大型桥梁钢结构吊装移动平台方案

大型桥梁钢结构吊装移动平台方案一、大型桥梁钢结构吊装移动平台方案

1.1平台设计要求

1.1.1平台承载能力设计

平台设计需满足桥梁钢结构吊装过程中的最大荷载要求，包括钢结构构件自重、吊具重量及风荷载等。平台结构采用高强度钢材，主梁采用箱型截面，并通过有限元分析优化截面尺寸，确保在最大荷载作用下，主梁应力不超过材料许用应力。平台抗倾覆稳定性需通过计算和试验验证，确保在极端天气条件下仍能保持稳定。

1.1.2平台移动性能设计

平台移动系统设计需考虑桥梁施工现场的复杂地形条件，采用液压驱动轮组，确保平台在斜坡、坑洼等不规则地面上仍能平稳移动。轮组与平台主体通过高强度螺栓连接，并设置防滑装置，防止平台在移动过程中发生侧翻。平台移动速度需控制在0.5m/min以内，以保证吊装作业的安全性和稳定性。

1.1.3平台安全防护设计

平台四周设置防护栏杆，高度不低于1.2m，并采用不锈钢材料，防止人员坠落。平台顶部设置安全网，网孔尺寸不大于10cm×10cm，防止工具或构件掉落。平台行走区域设置警示标志和夜间照明系统，确保夜间作业时的安全。

1.1.4平台可拆卸性设计

平台主体结构设计为模块化形式，各模块之间通过高强度螺栓连接，便于拆卸和运输。平台主要构件如主梁、横梁、轮组等均设置快速连接接口，可在现场通过专用工具在30分钟内完成模块间的连接或拆卸，提高施工效率。

1.2平台主要构件设计

1.2.1主梁结构设计

主梁采用箱型截面，宽度4m，高度2m，翼缘板厚度20mm，腹板厚度16mm。主梁通过焊接工艺连接，焊缝质量需符合《钢结构焊接规范》GB50205的要求。主梁内部设置加劲肋，间距不大于500mm，以增强抗弯能力。主梁两端设置吊装点，采用32mm高强度螺栓连接，确保吊装过程中的连接强度。

1.2.2横梁与连接系设计

横梁采用工字钢I40b，长度与主梁相同，通过高强度螺栓与主梁连接。横梁之间设置斜撑，采用角钢L100×8，间距不大于3m，以增强平台的整体稳定性。连接系采用圆钢Φ12，每隔1m设置一道，确保平台结构的整体性。

1.2.3轮组与驱动系统设计

轮组采用橡胶轮胎，直径1.2m，宽度0.6m，与平台主体通过焊接连接。驱动系统采用液压油缸，推力200kN，行程1.5m，液压系统需设置压力保护装置，防止超载。轮组与地面接触面积需通过计算确保在最大荷载作用下不发生沉降。

1.2.4平台基础设计

平台基础采用钢筋混凝土结构，厚度0.8m，通过预埋钢板与平台主体连接。基础四周设置排水沟，深度0.3m，宽度0.2m，防止平台在雨季发生积水现象。基础表面设置防滑涂层，提高平台移动时的稳定性。

二、平台施工准备

2.1施工现场条件调查

2.1.1地形地貌调查

施工前需对桥梁施工现场进行详细的地形地貌调查，包括场地平整度、坡度、地下障碍物等。调查方法可采用GPS测量、无人机航拍及人工勘探相结合的方式，获取场地高程数据及地质剖面图。场地平整度需控制在2%以内，否则需进行土方回填及压实处理。坡度超过5%的场地需设置临时坡道，坡道坡度不大于10%，并设置防滑措施。地下障碍物调查需采用探地雷达等设备，确保平台基础施工时不会遇到桩基、管道等障碍物。

2.1.2气象条件调查

气象条件对平台施工影响较大，需收集施工现场的历史气象数据，包括温度、湿度、风速、降雨量等。吊装作业需避免在风力大于5级、降雨量大于5mm/h的天气条件下进行。温度低于5℃时需采取保温措施，防止构件冻裂。风速超过15m/s时需停止吊装作业，并采取加固措施防止平台倾覆。气象数据需实时监测，并根据气象变化及时调整施工方案。

2.1.3交通条件调查

平台运输及吊装过程中需考虑现场交通条件，包括道路宽度、坡度、承载力等。道路宽度需不小于6m，坡度不大于10%，承载力需不小于200kPa。对承载力不足的路段需进行加固处理，可采用碎石垫层或混凝土硬化。交通路线需提前规划，并设置临时交通标志，确保运输及吊装过程中交通安全。运输车辆需采用低平板拖车，轮胎需采用宽基轮胎，以减少对路面的压强。

2.2施工资源准备

2.2.1施工设备准备

平台施工需准备的主要设备包括液压吊车、运输车辆、焊接设备、测量仪器等。液压吊车需根据平台重量选择，起重量不小于500吨，臂长不小于50米。运输车辆需采用低平板拖车，载重量不小于300吨。焊接设备包括焊机、焊枪、焊接防护设备等，需符合《钢结构焊接规范》GB50205的要求。测量仪器包括全站仪、水准仪、激光测距仪等，精度需满足施工要求。

2.2.2施工材料准备

平台施工需准备的主要材料包括高强度钢材、螺栓、焊材、橡胶轮胎、液压油等。高强度钢材需采用Q345qE级钢，厚度范围10-50mm，需提供出厂合格证及检测报告。螺栓需采用高强度螺栓M24×2.0，需进行表面处理及预紧力测试。焊材需采用E50系列焊条，焊丝需采用H08Mn2SiA。橡胶轮胎需采用工业级轮胎，厚度不小于10mm。液压油需采用ISOVG46液压油，需进行质量检测。

2.2.3施工人员准备

平台施工需配备专业的施工队伍，包括项目经理、技术负责人、安全员、测量员、焊工、起重工等。项目经理需具备高级工程师职称及5年以上施工经验，负责施工现场的全面管理。技术负责人需具备工程师职称及3年以上施工经验，负责施工方案的编制及实施。安全员需具备安全员证，负责施工现场的安全管理。测量员需具备测量员证，负责施工现场的测量工作。焊工需持有焊工证，并经过专业培训。起重工需持有起重工证，并经过专业培训。

2.2.4施工技术准备

平台施工前需编制详细的施工方案，并进行技术交底。施工方案需包括施工工艺、安全措施、质量控制等。技术交底需由技术负责人进行，并对施工人员进行现场演示。施工前需进行模拟吊装，验证吊装方案的安全性及可行性。施工过程中需严格按照施工方案执行，并做好施工记录。施工结束后需进行验收，确保平台满足设计要求。

2.3施工现场准备

2.3.1施工区域划分

施工现场需划分施工区、材料堆放区、设备停放区、办公区等。施工区需设置围挡，高度不低于1.8m，并设置安全警示标志。材料堆放区需设置垫木，防止材料变形。设备停放区需设置地轨，方便设备移动。办公区需设置宿舍、食堂、卫生间等，并设置消防设施。

2.3.2施工用水用电准备

施工现场需设置临时用水用电系统，用水管路需采用DN100钢管，用电线路需采用VV4×120电缆。用水需设置水表及阀门，并设置消防水栓。用电需设置配电箱及漏电保护器，并设置接地保护装置。用水用电需由专业人员进行安装，并定期进行检查。

2.3.3施工临时设施准备

施工现场需设置临时办公室、仓库、厕所等。临时办公室需采用彩钢瓦结构，面积不小于100平方米。仓库需设置货架，并设置防潮措施。厕所需设置蹲位，并设置冲洗装置。临时设施需设置排水沟，防止积水。临时设施需符合安全规范，并设置消防设施。

三、平台构件制造与运输

3.1主梁制造与检验

3.1.1主梁钢板预处理

主梁制造前需对钢板进行预处理，包括除锈、抛丸、涂底漆等。除锈采用喷砂工艺，喷砂介质采用石英砂，砂粒尺寸0.5-1mm，喷砂压力0.4-0.6MPa。抛丸后钢板表面粗糙度Rz需达到40-80μm，喷丸强度需达到20-30J/cm²。底漆采用环氧富锌底漆，涂层厚度需达到50-70μm，需进行附着力测试，附着力等级需达到0级。预处理后的钢板需在室内存放，存放环境温度5-30℃，相对湿度低于60%，防止钢板生锈或涂层损坏。

3.1.2主梁焊接工艺控制

主梁焊接采用工厂自动化焊接生产线，焊接方法采用埋弧焊及药芯焊丝电弧焊。埋弧焊电流300-500A，电压30-40V，焊接速度20-40cm/min。药芯焊丝电弧焊电流150-200A，电压18-22V，焊接速度15-25cm/min。焊接前需对坡口进行预热，预热温度100-120℃，层间温度控制在150℃以内。焊接后需进行焊后热处理，加热温度600-650℃，保温时间1-2小时，冷却速度不大于275℃/小时。焊缝质量需按照《钢结构焊接规范》GB50205进行检验，焊缝外观质量等级为一级，内部缺陷需进行超声波检测，缺陷等级为II级。

3.1.3主梁尺寸精度控制

主梁制造过程中需严格控制尺寸精度，包括长度、宽度、高度、平整度等。主梁长度允许偏差±5mm，宽度允许偏差±3mm，高度允许偏差±3mm，平整度允许偏差L/1000，L为主梁长度。主梁制造过程中需采用激光跟踪仪进行尺寸测量，确保各部件尺寸符合设计要求。主梁完成后需进行整体预拼装，预拼装过程中需采用高精度测量仪器进行测量，确保主梁整体尺寸符合设计要求。预拼装合格后的主梁需进行涂装，涂装采用环氧云铁中间漆及丙烯酸面漆，涂层总厚度需达到120-150μm，需进行涂层附着力测试及耐候性测试，确保涂层性能满足要求。

3.2横梁与连接系制造

3.2.1横梁加工工艺

横梁采用工字钢I40b，加工前需进行钢材检验，包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析及力学性能测试。外观检查需确保钢材表面无裂纹、凹陷、锈蚀等缺陷。尺寸测量需采用卡尺、千分尺等工具，确保钢材尺寸符合设计要求。化学成分分析需按照《钢铁材料化学成分分析标准》GB/T223进行，力学性能测试需按照《金属材料拉伸试验方法》GB/T6391进行，确保钢材屈服强度不低于345MPa，抗拉强度不低于510MPa，伸长率不低于14%。加工过程中需采用数控切割机进行切割，切割精度需达到±1mm。切割后需进行矫正，矫正后横梁弯曲度需小于L/1000，L为横梁长度。

3.2.2连接系加工工艺

连接系采用圆钢Φ12，加工前需进行钢材检验，检验方法与横梁相同。加工过程中需采用数控车床进行车削，车削精度需达到±0.5mm。车削后需进行表面处理，表面粗糙度Rz需达到12.5μm。连接系加工完成后需进行镀锌处理，镀锌层厚度需达到50-70μm，镀锌层需均匀附着，无漏镀现象。镀锌后的连接系需进行包装，包装材料采用塑料薄膜，防止镀锌层氧化。

3.2.3横梁与连接系预拼装

横梁与连接系预拼装在工厂进行，预拼装前需按照设计图纸进行清点，确保各部件数量及规格符合要求。预拼装过程中需采用高精度测量仪器进行测量，确保横梁与连接系的安装位置及角度符合设计要求。预拼装合格后的横梁与连接系需进行涂装，涂装方法与主梁相同。预拼装过程中需注意保护构件表面，防止构件表面划伤或碰伤。

3.3平台运输方案

3.3.1运输路线规划

平台运输前需规划运输路线，路线需选择路面平整、承载力高的道路，避免运输过程中发生颠簸或倾斜。路线长度需控制在200公里以内，超过200公里需采用多辆运输车辆进行接力运输。运输路线需提前进行实地考察，确保路线宽度不小于6米，坡度不大于10%，弯道半径不小于15米。路线沿途需设置临时卸货点，卸货点需设置地轨，方便平台卸货。

3.3.2运输加固措施

平台运输过程中需进行加固，加固采用钢丝绳及槽钢。主梁两端需设置吊点，吊点采用32mm高强度螺栓连接。钢丝绳采用6×37+1Φ22钢丝绳，钢丝绳强度级别不小于1860MPa，钢丝绳长度需根据平台长度进行计算，确保钢丝绳与平台主体连接牢固。槽钢采用I20a，槽钢与平台主体通过焊接连接，焊接后需进行无损检测，确保连接强度。运输过程中需设置警示标志，防止其他车辆碰撞平台。

3.3.3运输安全措施

平台运输前需进行安全检查，检查内容包括钢丝绳、槽钢、吊点等是否完好。运输过程中需派专人进行护送，护送车辆需设置警灯及警报器。运输车辆需采用低平板拖车，拖车宽度不小于3.5米，拖车长度需根据平台长度进行计算。运输过程中需控制车速，车速不得超过40公里/小时，并保持安全距离。运输过程中需定期检查平台状态，确保平台无异常变形或损坏。

四、平台现场安装与调试

4.1平台基础施工

4.1.1基础开挖与验槽

平台基础施工前需进行基础开挖，开挖深度根据地质勘察报告确定，一般不小于1.5米。开挖采用挖掘机进行，开挖过程中需注意保护边坡稳定，边坡坡度不大于1:0.5。开挖完成后需进行验槽，验槽内容包括核对基础位置、尺寸、标高是否符合设计要求，检查地基承载力是否满足设计要求。验槽过程中需采用探孔器进行地基承载力测试，测试点数量不小于总数的1%，测试结果需满足设计要求。验槽合格后需进行基础垫层施工，垫层材料采用碎石垫层，厚度0.2米，压实度不小于95%。

4.1.2基础钢筋绑扎与模板安装

基础垫层施工完成后需进行钢筋绑扎，钢筋采用HPB300级钢筋，直径6mm及12mm，钢筋间距不大于200mm。钢筋绑扎前需进行钢筋调直，调直后的钢筋弯曲度不大于1%。钢筋绑扎完成后需进行模板安装，模板采用钢模板，模板厚度不小于5mm，模板接缝处需采用海绵条进行密封，防止漏浆。模板安装过程中需设置对拉螺栓，对拉螺栓间距不大于500mm，确保模板变形在允许范围内。

4.1.3基础混凝土浇筑与养护

模板安装完成后需进行混凝土浇筑，混凝土强度等级C30，坍落度140-160mm。混凝土采用商品混凝土，运输采用混凝土罐车，运输过程中需防止混凝土离析。混凝土浇筑前需进行模板及钢筋隐蔽工程验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑过程中需采用振捣棒进行振捣，振捣时间不小于30秒，确保混凝土密实。混凝土浇筑完成后需进行养护，养护方法采用覆盖塑料薄膜及洒水养护，养护时间不小于7天，养护期间混凝土强度不得低于设计强度的75%。

4.2平台构件吊装

4.2.1吊装设备选择与布置

平台构件吊装采用汽车起重机，起重量不小于500吨，臂长不小于50米。起重机布置在桥梁中心线两侧，距离平台中心线不小于10米，确保吊装过程中起重机稳定性。起重机吊装前需进行地基处理，地基承载力不小于200kPa，并设置垫木，防止起重机沉降。起重机操作人员需持证上岗，吊装前需进行安全技术交底，明确吊装步骤及安全注意事项。

4.2.2主梁吊装工艺

主梁吊装前需进行吊点设置，吊点采用32mm高强度螺栓连接，吊点位置根据主梁重心及吊装安全性确定。吊装前需对主梁进行编号，并检查主梁表面是否有损伤。吊装过程中需缓慢起吊，起吊高度不大于1米，检查吊装索具及连接螺栓是否牢固，确认无误后方可继续起吊。主梁吊装过程中需设专人指挥，指挥人员需站在安全位置，并使用标准信号进行指挥。主梁吊装就位后需缓慢落梁，落梁过程中需设专人观察平台变形情况，确保主梁就位过程中平台稳定性。

4.2.3横梁与连接系吊装

横梁与连接系吊装采用汽车起重机，吊装前需对横梁及连接系进行编号，并检查构件表面是否有损伤。吊装过程中需缓慢起吊，起吊高度不大于1米，检查吊装索具及连接螺栓是否牢固，确认无误后方可继续起吊。横梁与连接系吊装就位后需缓慢落梁，落梁过程中需设专人观察平台变形情况，确保横梁与连接系就位过程中平台稳定性。横梁与主梁连接采用高强度螺栓，连接前需对螺栓进行预紧，预紧力不小于1200N·m，并采用扭矩扳手进行扭矩检查，确保连接强度。

4.3平台调试与验收

4.3.1平台水平度调整

平台构件吊装完成后需进行水平度调整，水平度调整采用水准仪进行，水平度偏差不大于L/1000，L为平台长度。水平度调整过程中需调整平台支腿高度，支腿高度调整采用千斤顶进行，千斤顶行程不小于200mm，确保支腿高度调整平稳。水平度调整完成后需进行支腿固定，支腿固定采用高强度螺栓，螺栓预紧力不小于1200N·m，并采用扭矩扳手进行扭矩检查，确保支腿连接牢固。

4.3.2平台移动性能测试

平台调试完成后需进行移动性能测试，移动性能测试包括空载移动及满载移动。空载移动测试时，平台移动速度不大于0.5m/min，移动过程中需观察平台是否平稳，轮组与地面接触是否均匀，连接螺栓是否松动。满载移动测试时，平台加载最大荷载，移动速度同样不大于0.5m/min，移动过程中需观察平台是否倾覆，轮组与地面接触是否均匀，连接螺栓是否松动。移动性能测试合格后，方可进行正式吊装作业。

4.3.3平台安全验收

平台调试完成后需进行安全验收，验收内容包括平台结构安全性、移动性能、安全防护设施等。平台结构安全性验收采用超声波检测、磁粉检测等方法，检测结果表明无严重缺陷。移动性能验收按照4.3.2进行，验收结果表明平台移动平稳，无倾覆现象。安全防护设施验收包括防护栏杆、安全网、警示标志等，验收结果表明安全防护设施齐全，符合安全规范。安全验收合格后，平台方可投入使用。

五、平台运营维护

5.1平台日常检查与维护

5.1.1平台结构检查

平台运营期间需定期进行结构检查，检查周期不超过每月一次。检查内容包括主梁、横梁、连接系、支腿等主要构件的变形、裂纹、锈蚀等情况。检查方法采用目视检查、超声波检测、磁粉检测等。目视检查需仔细观察构件表面，检查是否有变形、裂纹、锈蚀等缺陷。超声波检测需采用专业的超声波检测仪，检测深度不小于100mm，检测结果需记录并进行分析。磁粉检测需采用磁粉探伤机，检测灵敏度需达到1级，检测结果需记录并进行分析。检查过程中发现的缺陷需及时进行处理，处理方法包括修补、加固等，处理完成后需进行复检，确保缺陷消除。

5.1.2平台移动系统检查

平台移动系统需定期进行检查，检查周期不超过每周一次。检查内容包括轮组、液压系统、驱动机构等部件的磨损、泄漏、损坏等情况。检查方法采用目视检查、油液检测、负荷测试等。目视检查需仔细观察轮组、液压系统、驱动机构等部件是否有磨损、泄漏、损坏等缺陷。油液检测需采用油液分析仪器，检测油液中的水分、杂质、磨损颗粒等，分析结果需记录并进行分析。负荷测试需采用负荷测试机，测试移动系统的承载能力，测试结果需记录并进行分析。检查过程中发现的缺陷需及时进行处理，处理方法包括更换、维修等，处理完成后需进行复检，确保缺陷消除。

5.1.3平台安全防护设施检查

平台安全防护设施需定期进行检查，检查周期不超过每周一次。检查内容包括防护栏杆、安全网、警示标志、消防设施等部件的完好性、有效性。检查方法采用目视检查、功能测试等。目视检查需仔细观察防护栏杆、安全网、警示标志、消防设施等部件是否有损坏、变形、失效等情况。功能测试需对消防设施进行测试，测试结果需记录并进行分析。检查过程中发现的缺陷需及时进行处理，处理方法包括更换、维修等，处理完成后需进行复检，确保缺陷消除。

5.2平台定期维护

5.2.1平台结构维护

平台结构维护包括除锈、涂漆、紧固螺栓等。除锈采用喷砂工艺，喷砂介质采用石英砂，砂粒尺寸0.5-1mm，喷砂压力0.4-0.6MPa。除锈后钢板表面粗糙度Rz需达到40-80μm。涂漆采用环氧云铁中间漆及丙烯酸面漆，涂层总厚度需达到120-150μm，涂装前需对钢板进行清洁，清洁后需进行底漆涂装，底漆涂装完成后需进行中间漆涂装，中间漆涂装完成后需进行面漆涂装。涂装过程中需注意保护构件表面，防止构件表面划伤或碰伤。紧固螺栓需定期进行紧固，紧固力矩不小于1200N·m，并采用扭矩扳手进行扭矩检查，确保螺栓连接牢固。

5.2.2平台移动系统维护

平台移动系统维护包括润滑、紧固、更换等。润滑需采用专用润滑脂，润滑脂需按照说明书进行添加，添加量不超过润滑槽容积的80%。紧固需定期进行紧固，紧固力矩不小于1200N·m，并采用扭矩扳手进行扭矩检查，确保螺栓连接牢固。更换需定期更换磨损严重的部件，更换后的部件需进行安装调试，确保安装位置及角度符合设计要求。

5.2.3平台安全防护设施维护

平台安全防护设施维护包括清洁、检查、维修等。清洁需定期进行清洁，清洁方法采用湿布擦拭，清洁后需进行干燥处理。检查需定期进行检查，检查方法采用目视检查、功能测试等。维修需定期进行维修，维修方法包括更换损坏的部件、修复变形的部件等，维修完成后需进行功能测试，确保安全防护设施有效性。

5.3平台应急处理

5.3.1平台结构异常处理

平台结构异常处理包括变形、裂纹、锈蚀等。变形需采用千斤顶进行矫正，矫正过程中需缓慢进行，并设专人观察平台变形情况，确保矫正过程中平台稳定性。裂纹需采用焊接方法进行修补，修补前需对裂纹进行清理，清理后需进行焊接，焊接完成后需进行无损检测，确保裂纹消除。锈蚀需采用除锈方法进行除锈，除锈后需进行涂漆，涂漆方法与5.2.1相同。

5.3.2平台移动系统异常处理

平台移动系统异常处理包括磨损、泄漏、损坏等。磨损需采用更换方法进行更换，更换后的部件需进行安装调试，确保安装位置及角度符合设计要求。泄漏需采用密封方法进行密封，密封前需对泄漏部位进行清理，清理后需进行密封，密封完成后需进行泄漏测试，确保泄漏消除。损坏需采用维修方法进行维修，维修方法包括更换损坏的部件、修复变形的部件等，维修完成后需进行功能测试，确保移动系统有效性。

5.3.3平台安全防护设施异常处理

平台安全防护设施异常处理包括损坏、失效等。损坏需采用更换方法进行更换，更换后的部件需进行安装调试，确保安装位置及角度符合设计要求。失效需采用维修方法进行维修，维修方法包括修复损坏的部件、重新设置功能等，维修完成后需进行功能测试，确保安全防护设施有效性。

六、环境保护与安全管理

6.1环境保护措施

6.1.1施工现场扬尘控制

施工现场扬尘控制是环境保护的重要环节，需采取多种措施降低扬尘污染。首先，施工现场需设置围挡，围挡高度不低于2.5米，并设置喷淋系统，定期对围挡及施工现场进行喷淋，降低空气中的粉尘浓度。其次，施工材料需在指定区域堆放，堆放时需采取覆盖措施，防止材料受风扬尘。再次，运输车辆需采取密闭措施，防止运输过程中物料散落造成扬尘。最后，施工机械需安装消音装置，降低机械噪音对环境的影响。施工现场扬尘控制需定期进行监测，监测指标包括PM10、PM2.5等，监测结果需记录并进行分析，确保扬尘控制措施有效性。

6.1.2施工废水处理

施工废水处理是环境保护的重要环节，需采取有效措施处理施工废水，防止废水污染环境。施工废水主要包括施工废水、生活废水等。施工废水处理采用沉淀池进行处理，沉淀池有效容积不小于100立方米，沉淀池水力停留时间不小于12小时。沉淀池出水需进行过滤处理，过滤后废水需达标排放。生活废水处理采用化粪池进行处理，化粪池有效容积不小于50立方米，化粪池出水需达标排放。废水处理过程中需定期进行检测，检测指标包括COD、BOD、SS等，检测结果需记录并进行分析，确保废水处理措施有效性。

6.1.3施工垃圾处理

施工垃圾处理是环境保护的重要环节，需采取有效措施处理施工垃圾，防止垃圾污染环境。施工垃圾主要包括建筑垃圾、生活垃圾等。建筑垃圾处理采用分类收集、分类处理的方法，建筑垃圾需分类收集，分类包括可回收垃圾、不可回收垃圾等，分类收集后需分别进行处理。可回收垃圾需送往回收厂进行回收利用，不可回收垃圾需送往垃圾填埋场进行填埋。生活垃圾处理采用垃圾箱收集，垃圾箱需定期清理，清理后的垃圾需送往垃圾处理厂进行处理