OEM部门岗位职责说明与工作流程

OEM部门岗位职责说明与工作流程一、引言OEM（原始设备制造）部门作为企业承接代工业务、实现定制化生产协作的核心枢纽，其高效运作直接影响客户合作体验与企业盈利水平。本文从岗位职责与工作流程双维度，拆解OEM部门的核心职能逻辑，为企业优化代工业务管理、提升团队协作效率提供实操参考。二、核心岗位职责说明（一）OEM部门经理统筹部门整体运营，需结合行业代工趋势与企业战略目标，制定年度业务规划（含产能布局、客户拓展方向）；牵头搭建跨部门协作机制，协调研发、生产、质控、供应链等团队资源，保障项目从需求对接至交付的全流程顺畅；深度维护核心客户关系，通过定期需求调研会、项目复盘会等形式，精准捕捉客户对产品定制化、交付周期、成本优化等诉求，并推动内部资源匹配响应；负责团队绩效体系搭建与人才培养，通过任务拆解、过程督导、结果复盘，提升团队专业能力与协作效率；在项目执行中，统筹解决产能冲突、技术瓶颈、成本超支等核心问题，保障项目盈利目标与交付质量的双重达成。（二）OEM项目经理作为项目全流程“操盘手”，需从客户需求对接阶段介入：联合技术、质控团队与客户开展需求澄清，输出《需求确认表》明确产品规格（如性能参数、外观设计）、订单量级、交付周期等核心要素；基于需求制定《项目执行计划》，拆解研发对接、生产排期、质量检验、物流交付等关键节点，明确各环节责任主体与时间节点；在研发阶段，协调技术支持团队与客户、企业研发部门同步技术方案，输出《生产技术指导书》；生产阶段实时跟踪进度，通过日/周进度会、现场巡检等方式，识别并解决物料延期、工艺异常等风险，确保生产按计划推进；交付前牵头组织客户验收，收集反馈并推动整改闭环，最终完成项目交付与尾款回收；项目结束后输出《项目复盘报告》，沉淀经验教训，优化后续流程。（三）技术支持工程师聚焦技术方案的“桥梁作用”：在项目启动阶段，联合研发部门分析客户需求的技术可行性，输出《技术评估报告》（含工艺难点、解决方案）；针对客户定制化需求，牵头制定生产技术方案（如模具开发方案、工艺参数设置），并同步至生产部门形成《作业指导书》；生产过程中驻场支持，解决工艺异常、设备调试等技术问题，确保生产按技术标准执行；收集客户对产品性能的优化诉求，联合研发部门推动技术迭代，为后续项目提供技术储备；定期梳理行业技术趋势（如新材料、新工艺），输出《技术优化建议》，助力部门提升代工技术竞争力。（四）质量管控专员构建“全流程质量防线”：项目启动阶段，联合客户、技术团队制定《质量验收标准》（含来料、过程、成品检验指标）；来料检验环节，依据BOM表与质检标准，抽检供应商物料的规格、性能、合规性，出具《来料检验报告》，对不合格品推动退货或特采评审；生产过程中，通过首件检验、巡检、成品检验等方式，监控工艺执行与产品质量，对质量异常启动“三现原则”（现场、现物、现实）分析，输出《质量异常处理报告》并推动整改；交付前组织客户联合验收，依据合同标准完成最终检验，出具《成品检验报告》；定期统计质量数据（如不良率、客诉率），输出《质量分析报告》，推动生产工艺、检验标准优化。（五）供应链管理专员保障“物料端高效协同”：项目启动阶段，联合技术、生产团队输出《物料需求清单》，识别关键物料的供应风险（如长周期物料、独家供应商）；牵头供应商开发与管理，通过资质审核、样品验证、成本谈判，建立合格供应商库；依据生产计划与物料交期，制定《采购计划》，跟踪物料到货进度，协调解决物流延误、供应商产能不足等问题；管理库存水平，通过安全库存设置、呆滞料处理，平衡物料供应与成本控制；定期评估供应商绩效（如交期达成率、质量合格率），输出《供应商评估报告》，推动供应链优化。三、全流程工作逻辑与关键节点（一）项目启动：需求锚定与资源匹配1.需求调研与评估：项目经理联合技术、质控、供应链团队，通过客户访谈、现场考察等方式，明确产品技术规格（如尺寸公差、性能参数）、订单量级（批量/小批量）、交付周期（如季度交付/月度交付）、质量标准（行业标准/客户定制标准）等核心需求；同步评估企业产能（现有产线负荷率）、技术储备（是否需新增工艺）、供应链能力（关键物料供应周期），输出《项目可行性评估报告》，为合作决策提供依据。2.合同签订与立项：商务团队联合法务部门，基于需求调研结果拟定OEM合同，明确权责（如知识产权归属、售后责任）、定价（含成本构成、付款方式）、交付条款（节点、物流方式）、质量验收标准等；合同签订后，项目经理启动项目立项，输出《项目执行计划》，明确研发对接、生产排期、质量检验、物流交付等关键里程碑，同步召开项目启动会，明确各部门分工。（二）研发与生产对接：技术落地与计划排期1.技术方案协同：技术支持工程师联合客户、企业研发部门，将客户需求转化为可生产的技术方案（如模具图纸、工艺参数），输出《生产技术指导书》；针对技术难点（如新材料应用、复杂结构加工），组织技术评审会，邀请研发、生产、质控专家参与，确保方案可落地；方案确认后，同步至生产部门，开展产前培训（如工艺要点、设备操作规范）。2.生产计划排期：生产部门结合订单量级、交付周期、现有产能，制定《生产排期表》，明确各工序（如注塑、组装、测试）的起止时间；供应链专员同步启动物料采购，依据《物料需求清单》与《采购计划》，跟踪关键物料到货进度，确保生产前齐套；项目经理定期召开进度会，协调解决排期冲突（如多项目产能竞争）、物料延期等问题，动态调整计划。（三）生产执行：过程管控与质量保障1.物料供应与管理：供应链专员跟踪供应商物料交付，到货后联合质控专员开展来料检验，出具《来料检验报告》；对不合格物料，推动供应商退货/换货，或启动特采评审（如紧急订单、轻微瑕疵不影响性能）；生产部门依据《生产排期表》领取物料，开展批次管理（如先进先出），避免混料、错料。2.生产过程监控：生产主管按《作业指导书》组织生产，技术支持工程师驻场解决工艺异常（如设备故障、参数偏差）；质控专员开展首件检验（确认工艺合规性）、巡检（每2小时/班次抽查）、成品检验（全检/抽检），对质量异常启动“8D报告”分析（问题描述、临时措施、根本原因、永久对策等），推动责任部门整改；项目经理通过生产看板、进度报表实时跟踪进度，对延期风险提前预警（如进度滞后10%触发预警），协调资源赶工。（四）交付与售后：价值闭环与持续优化1.成品交付与验收：生产完成后，质控专员开展最终检验，出具《成品检验报告》；项目经理组织客户联合验收，依据合同标准确认产品性能、外观、包装等是否达标；验收通过后，供应链专员协调物流（如快递、整车运输），同步输出《送货单》《质量合格证》；客户签收后，项目经理跟踪尾款回收，完成项目财务闭环。2.售后支持与复盘：售后团队收集客户反馈（如使用故障、性能优化建议），联合技术、质控部门分析原因，输出《售后问题处理报告》并推动整改；项目结束后，项目经理组织跨部门复盘会，沉淀经验（如高效协作环节、技术创新点）与教训（如需求沟通漏洞、供应链风险），输出《项目复盘报告》，优化后续流程与标准。四、实用管理要点1.需求管理：建立《需求确认表》模板，明确需求变更的触发条件（如订单量±20%、技术参数重大调整）与审批流程，避免需求模糊导致的返工浪费。2.进度管控：设置“红黄绿”三色进度预警（如绿色：进度偏差＜5%；黄色：5%-10%；红色：＞10%），红色预警时启动高层协调会，优先调配资源。3.质量追溯：推行“批次+工位”双维度追溯体系，通过生产工单、检验记录，快速定位质量问题的责任环节与改进方向。4.供应商协同：