(2025年)铣工技能考试及答案

(2025年)铣工技能考试及答案一、理论知识考核（共60分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.下列哪种铣床适合加工大型工件的平面和沟槽？A.立式升降台铣床B.卧式升降台铣床C.龙门铣床D.工具铣床答案：C2.硬质合金铣刀在加工45钢时，推荐的切削速度（m/min）范围是？A.10-30B.30-60C.60-120D.120-200答案：C3.加工表面粗糙度要求Ra1.6μm时，精铣的背吃刀量（ap）应控制在？A.0.05-0.1mmB.0.1-0.3mmC.0.3-0.5mmD.0.5-1.0mm答案：B4.用立铣刀加工内轮廓时，刀具半径应（）工件内轮廓的最小曲率半径。A.大于B.等于C.小于D.无要求答案：C5.铣削过程中，主运动是指（）。A.工件的直线移动B.铣刀的旋转运动C.工作台的纵向进给D.主轴的轴向移动答案：B6.标准圆柱铣刀的前角通常为（）。A.-10°~0°B.5°~15°C.20°~30°D.30°~45°答案：B7.加工公差等级IT7的孔时，应采用（）。A.一次粗铣成型B.粗铣-半精铣C.粗铣-半精铣-精铣D.粗铣-精铣答案：C8.顺铣与逆铣相比，其优点是（）。A.刀具寿命更长B.工件装夹更稳定C.适应工件表面有硬皮的情况D.进给运动更平稳答案：D9.测量平行面间的尺寸时，优先选用的量具是（）。A.游标卡尺B.千分尺C.深度游标卡尺D.塞尺答案：B10.铣削加工中，若出现“扎刀”现象，最可能的原因是（）。A.切削速度过高B.进给量过小C.刀具磨损严重D.工件材料过硬答案：C（二）判断题（每题1分，共10分）1.卧式铣床主轴轴线与工作台面垂直。（×）2.高速钢铣刀的红硬性优于硬质合金铣刀。（×）3.加工键槽时，若键槽对称度超差，可能是工件装夹时未找正。（√）4.铣削铝件时，应选用较小的前角和较大的后角。（×）5.为提高效率，粗铣时应优先增大背吃刀量，其次是进给量，最后是切削速度。（√）6.用分度头铣削六方时，分度手柄转数为40/6≈6.666圈。（√）7.加工内轮廓时，刀具补偿值应设置为刀具半径的负值。（×）8.铣削过程中，冷却液的主要作用是降低切削温度和减少刀具磨损。（√）9.平面铣削时，若工件表面出现明显振纹，可能是铣床主轴轴承间隙过大。（√）10.加工薄壁工件时，应采用较大的夹紧力以防止变形。（×）（三）简答题（每题6分，共30分）1.简述顺铣与逆铣的主要区别及适用场合。答案：顺铣时，铣刀切削刃的旋转方向与工件进给方向相同，刀齿从工件外表面切入，切削厚度由大变小；逆铣则相反，切削厚度由小变大。顺铣的优点是进给平稳、刀具磨损小，适用于工件表面无硬皮、机床进给机构有消隙装置的情况；逆铣的优点是避免工件受铣刀推拉力导致的窜动，适用于工件表面有硬皮或机床进给机构存在间隙的场合。2.铣削用量三要素（切削速度vc、进给量f、背吃刀量ap）的选择原则是什么？答案：选择原则为：粗加工时，优先增大背吃刀量ap（一般取工件加工余量的2/3~3/4），其次增大进给量f（根据刀具强度和机床进给系统刚度确定），最后根据刀具寿命选择合理的切削速度vc；精加工时，为保证加工精度和表面质量，应减小ap（通常≤0.5mm）和f（降低表面粗糙度），适当提高vc（但受刀具材料和机床性能限制）。3.加工矩形工件上的通键槽（宽度12H7，深度8±0.1mm）时，应如何选择装夹方法和刀具？答案：装夹方法：采用平口虎钳装夹，工件底面与虎钳导轨面贴紧，侧面用垫铁找正垂直，必要时用百分表校正工件上表面与工作台面平行；若工件较长，可采用一端用虎钳夹紧、另一端用千斤顶支撑的方式防变形。刀具选择：键槽铣刀，直径与键槽宽度12mm一致（公差等级H7需选用H8~H9级刀具），刀具长度需满足深度8mm的加工要求，优先选用硬质合金涂层刀具以提高寿命。4.铣削过程中，如何防止或减少振动？答案：防止振动的措施包括：①提高工艺系统刚度（如缩短刀具悬伸长度、增加工件装夹刚性）；②调整切削参数（降低进给量或背吃刀量，适当提高切削速度）；③选用合适的刀具（增大前角、减小主偏角以减小切削力）；④检查机床状态（调整主轴轴承间隙、紧固松动的连接部件）；⑤采用减振装置（如在刀杆上安装阻尼器）。5.分析铣削平面时表面粗糙度超差的可能原因。答案：可能原因包括：①切削参数不当（进给量过大、切削速度过低）；②刀具问题（刀具磨损、刃口不锋利、铣刀刀齿跳动超差）；③工艺系统刚性不足（工件装夹松动、刀具悬伸过长）；④切削液使用不当（未使用或流量不足导致切削温度过高）；⑤机床精度下降（工作台导轨间隙过大、主轴跳动超差）；⑥工件材料问题（材料硬度不均或含杂质）。二、实操技能考核（共40分）考核项目：加工带台阶和键槽的矩形零件材料：45钢（尺寸100mm×60mm×20mm）技术要求：1.外形尺寸：长98±0.1mm，宽58±0.1mm，厚18±0.05mm；2.台阶面：长度方向台阶深5±0.05mm（基准为大平面），宽度方向台阶宽40±0.08mm；3.键槽：宽度10H7（0+0.015mm），深度6±0.05mm（从台阶面起算），对称度0.05mm（相对于工件中心）；4.表面粗糙度：大平面、台阶面、键槽两侧面Ra1.6μm，其余Ra3.2μm；5.无明显毛刺、碰伤。操作步骤及评分标准：（一）工艺准备（5分）1.正确选择刀具：立铣刀（φ10mm键槽铣刀用于键槽，φ20mm硬质合金面铣刀用于平面和台阶）；2.确定加工顺序：粗铣大平面→精铣大平面→粗铣台阶面→精铣台阶面→粗铣键槽→精铣键槽→去毛刺；3.合理设定切削参数：粗铣ap=1.5mm，f=0.15mm/z，vc=80m/min；精铣ap=0.3mm，f=0.08mm/z，vc=120m/min；键槽加工ap=6mm（分层铣削，每层2mm），f=0.1mm/z，vc=60m/min（高速钢刀具）。评分：工艺路线错误扣2分，刀具选择错误扣1分，参数不合理扣1~2分。（二）工件装夹与找正（5分）1.用平口虎钳装夹，工件底面垫平行垫铁，用百分表校正大平面与工作台面平行（误差≤0.02mm）；2.侧面用直角尺找正，确保工件侧面与进给方向垂直（误差≤0.03mm）；3.夹紧力适中，避免工件变形。评分：装夹松动扣2分，找正超差扣1~3分。（三）刀具安装与对刀（5分）1.面铣刀安装后，用百分表检查刀齿跳动（≤0.02mm）；2.键槽铣刀安装后，检查刀具径向跳动（≤0.01mm）；3.对刀操作：用试切法确定工件坐标系原点（大平面左下角），Z向对刀误差≤0.01mm。评分：刀具跳动超差扣1~2分，对刀误差超差扣2~3分。（四）加工过程（15分）1.平面铣削：粗铣留0.5mm余量，精铣后尺寸18±0.05mm，表面粗糙度Ra1.6μm；2.台阶加工：先铣长度方向台阶（深5mm），再铣宽度方向台阶（宽40mm），精铣后尺寸符合要求，台阶面与大平面垂直度≤0.03mm；3.键槽加工：分层铣削至深度6mm，精铣后宽度10H7，对称度0.05mm，两侧面Ra1.6μm。评分：尺寸超差每处扣2分，形位公差超差每处扣1分，表面粗糙度不合格每处扣1分。（五）质量检验与整理（5分）1.用千分尺测量厚度，游标卡尺测长度、宽度，塞规测键槽宽度，百分表测对称度；2.清理机床、工具，归位摆放；3.无毛刺、碰伤。评分：漏检项目扣1分，未清理机床扣