钻孔桩钢筋笼施工关键工序操作手册

钻孔桩钢筋笼施工关键工序操作手册本手册基于钻孔灌注桩钢筋笼施工实施细则编制，聚焦现场施工核心工序，明确各环节操作标准、质量要求及安全要点，用于指导一线施工人员规范作业，确保钢筋笼施工质量达标。一、总则（一）编制依据1.《钢筋机械连接技术规程》2.钻孔灌注桩施工相关设计文件3.建筑桩基工程施工质量验收规范（二）适用范围本手册适用于本项目钻孔桩钢筋笼的制作、运输、下放及定位等全流程关键工序施工。二、前期准备关键工序（一）技术准备技术人员必须逐字研读施工图纸及设计文件，明确钢筋笼直径、长度、主筋/螺旋筋型号、连接方式、声测管布置数量及位置等关键参数，核对无误后形成技术交底资料。组织全员技术交底，覆盖钢筋工、起重工、电焊工、质检人员及监理人员，重点说明工艺细节、质量标准及安全风险点，交底后签署记录，确保每人掌握操作要求。测量人员对钢筋加工场地进行平整度检测，误差控制在10mm以内，不满足要求时采用碎石铺垫或砂浆找平，确保加工基准平整。（二）场地与胎架准备清理加工场地杂物，平整夯实地面，设置纵向排水坡度（不小于2‰）及排水沟，防止场地积水锈蚀钢筋或影响胎架稳定性。按桩基直径搭建1.5m、1.8m两种规格胎架，胎架采用型钢焊接固定，每隔2.0m安装一道钢筋骨架定位框，端头用14mm钢板加工圆弧定位板，确保钢筋笼成型尺寸精准，无变形。划分专属存放区域，铺设型钢台座（台座间距不大于2.0m），台座顶面需水平，避免钢筋笼存放时因受力不均变形。清理运输通道及吊装作业区域，通道宽度不小于4m，吊装区域设置警示标识，预留足够作业空间，确保吊装及运输安全。（三）材料验收与准备钢筋原材：进场时核查出厂合格证及检验报告，由物资部配合试验室取样送检，监理全程旁站，检验合格后方可使用。分类堆放于防雨棚内，底部垫设方木（垫高不小于20cm），做好防潮防锈措施。连接套筒：外观无裂纹、锈蚀，螺纹牙型饱满，用卡尺及通止规检测尺寸，符合规程及设计要求后方可入库，存放时套上保护套，防止螺纹损坏。声测管：采用Ф57mm×3mm规格（原文件Ф57cm为笔误修正），φ1800mm桩基每根配4根，φ1500mm桩基每根配3根。下端口用4mm钢板满焊密封，进场后逐根做密封性试验，无渗漏方可使用。预制混凝土垫块：厂家定制，厚度不小于主筋净保护层要求，进场后核查强度检测报告及尺寸，外观无破损、掉角，存放时堆叠高度不超过1.5m，避免挤压损坏。辅助材料：提前备好直径25mm圆钢（用于吊耳）、与主筋同型号的抗浮钢筋、定位短钢筋等，分类码放整齐，做好标识。三、钢筋笼制作关键工序（一）钢筋下料与丝头加工钢筋下料：采用切割机切割，确保两端切口平整、无毛刺，下料长度严格按设计尺寸控制，误差不超过±5mm。下料后及时清理钢筋表面锈蚀、油污，分类堆放并标识桩号、节段。丝头加工：仅对主筋两端进行套丝，套丝前调整套丝机参数，确保丝头质量符合规程要求。加工完成后，外观无破损、锈蚀，用通端螺纹环规能顺利旋入至旋合长度，止端螺纹环规旋入量不超过3P（P为螺距），合格后套上保护套。（二）加劲箍制作与钢筋笼成型加劲箍制作：按设计尺寸弯曲成型，接口采用双面搭接焊，焊缝长度不小于10d（d为加劲箍钢筋直径），焊缝平整密实。在加劲箍内加焊支撑，1.5m桩径加焊三角形支撑，1.8m桩径加焊“十”字形支撑，支撑钢筋直径符合图纸要求。钢筋笼成型：采用长线法分节同槽制作，将加劲箍按设计间距固定在胎架定位框上，逐根安装主筋，主筋与加劲箍交点采用点焊固定（焊点间距不大于20cm）。主筋接头采用套筒机械连接，每个断面接头数量不超过50%，相邻接头断面间距不小于35d且不小于50cm。钢筋笼一端胎模外竖立14mm厚圆环形钢板，确保主筋对齐精准。螺旋筋布置：螺旋筋暂不绑扎，盘绕收拢预留在钢筋笼两端接头断面外，待现场主筋连接完成后，再按设计间距绑扎到位，绑扎点每2m一道，与主筋交点满扎固定。（三）声测管安装按设计位置在钢筋笼内侧均匀布置声测管，采用U形卡与主筋固定，U形卡间距不大于2m，焊接牢固，防止运输及下放时移位。声测管顶端高出钢筋笼顶面不小于50cm，下端与钢筋笼底面齐平，安装过程中避免碰撞、挤压，确保管道顺直，无弯折。（四）吊耳设置与验收标识吊耳制作：采用直径25mm圆钢焊接，最顶上一节钢筋笼吊耳设在距顶端20cm处，其余节段吊耳设在本节第二个加劲箍下方，每节对称布置4个。最顶上一节吊耳位置增设双加劲箍及支撑，强化受力能力。验收标识：制作完成后，班组自检合格报质检人员检查，监理复核确认。合格后挂牌标识，注明桩号、节段号、制作日期及验收结果，方可转入运输环节。四、钢筋笼运输关键工序吊装上车：采用龙门吊对称两点平吊，吊点分别设在钢筋笼1/4处和3/4处的加劲箍位置，吊装时缓慢起吊，避免碰撞胎架或钢筋笼变形。固定防护：钢筋笼放置于平板车车架中央，四周用方木塞垫稳固，两侧各用4个花兰螺丝或手拉葫芦与车架锁死，防止运输过程中移位、转动。顶面覆盖塑料彩条布，避免锈蚀、污染。运输存放：运输过程中车速不超过20km/h，避开颠簸路段。运至现场后，平稳吊装至型钢台座上，单层摆放，严禁堆叠，存放时间不超过48小时，避免长期存放变形。五、钢筋笼下放关键工序（一）首节钢筋笼吊安采用吊车大、小钩三点起吊，顶部吊点挂设主钩，根部两侧吊点挂设副钩。先起吊顶部吊点，再起吊根部吊点，将平卧的钢筋笼斜吊至竖直状态，根部离开地面后，缓慢收起副钩并卸除，仅用主钩垂直起吊。缓慢下放钢筋笼入孔，保持钢筋笼中心线与桩位中心线一致，下落过程中逐段割除“十”字形或三角形支撑。下放到最后一道支撑时，用2根型钢将钢筋笼临时悬挂在枕木上，承受钢筋笼重量，吊车脱钩准备下节连接。（二）钢筋笼接长下节钢筋笼吊装：按三点起吊法起吊，调整吊车位置，使上下节钢筋笼中心线对齐，缓慢转动上节钢筋笼，通过主筋上的油漆标记实现精准对位，确保主筋完全顶紧。主筋连接：按加工顺序依次进行套筒连接，将套筒向下拧紧，以丝头外露1个完整丝扣为标准。每节连接完成后，用标定合格的扭矩扳手逐点检查，确保扭矩值符合要求。特殊处理：若主筋因起吊变形错位，用小型手动葫芦牵引就位；若错位严重无法丝接，采用双面帮条焊，焊缝长度不小于5d，焊缝平整密实，确保与主筋等强度，焊接完成后清除焊渣。（三）声测管接长与密封性检查声测管采用螺旋接头连接，接头与钢筋笼配套加工，现场逐根对接，确保连接紧密。每节对接完成后，向管内注入清水至管口齐平，静置5分钟观察液面变化，液面无下降即为密封合格；若液面下降，需将钢筋笼提出孔外，查找漏水部位并更换接头或声测管，重新对接检测。（四）定位与抗浮措施钢筋笼定位：下放最后一节钢筋笼时，根据护筒偏位实测数据，在顶层加劲箍主筋外侧均匀焊接4根短钢筋，短钢筋垂直于钢筋笼，长度根据护筒位置调整，确保钢筋笼居中，垂直度偏差不大于1%，保护层厚度符合设计要求。抗浮措施：下放到位后，用4根与主筋同型号的抗浮钢筋，下端与钢筋笼主筋满焊连接，上端弯制成弯钩，勾挂在钢扁担上，钢扁担置于工字钢上。抗浮钢筋长度根据护筒顶实测标高与钢筋笼顶设计标高差值反算，确保钢筋笼顶、底标高符合图纸要求，防止混凝土浇筑时上浮。（五）保护层控制采用预制混凝土圆垫块控制保护层厚度，纵向每2m设置一个断面，每个断面安装8个（4×2个），均匀布置在钢筋笼外侧，与主筋绑扎牢固，避免运输、下放过程中脱落。六、质量检查关键工序各工序完成后必须执行“班组自检→质检复检→监理验收”流程，验收合格方可进入下道工序，关键环节留存影像资料，同步填写质量检查表（见下表）。（一）原材料质量检查表检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注钢筋原材有合格证及检验报告，送检合格，外观无严重锈蚀、损伤目测、查阅资料、见证取样物资部、质检、监理//连接套筒外观无裂纹锈蚀，螺纹合格，尺寸符合要求目测、卡尺、通止规检测质检、监理//声测管Ф57mm×3mm，下口密封良好，无渗漏目测、卡尺、密封性试验质检、监理//混凝土垫块厚度达标，强度合格，外观无破损目测、卡尺、查阅报告质检、监理//（二）钢筋笼制作质量检查表检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注钢筋下料长度符合设计，误差±5mm内卷尺测量钢筋工、质检//丝头加工质量丝头完好，通止规检测合格，外露1个完整丝目测、通止规、扭矩扳手钢筋工、质检/P为螺距主筋连接接头率≤50%，间距≥35d且≥50cm，连接牢固目测、卷尺测量钢筋工、质检、监理/d为主筋直径钢筋笼尺寸直径、长度符合设计，无变形卷尺、卡尺测量质检、监理//声测管安装位置准确、固定牢固，密封良好目测、密封性试验钢筋工、质检、监理//（三）运输及下放质量检查表检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注运输固定固定牢固，无移位，顶面覆盖防护目测起重工、质检//首节吊安三点起吊，居中下放，支撑按要求割除目测、吊线检查起重工、质检、监理//钢筋笼接长对位准确，连接牢固，无杂物入孔目测、扭矩扳手检查钢筋工、质检、监理//标高与定位顶底标高达标，垂直度≤1%，居中无偏位水准仪测量、吊线检查测量工、质检、监理//保护层控制垫块布置合理，安装牢固，厚度达标目测、卡尺测量钢筋工、质检、监理//七、安全操作要点吊装作业时，吊装区域设置警示线，严禁无关人员进入，起重工持证上岗，统一指挥信号，缓慢操作，避免急起急停。电焊工操作时佩戴防护用品，焊接区域远离易燃物，做好防火措施，完工后检查确认无火源隐患。钢筋笼下放过程中，严禁用手触碰钢筋笼及连接部位，防止挤压受伤；孔口作业人