炼油厂因原油质量问题导致生产异常应急处置演练方案

炼油厂因原油质量问题导致生产异常应急处置演练方案本次演练模拟某炼油厂常减压装置因原油硫含量及机械杂质超标引发的生产异常情景，重点检验各部门应急响应、协同处置及风险控制能力。演练时间设定为工作日10:0012:30（生产高峰期），参与单位包括生产运行部、安全环保部、设备管理部、中心控制室（调度）、质检中心、消防应急队、医疗救护组，共68人参与，其中现场操作岗22人，应急处置岗18人，指挥协调岗12人，保障支持岗16人。一、演练准备1.情景设定：采购的哈萨克斯坦原油（批次20240515）经质检中心初检，硫含量3.2%（设计值2.5%），机械杂质0.15%（设计值≤0.05%），但因生产急需，经生产运行部审批后部分投用。10:00常减压装置电脱盐罐压差升至0.35MPa（正常0.10.2MPa），初馏塔塔顶温度305℃（正常280295℃），DCS系统发出超温报警，现场采样发现电脱盐排水含油明显增加，初步判断因原油杂质堵塞电极板、硫腐蚀加剧导致运行异常。2.物资准备：提前3日在常减压装置区布置模拟超硫原油（硫含量3.2%、机械杂质0.15%的调和油样）500L，接入进料管线旁路；调试DCS系统模拟参数异常（电脱盐压差0.35MPa、塔顶温度305℃）；准备硫化氢检测仪10台（量程0100ppm）、正压式空气呼吸器8套、防化服15套、便携式可燃气体检测仪5台、警戒带200米、扩音器3个；设备部提前检查电脱盐罐人孔、泄压阀状态，确保可模拟紧急开启操作。3.培训交底：演练前2日组织全体参与人员开展桌面推演，明确职责分工：中心控制室负责信息汇总与指令发布，生产运行部负责工艺调整，设备管理部负责设备应急操作，安全环保部负责现场监测与警戒，质检中心负责实时取样分析，消防应急队负责泄漏处置与灭火准备，医疗组在装置区外50米处设临时救护点。二、演练实施1.异常发现与信息上报（10:0010:05）10:00，常减压装置外操工王某某巡检至电脱盐罐区，发现DCS操作屏显示“电脱盐罐压差高报警”（0.35MPa），同时观察到电脱盐排水口浮油厚度约5cm（正常≤1cm），立即通过对讲机向内操“电脱盐罐D101压差0.35MPa，排水含油异常，请求确认。”内操张某某核实DCS数据后，调用历史趋势发现近30分钟压差从0.2MPa持续上升，塔顶温度从290℃升至305℃，随即通过调度电话向中心控制室汇报：“常减压装置电脱盐系统异常，可能与原油质量有关，请求启动应急响应。”2.应急启动与初期处置（10:0510:20）中心控制室主任李某某10:05确认信息后，立即通知应急总指挥（生产副厂长陈某某），并按下装置区应急报警铃（连续长鸣30秒），同时通过广播系统发布：“常减压装置发生生产异常，相关岗位人员立即到指定集合点待命。”10:07，应急指挥部在中心控制室成立，陈某某宣布启动《原油质量异常应急处置方案》Ⅲ级响应（车间级），指令：生产运行部：内操立即降低原油进料量至设计负荷的70%（从1000t/h降至700t/h），停止向电脱盐罐注水（正常注水量5%），开启电脱盐罐底部排泥阀（开度30%），尝试排出杂质；外操携带硫化氢检测仪（设置低报10ppm、高报20ppm）对电脱盐罐区、泵区进行扫描，记录实时浓度（初始检测值5ppm）。质检中心：10:08派2人携带采样瓶、手套，佩戴防化服至原油罐区（1罐）、装置进料线（采样口S101）同步取样，10:12送实验室进行硫含量、机械杂质、密度全项分析（加急检测，30分钟出结果）。设备管理部：10:09派3人检查电脱盐罐电极板电流（正常150A，当前210A）、变压器温度（正常≤80℃，当前95℃），确认无放电异响；检查初馏塔底泵P102出口压力（0.8MPa，正常0.70.85MPa），确认泵运行正常；准备好泄压阀（PSV101）手动开启工具。安全环保部：10:10在装置区四周50米处设置警戒带（东侧原料罐区、西侧产品罐区、南侧管廊、北侧道路），禁止无关车辆、人员进入；安排2人携带便携式硫化氢检测仪（量程0500ppm）在装置上风向（东北风3m/s）10米、20米处设立监测点，每5分钟记录一次数据（初始值均＜5ppm）；检查现场风向标（正常指向西南）、应急喷淋装置（水压0.4MPa，正常）。3.风险升级与扩大处置（10:2011:00）10:20，内操“进料量降至700t/h后，电脱盐压差持续上升至0.4MPa，塔顶温度升至310℃，初馏塔塔顶压力0.12MPa（正常0.080.1MPa），DCS显示‘塔顶压力高报警’。”外操王某某现场检查发现电脱盐罐顶部有轻微油雾挥发（硫化氢检测仪显示15ppm，触发低报），立即向指挥部报告。应急总指挥陈某某10:22宣布升级为Ⅱ级响应（厂级），指令：生产运行部：内操关闭原油进料阀（FV101），停止进料（10:23完成）；启动电脱盐罐切出流程：关闭进/出口阀（XV101、XV102），开启罐内压力泄放至火炬线（XV103，开度50%），目标30分钟内将罐内压力从0.6MPa降至0.2MPa；外操佩戴空呼进入罐区，确认泄放阀开启状态，观察罐壁温度（65℃，正常≤80℃）。设备管理部：10:24检查初馏塔塔顶空冷器（A101）运行状态（电流120A，正常100130A），确认风机转速（900rpm，正常8001000rpm）；准备对电脱盐罐进行注水冲洗（备用冲洗泵P103，流量50t/h），待罐内压力降至0.2MPa后启动。安全环保部：10:25将警戒范围扩大至装置区100米，疏散罐区巡检岗（4人）、泵区操作岗（2人）至集合点（联合装置办公楼前）；增加硫化氢监测点（装置区上风向50米、下风向50米），下风向监测点10:28检测到8ppm（仍低于高报值）；通知消防应急队在装置区外200米处待命（携带泡沫消防车1辆、干粉消防车1辆、洗消车1辆）。质检中心：10:35出具检测“1原油罐硫含量3.2%（设计2.5%），机械杂质0.15%（设计≤0.05%）；装置进料线硫含量3.1%，机械杂质0.13%，确认原油质量不达标。”指挥部10:37通过调度电话通知采购部暂停该批次原油使用（剩余3000吨），联系供应商确认质量问题（供应商反馈“运输过程中可能混入其他油种”）。4.控制稳定与恢复准备（11:0012:00）11:00，内操“电脱盐罐压力0.2MPa（目标值），塔顶温度285℃（降至正常范围），塔顶压力0.09MPa（正常）。”外操检查电脱盐罐区硫化氢浓度（上风向＜5ppm，下风向6ppm），无明显泄漏。应急总指挥宣布进入恢复阶段，指令：设备管理部：11:05启动电脱盐罐冲洗（P103流量50t/h，冲洗水为除盐水），持续30分钟，外操观察排水口杂质排出情况（可见黑色颗粒状杂质）；冲洗完成后，开启人孔（11:40）检查电极板（发现3块极板表面附着0.5cm厚杂质层），组织清理（计划2小时内完成）。生产运行部：11:10确认初馏塔、常压炉（F101）无超温超压，准备切换合格原油（新疆原油，硫含量1.8%，杂质0.03%）；11:30开启新原油进料阀（FV102），以200t/h低负荷进料，逐步调整至正常（目标12:00达到500t/h）。安全环保部：11:15解除100米警戒，恢复50米警戒（直至装置稳定）；11:50监测硫化氢浓度（全区域＜5ppm），确认无环境风险。医疗救护组：11:20对参与处置的外操人员（8人）进行健康检查（血压、心率正常，无头晕、恶心症状），发放应急药品（防硫化氢吸入含片