2025年数控车床考试题库及答案

2025年数控车床考试题库及答案一、选择题（每题2分，共20分）1.数控车床坐标系中，通常规定平行于主轴轴线的方向为（）轴，垂直于主轴轴线的方向为（）轴。A.X；ZB.Z；XC.Y；ZD.Z；Y答案：B2.以下G代码中，属于模态指令的是（）。A.G04（暂停）B.G01（直线插补）C.G28（返回参考点）D.G92（螺纹切削）答案：B3.数控车床加工外圆时，若工件直径尺寸逐渐变大，可能的原因是（）。A.刀具磨损导致刀尖半径补偿值未更新B.主轴转速过高C.进给速度过慢D.冷却液流量过大答案：A4.FANUC系统中，G71指令用于（）。A.端面粗车循环B.外圆粗车循环C.固定形状粗车循环D.精车循环答案：B5.加工直径为φ50mm的轴类零件，选用硬质合金刀具，粗加工时背吃刀量一般选择（）。A.0.1~0.3mmB.1.5~3mmC.5~8mmD.10~15mm答案：B6.工件坐标系设定指令G50（FANUC系统）的作用是（）。A.设定刀具起点坐标B.设定当前刀具位置为工件原点C.设定机床参考点D.设定刀具补偿值答案：B7.以下M代码中，用于主轴停止的是（）。A.M03B.M04C.M05D.M08答案：C8.加工表面粗糙度要求Ra1.6μm时，精车的进给量一般选择（）。A.0.05~0.15mm/rB.0.2~0.3mm/rC.0.4~0.5mm/rD.0.6~0.8mm/r答案：A9.数控车床刀架换刀时出现卡滞，可能的原因是（）。A.系统参数设置错误B.刀架内部机械磨损或润滑不足C.刀具长度补偿值过大D.工件装夹不牢固答案：B10.车削螺纹时，为避免乱扣，必须保证（）。A.主轴转速与进给速度同步B.刀具刀尖角与螺纹牙型角一致C.工件材料韧性足够D.冷却液为油性介质答案：A二、判断题（每题2分，共10分）1.数控车床的机床坐标系原点由厂家设定，不可更改。（）答案：√2.G41为刀具右补偿，G42为刀具左补偿（以刀具移动方向为基准）。（）答案：×（G41左补偿，G42右补偿）3.粗加工时应选择较小的背吃刀量和较高的进给速度，以提高效率。（）答案：×（粗加工应选择较大背吃刀量，适当进给速度）4.车削圆锥面时，若使用G90指令，需通过改变X轴终点坐标实现锥度。（）答案：√5.加工过程中若出现“401号报警”（FANUC系统），通常表示伺服驱动未准备好，需检查伺服电源或驱动器。（）答案：√三、简答题（每题5分，共20分）1.简述数控车床对刀的目的及常用对刀方法。答案：对刀的目的是确定工件坐标系与机床坐标系的相对位置，使刀具刀尖与工件原点对齐。常用方法包括试切对刀法（外圆/端面试切，测量后输入参数）、机外对刀仪对刀法（预先测量刀具参数，输入系统）、自动对刀法（通过对刀传感器自动检测）。2.说明G73指令（固定形状粗车循环）的适用场景及参数含义（以FANUC系统为例）。答案：G73适用于加工已初成型的工件（如铸造/锻造毛坯），通过多次分层切削逼近零件轮廓。参数：G73U(Δi)W(Δk)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)。其中Δi为X向总切削量（半径值），Δk为Z向总切削量，d为循环次数；ns为精加工路径起始程序段号，nf为结束段号，Δu为X向精加工余量（直径值），Δw为Z向余量。3.车削薄壁零件时，容易出现哪些问题？可采取哪些措施避免？答案：问题：变形（夹紧力过大导致径向变形）、振动（刚性不足）、尺寸不稳定（热变形）。措施：采用专用夹具（如弹性夹头、扇形软爪）减少夹紧力；选择较小背吃刀量和较高转速；使用冷却液降低温度；分粗精车，粗车留余量，精车时重新装夹减小变形。4.简述数控车床加工前需检查的主要内容。答案：①机床状态：检查润滑、冷却液、气压（若有）是否正常；②程序校验：通过图形模拟或空运行检查路径是否正确；③刀具安装：确认刀具型号、刀尖高度（与主轴中心等高）、刀补值是否正确；④工件装夹：检查卡盘/顶尖夹紧力，工件伸出长度是否合理；⑤参数设置：确认工件坐标系、进给速度、主轴转速等参数符合工艺要求。四、编程题（每题15分，共30分）1.加工如图所示阶梯轴（材料45钢，毛坯φ65×120mm），要求：（1）使用FANUC系统，工件原点设定在右端面中心；（2）刀具：T01为90°外圆车刀（粗精共用），T02为切断刀（刀宽4mm）；（3）工艺：先粗车外圆（留0.5mm精车余量），再精车，最后切断（切断位置Z=-115mm）。（注：零件尺寸：右起Z=0处为φ60×30mm，Z=-30至Z=-60为φ50×30mm，Z=-60至Z=-100为φ40×40mm，总长100mm）答案：O0001；T0101；（换1号刀，调用刀补）M03S600；（主轴正转，粗车转速）G00X67Z2；（快速定位到循环起点）G71U2R1；（X向背吃刀量2mm，退刀量1mm）G71P10Q20U0.5W0.1F0.2；（粗车循环，精车余量X0.5mm，Z0.1mm）N10G01X40Z0F0.1；（精车起始段，车φ40外圆）Z-100；X50；（倒角）Z-60；X60；Z-30；X62；（退出）N20Z2；（精车结束段）G70P10Q20S800F0.08；（精车循环，提高转速和进给精度）G00X100Z100；（退刀）T0202；（换切断刀，刀宽4mm）M03S400；（切断转速较低）G00X62Z-115；（定位到切断位置，Z=-115mm超出工件10mm）G01X0F0.05；（切断）G00X100Z100；M30；（程序结束）2.编写加工外圆锥面的程序（FANUC系统）。已知：圆锥大端直径φ50mm，小端直径φ40mm，圆锥长度30mm（Z向从0到-30），毛坯φ52mm，要求粗车留0.5mm余量，精车一次完成。答案：O0002；T0101；M03S600；G00X54Z2；G71U1.5R0.5；（背吃刀量1.5mm，退刀0.5mm）G71P10Q20U0.5W0.1F0.2；N10G01X40Z0F0.1；（小端直径40，起点Z0）X50Z-30；（大端直径50，终点Z-30，直线插补圆锥）N20Z-32；（延长2mm退刀）G70P10Q20S800F0.08；G00X100Z100；M30；五、综合分析题（20分）某数控车床加工轴类零件时，发现精车后外圆尺寸出现规律波动（如直径每50mm长度偏差+0.03mm），试分析可能原因及解决措施。答案：可能原因及解决措施：1.机床几何精度误差：如导轨直线度超差（Z轴导轨在垂直平面内的直线度误差），导致刀具沿Z轴移动时X向位置偏移。需检测导轨精度，调整或修复导轨。2.丝杠螺距误差：滚珠丝杠螺距累积误差过大，导致Z轴移动时实际位移与指令值偏差。可通过激光干涉仪检测丝杠误差，重新校准螺距补偿参数。3.刀具装夹问题：车刀刀尖未与主轴中心等高（偏低），切削时实际背吃刀量变化。调整刀具高度，使刀尖与主轴中心等高（可用对刀块或试切法验证）。4.工件装夹刚性不足：卡盘夹紧力不够或工件悬伸过长，切削时工件受径向力变形。缩短工件悬伸长度，使用中心架或跟刀架辅助支撑，增