寿命D.降低表面质量15.车床导轨直线度误差会导致加工出的工件（）。A.圆度超差B.圆柱度超差C.同轴度超差D.垂直度超差16.加工淬火钢（HRC55-60）时，应选用的刀具材料是（）。A.立方氮化硼（CBN）B.高速钢C.YG类硬质合金D.YT类硬质合金17.车削薄壁套类零件时，防止变形的关键措施是（）。A.增大夹紧力B.减小切削用量C.采用专用软爪D.提高转速18.计算切削速度的公式为v=πdn/1000，其中n的单位是（）。A.r/sB.r/minC.m/minD.m/s19.车削模数m=3的蜗杆时，齿顶圆直径计算公式为（）。A.da=m(z+2)B.da=m(z+1.2)C.da=m(z+2.4)D.da=m(z+1)20.机床型号CA6140中，“40”表示（）。A.最大车削直径40mmB.最大车削直径400mmC.中心高40mmD.中心高400mm（二）判断题（每题1分，共10题）1.车削时，主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的直线运动。（）2.金属材料的强度越高，切削加工性越好。（）3.公差等级数字越小，尺寸精度越低。（）4.车刀主偏角增大，径向切削力减小。（）5.加工螺纹时，乱扣的主要原因是丝杠螺距与工件螺距不匹配。（）6.精车时，应选用较小的背吃刀量和进给量，较大的切削速度。（）7.游标卡尺可以测量内孔、外圆和深度，但不能测量台阶高度。（）8.车削圆锥时，小滑板转过的角度等于圆锥半角。（）9.硬质合金刀具一般不用刃磨，直接使用。（）10.车床一级保养的重点是清洁、润滑和调整。（）（三）简答题（每题5分，共6题）1.简述车削加工中选择切削用量的原则。2.分析车削细长轴时工件产生“竹节形”误差的原因及解决方法。3.说明车削三角形螺纹时“扎刀”现象的产生原因及预防措施。4.列举三种常用的孔加工刀具，并说明其适用场合。5.解释尺寸公差、形位公差的区别，并各举一例。6.简述车床主轴轴承间隙过大对加工质量的影响。二、实操技能试题（一）加工任务：阶梯轴（材料45钢，毛坯Φ60×200mm）技术要求：1.尺寸：Φ50h7（-0.025/0）×80mm，Φ40h8（-0.039/0）×60mm，Φ30h9（-0.062/0）×40mm，总长180±0.1mm；2.形位公差：Φ50h7对Φ30h9的同轴度≤0.03mm；3.表面粗糙度：Φ50h7、Φ40h8、Φ30h9均为Ra1.6μm，其余Ra3.2μm；4.倒角C1×45°，无毛刺。（二）操作要求1.编制加工工艺（含装夹方式、刀具选择、切削用量）；2.完成工件加工，达到技术要求；3.使用通用量具（游标卡尺、千分尺、百分表）检测；4.遵守安全操作规程。（三）评分标准（总分100分）1.尺寸精度（30分）：Φ50h7、Φ40h8、Φ30h9、总长各7.5分，超差0.01mm扣2分；2.形位公差（20分）：同轴度超差0.01mm扣5分；3.表面粗糙度（20分）：Ra1.6μm区域每处超差扣5分；4.工艺合理性（15分）：装夹方式、刀具选择、切削用量不合理每项扣5分；5.安全文明生产（15分）：违反操作规范每次扣5分，工件碰伤扣3分，未清理机床扣2分。三、参考答案（一）单项选择题答案1.B2.D3.A4.B5.B6.A7.B8.D9.A10.C11.A12.A13.B14.A15.B16.A17.C18.B19.A20.B（二）判断题答案1.√2.×3.×4.√5.×6.√7.×8.√9.×10.√（三）简答题答案1.原则：粗车时以提高生产率为主，优先选大背吃刀量，其次选大进给量，最后选合理切削速度；精车时以保证质量为主，选小背吃刀量和进给量，选较高切削速度（硬质合金刀具）或较低速度（高速钢刀具）。2.原因：工件刚性差，切削力引起弹性变形；顶尖顶紧力过大或过小；跟刀架支撑爪与工件接触不良。解决方法：使用跟刀架或中心架；调整顶尖顶紧力；修磨跟刀架支撑爪，保持与工件接触均匀；采用反向进给（从卡盘向尾座进给）。3.原因：车刀后角过大；刀具磨损严重；切削速度过低（低速车螺纹时易扎刀）；工件材料硬度过高或不均。预防措施：减小后角（精车时后角5°-8°）；及时刃磨刀具；提高切削速度（硬质合金刀具车螺纹时v=50-80m/min）；调整工件材料硬度（如退火处理）。4.①麻花钻：加工未淬火钢、铸铁的通孔或盲孔，直径Φ3-Φ80mm；②扩孔钻：扩削已有孔，提高尺寸精度和表面质量（IT10-IT9，Ra6.3-3.2μm）；③铰刀：精加工孔（IT8-IT7，Ra1.6-0.8μm），适用于批量生产。5.尺寸公差控制尺寸的允许变动范围（如Φ50h7的公差为0.025mm）；形位公差控制形状和位置误差（如Φ50h7对Φ30h9的同轴度≤0.03mm）。6.影响：主轴径向跳动增大，导致工件圆度超差；轴向窜动增大，影响端面平面度和螺纹螺距精度；切削时振动加剧，表面粗糙度变差；刀具磨损加快，加工效率降低。（四）实操题参考答案1.工艺编制：-装夹：第一次装夹Φ60外圆（伸出卡盘100mm），用一夹一顶（尾座顶尖支撑）；第二次调头装夹Φ50外圆（软爪夹持），用顶尖支撑Φ30外圆端面。-刀具：90°外圆车刀（粗车）、90°外圆车刀（精车，前角10°-15°，后角8°-10°）、切断刀（刀宽4mm）、倒角刀（45°）。-切削用量：粗车ap=2-3mm，f=0.3-0.4mm/r，v=60-80m/min；精车ap=0.1-0.2mm，f=0.1-0.15mm/r，v=100-120m/min。2.操作步骤：-车端面，打中心孔；-粗车Φ55（留1mm精车余量）、Φ45（留1mm）、Φ35（留1mm），控制总长182mm；-精车Φ5