粉尘防爆车间建筑安全设计规范

粉尘防爆车间建筑安全设计规范

讲解人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日粉尘防爆基本概念与原理防爆车间选址与布局设计建筑结构防爆设计要点电气设备防爆技术要求通风与除尘系统设计防火分区与安全疏散泄爆与抑爆系统配置目录防雷与接地系统设计安全监测与报警系统工艺设备防爆措施消防系统专项设计安全管理与操作规程相关法规与标准体系设计审查与验收要点目录粉尘防爆基本概念与原理01粉尘爆炸的定义与形成条件可燃性粉尘悬浮粉尘必须呈悬浮状态形成粉尘云，与空气充分混合达到爆炸极限浓度范围（如铝粉爆炸下限为40g/m³），这是爆炸发生的物质基础。01充足氧化剂环境空气中的氧气或其他氧化剂需达到一定浓度（通常氧含量>12%），为粉尘燃烧提供必要的化学反应条件。有效点火源存在需要存在最小点火能量（如玉米淀粉为30mJ）的火源，包括机械火花、静电放电或高温表面等，其能量需超过粉尘最小着火温度。受限空间条件爆炸通常发生在相对密闭环境（如除尘管道、设备腔体），燃烧产生的高温高压气体无法迅速释放，导致压力急剧升高形成破坏性冲击波。020304粉尘爆炸五要素分析可燃性粉尘特性粉尘需具备可燃性化学组成（如含C、H元素），其粒径越小（通常<75μm）、比表面积越大，反应活性越强，爆炸危险性显著增加。氧气浓度阈值当环境中氧含量超过粉尘最低需氧量（如镁粉需氧量仅5%），燃烧链式反应才能持续进行，惰性气体稀释是重要防控手段。粉尘云浓度范围必须处于爆炸极限范围内（上下限之间），例如小麦粉爆炸下限为50g/m³，超过上限（>2000g/m³）则因缺氧无法传播火焰。点火源能量特性包括静电（>10mJ）、摩擦火花（>1J）、热表面（>粉尘层着火温度）等，不同粉尘最小点火能量差异可达三个数量级。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！常见可燃性粉尘分类及特性金属类粉尘包括镁粉（最小点火能20mJ）、铝粉（爆炸指数Kst＞300）、钛粉等，具有极高燃烧热值（铝粉达31kJ/g），爆炸压力上升速率极快。混合型特殊粉尘如硫磺-金属混合物（自燃倾向）、纳米粉尘（粒径＜100nm时爆炸敏感性激增），需特别关注协同爆炸效应。农产品粉尘如玉米淀粉（Kst=180）、小麦粉、糖粉等有机粉尘，其挥发分含量决定爆炸强度，水分含量＞12%可显著降低风险。合成材料粉尘包括塑料粉末（如聚乙烯MIE=30mJ）、染料、橡胶等，分解温度低（多数＜400℃），燃烧时产生有毒气体副产物。防爆车间选址与布局设计02厂区总平面布置原则功能分区集中生产区、辅助区、仓储区需严格分区，辅助设施（配电室、空压机房）应靠近厂区入口，减少对生产区的交叉干扰，易燃易爆品仓库必须独立设置并保持安全距离。联合多层布置对多层厂房采用竖向分层布局，将火灾危险性高的区域集中布置，利用防火墙分隔，并确保设备与墙体间距≥0.8m、设备间距≥1m，满足检修通道需求。工艺流程导向采用直线布置法或程序布置法，按生产流程顺序排列设备与车间，确保物料流动路径最短，避免迂回运输，同时预留10%-15%的扩展面积用于未来产能提升。甲、乙类厂房必须采用敞开或半敞开式结构，与非防爆厂房贴邻时仅允许单面连接，且需设置耐火极限≥3h的防爆墙隔离，相邻厂房禁止直接开设连通门。爆炸性厂房独立设置地下或半地下室严禁设置甲、乙类生产场所，存在粉尘爆炸风险的区域需设置泄压屋面板（轻质材料）及不发火花地面，地沟盖板需密封并采取防静电措施。竖向隔离措施易燃易爆仓库与生产区间距需符合《建筑设计防火规范》，散发可燃气体厂房与明火源间距≥30m，粉尘爆炸危险场所与人员密集区保持全年最小频率风向的上风侧布局。最小间距合规爆炸危险区域与相邻区域连通处应设置耐火极限≥2h的门斗，采用甲级防火门且与楼梯间门错位布置，防止冲击波直接扩散。防护门斗设计安全间距与隔离带设置01020304建筑朝向与通风考虑因素洁净厂房特殊要求医药工业防爆车间需位于厂区最小频率污染风向的下风侧，提取车间等高风险区域需远离人员集中区，通风系统需符合《医药工业洁净厂房设计规范》的过滤要求。通风系统防爆散发较空气重的可燃气体厂房需采用机械排风系统，通风口布置在低处；轻质气体厂房顶棚需平整无死角，上部空间设自然通风口，避免气体积聚。主导风向优化爆炸危险性厂房宜采用矩形平面，长边与主导风向垂直或成≥45°夹角，山区选址应位于迎风坡面，利用穿堂风稀释可燃气体浓度。建筑结构防爆设计要点03抗爆墙设计与材料选择材料性能要求抗爆墙需采用非燃烧材料且耐火极限不低于4小时，优先选用钢筋混凝土（厚度≥180mm，混凝土强度≥C20）或配筋砖墙（厚度≥240mm，砖强度≥MU7.5，砂浆强度≥M5）。钢材需进行防腐处理，复合材料应具备抗冲击和耐腐蚀特性。结构强化措施配筋砖墙需每500mm高度配置3Φ6-10通长水平钢筋，两端与框架柱焊接；长度或高度超过6m时增设钢筋混凝土中间柱及横梁（混凝土强度≥C15）。墙体严禁随意开孔，必要穿越孔洞（≤Φ200mm）需配置补强钢筋并密封处理。泄压面积计算与布置布置原则泄压面应靠近爆炸风险点，避开人员密集区及主干道。寒冷地区需考虑积雪荷载影响，定期检查防冻措施，确保泄压通道畅通无阻。泄压装置设置泄压压力设定为设计压力的50%（5-7.5KPa），最大不超过10KPa。泄压面宜采用轻质屋面板（≤60kg/㎡）或墙体，优先选用安全玻璃等非碎裂材料，并设置自动复位结构。计算标准泄压面积与车间容积比按粉尘爆炸指数确定，燃煤粉尘通常取1:35（㎡/m³）。需先计算长径比（最长尺寸×横截面周长/4×横截面积），若超过限值需分段设计，每段独立计算泄压面积。轻型屋面结构应用规范轻型屋面宜采用镀锌钢板、铝镁锰合金或纤维水泥复合板等轻质高强材料，单位质量不超过60kg/㎡。接缝处需采用防火密封胶处理，确保整体气密性和抗风揭能力。材料选择屋面坡度不宜小于5%，支撑结构需与主体防爆墙可靠连接。对于甲类厂房，可局部采用轻质屋面作为泄压设施，但需配套防冰雪堆积设计和定期维护方案。结构设计电气设备防爆技术要求04必须根据20区/21区/22区划分选择对应EPL等级设备（Da/Db/Dc），20区仅允许Da级别设备，21区可选用Da或Db级别，22区可选择Da/Db/Dc级别。01040302防爆电气设备选型标准区域等级匹配粉尘环境优先选用ExtD外壳保护型，或ExiD本质安全型，隔爆型(d)需满足粉尘防爆特殊结构要求。防爆型式适配设备表面最高温度需低于粉尘云/层引燃温度，T1~T6组别中通常要求T4（135℃）及以上级别。温度组别控制外壳需采用抗静电金属材质，防护等级不低于IP6X，潮湿环境需额外考虑防腐涂层。材质与防护等级线路敷设与接地保护密封隔离措施电缆桥架穿越不同区域时需用防火泥封堵孔洞，导管连接处应加装防爆密封接头。双重接地保护金属铠装电缆两端接地，防爆设备外壳必须与接地干线可靠连接，接地电阻≤4Ω。防爆接线盒应用所有线路分支必须使用经认证的防爆接线盒，盒内导线预留长度≥150mm。静电防护措施实施设备等电位联结所有金属设备、管道、支架通过铜编织带形成等电位网络。气流静电控制除尘系统风管采用导电材料并接地，风速控制在23m/s以下。导电地面系统铺设导静电地坪（表面电阻1×10^6~1×10^9Ω），与接地极多点连接。人员防静电装备操作人员需穿戴防静电服/鞋，工作区入口设置人体静电释放器。通风与除尘系统设计05防爆设备选型气流组织设计必须选用符合粉尘防爆等级（ExtIIIA/B/C）的通风设备，设备表面温度需低于粉尘云引燃温度至少50℃，金属粉尘环境需选用T90℃级别设备。爆炸危险区域应采用下进上排的气流组织方式，确保粉尘不沉积，水平风管必须设置≥1%的向上坡度，防止可燃气体聚集。通风系统防爆设计要求防火隔离措施穿越防火分区的风管必须设置防火阀（70℃熔断关闭），竖向风管应设置在耐火极限≥1h的管井内，与普通通风系统完全隔离。系统联锁控制通风系统应与粉尘浓度监测仪联动，当检测到浓度≥10%LEL时自动启动应急排风，并与生产设备实现停机联锁。除尘设备选型与安装优先选用脉冲式干法除尘器，泄爆面积需≥0.05㎡/m³，铝镁粉尘必须配置无焰泄放装置（Q-Box），禁止使用湿式除尘器处理遇水爆炸粉尘。防爆型除尘器除尘器应设置在独立防爆间或室外，与厂房距离≥10m；若内置需采用耐火3h的隔墙分隔，集尘斗储尘量严格控制在60kg以下。安装位置要求打磨、抛光等易产生火花工序的除尘系统必须配置红外火花探测器+自动喷淋装置，响应时间≤50ms，喷淋覆盖率100%。火花防护系统管道系统防静电处理1234导电材质选择风管必须采用不锈钢或防静电PVC材质，体积电阻率≤1×10⁶Ω·m，法兰跨接电阻≤0.03Ω，每30m设置静电接地极。圆形波纹管优先于方形管，内壁光滑度Ra≤0.8μm，禁止存在90°直角弯头，变径管倾斜角≤30°。防积尘结构抗爆设计管道耐压≥0.1MPa，金属管道壁厚≥2mm，每6m设置防爆波纹节，除尘器入口2m内管道需加装抑爆装置。清洁维护接口主管道每15m设快速检修口，支管末端设清灰阀，粉尘堆积监测仪报警值设定为1mm厚度。防火分区与安全疏散06爆炸危险等级划分防火分区隔墙需采用耐火极限不低于3小时的防爆墙，楼板耐火极限不低于1.5小时，确保在爆炸或火灾时结构完整性。耐火极限要求工艺隔离同一厂房内不同粉尘爆炸特性或危险等级的工序应分设防火分区，避免交叉影响。例如，纺织厂清棉与梳棉工序需物理隔离。根据粉尘爆炸危险区域等级（20区、21区、22区），划分防火分区。20区需独立封闭设计，21区与22区可通过防火隔墙或防爆墙分隔，确保爆炸不蔓延至相邻区域。防火分区划分原则安全出口设置规范每个防火分区至少设2个独立安全出口，间距不小于5米；大型车间（面积＞2000㎡）需增设出口，确保任一点至出口距离≤30米。数量与间距安全出口必须直通室外或安全区域，严禁经过其他危险区域。出口门需向外开启，宽度≥1.2米，并配备应急照明和标识。安全出口路径需无障碍物，通道高度≥2.2米，地面防滑处理，确保残障人员快速撤离。直接通向室外爆炸危险区域出口需采用防爆型门禁，确保紧急状态下自动解锁，避免人员被困。防爆门禁系统01020403无障碍设计疏散通道设计要求01.宽度与净高主疏散通道宽度≥1.5米，辅助通道≥1.0米，净高≥2.5米，避免设备或管线阻碍通行。通道两侧需设防撞护栏。02.应急照明与标识通道需设置不间断应急照明系统，照度≥5勒克斯；墙面设置荧光疏散指示标识，间距≤15米，箭头指向最近出口。03.防爆通风保障疏散通道需独立通风系统，避免粉尘积聚。20区通道需配备正压送风装置，防止爆炸性粉尘侵入。泄爆与抑爆系统配置07泄爆装置类型与安装位置适用于室内粉尘环境，通过阻火元件抑制火焰传播，通常安装在除尘管道或设备顶部。无焰泄爆装置用于高压粉尘环境，通过预设爆破压力释放爆炸能量，优先安装在设备薄弱环节或连接管道处。爆破片式泄爆装置依靠重力自动复位，适用于常压粉尘容器，安装位置需避开人员密集区域且便于维护检修。重力式泄爆阀抑爆系统工作原理触发后高压惰性气体（如氮气）携带灭火剂（碳酸氢钠等）瞬间充满受保护容器，形成惰化环境抑制燃烧链式反应。通过红外或紫外传感器实时监测粉尘云状态，在探测到火花或火焰形成初期（毫秒级）发出信号。特殊设计的抑爆阀在爆炸压力波到达前快速闭合（响应时间＜15ms），通过机械自锁机构阻断火焰传播路径。具备定期自动检测探测器灵敏度、药剂压力及阀门密封性的功能，确保系统处于即时可用状态。火焰探测触发抑制剂喷射压力波阻断系统自检功能系统联动控制设计泄爆装置与抑爆系统形成分级防护，当抑爆系统失效时泄爆装置作为二级防护自动启动，需设置优先级逻辑控制模块。多级防护联动通过PLC控制器整合压力传感器、温度探头和火焰探测器信号，实时显示系统状态并生成报警记录，符合AQ4273规范要求。中央监控集成爆炸发生时自动切断上下游设备电源并关闭气动阀门，同时启动应急通风系统，防止二次爆炸形成。安全联锁机制防雷与接地系统设计08根据GB50057标准，需结合粉尘的爆炸特性（如Kst值、最小点火能量）和车间存储量，计算雷击风险指数，确定防雷等级（Ⅰ至Ⅳ级）。高风险区域（如粉尘云频繁出现区）必须采用Ⅰ级防护。防雷等级确定与保护范围粉尘爆炸风险评估采用滚球半径法（Ⅰ级30m、Ⅱ级45m等）计算接闪器的有效保护范围，确保覆盖所有粉尘处理设备、通风管道及除尘系统，避免直击雷引发二次爆炸。滚球法划定保护范围对Zone20（连续爆炸性环境）采用独立避雷针+网格屏蔽；Zone21/22区域可结合建筑金属框架作自然接闪器，但需满足网格间距≤5m×5m的要求。分区差异化防护接地电阻要求与测量独立接地系统电阻值粉尘爆炸危险场所的防雷接地电阻须≤4Ω（GB50057），且与电气接地、静电接地分开设置，避免地电位反击。高土壤电阻率地区可采用降阻剂或深井接地。季节性电阻监测每季度测量接地电阻，雨季前必须复测。使用三极法测量时，电流极与电压极间距应大于接地极长度的5倍，确保数据准确。设备接地连续性检测所有金属设备（除尘器、管道、风机）需采用截面积≥16mm²的铜绞线跨接，用微欧计测试连接点电阻≤0.03Ω，防止静电积聚。等电位接地网施工在车间地坪下敷设40mm×4mm镀锌扁钢网格，网格节点与建筑柱筋焊接，形成全网状等电位体，网格密度需适应粉尘爆炸压力波传播特性。等电位连接实施要点金属构件全互联工艺设备、通风系统、电缆桥架等所有非带电金属部件均需通过BVR-25mm²导线与等电位端子箱连接，消除电位差引发的火花放电风险。粉尘输送管道法兰间每侧至少2处跨接，采用不锈钢编织带（截面积≥6mm²）并做防腐处理，跨接电阻需≤0.1Ω。在配电箱进线端安装Ⅰ级试验（10/350μs波形）电涌保护器，其接地线长度≤0.5m，与设备接地形成"短直粗"连接，确保雷电流快速泄放。法兰跨接特殊处理SPD安装策略安全监测与报警系统09粉尘浓度监测点布置符合防爆安全要求在易燃易爆粉尘环境（如金属加工车间）选用防爆型设备，安装位置需满足ExdⅡCT6标准，远离火源与静电产生源。精准反映粉尘暴露水平监测点需优先布置在作业人员呼吸带高度（1.5-2米），避免数据失真，确保真实反映作业环境粉尘浓度。覆盖全流程产尘环节针对不同产尘特性区域（如投料口、粉碎机、输送带转角）分类布设，确保监测无死角，粉尘扩散路径全覆盖。通过实时监测设备表面温度和环境温度，预防粉尘因高温引发的自燃或爆炸风险，构建多层次温度预警体系。在除尘器、电机、轴承等易发热部位安装耐高温传感器，设定阈值报警（如超过60℃启动一级预警）。关键设备温度监测在车间顶部、中部、底部布设温度探头，分析热积聚趋势，尤其关注通风不良区域。环境温度梯度监测将温度数据与粉尘浓度数据联动分析，识别异常升温与粉尘浓度升高的耦合风险。数据融合分析温度监控系统配置报警联动控制方案多级报警阈值设置一级预警（80%阈值）：触发声光报警并推送信息至管理人员，启动区域风机加强通风。二级报警（100%阈值）：联动切断产尘设备电源，启动全车间喷雾抑尘系统，同步向应急小组发送处置指令。应急响应机制报警触发后，系统自动生成处置预案（如疏散路线、设备停机序列），并通过云平台同步至消防控制中心。定期模拟演练报警联动流程，测试风机、喷雾装置、应急照明等设备的响应时效性，确保动作误差小于5秒。系统冗余设计主控系统与备用PLC采用双回路供电，通信链路采用有线+无线双通道，确保单一故障不影响整体功能。关键传感器（如粉尘探头）按N+1原则配置，任一故障时备用传感器自动切换，数据漂移率控制在±3%以内。工艺设备防爆措施10设备密封性要求防止粉尘泄漏的关键屏障设备密封性能直接影响粉尘扩散风险，20区设备需达到IP65防护等级，确保粉尘无法通过缝隙进入设备内部引发爆炸。对于旋转部件（如轴承、传动轴），需采用迷宫式密封或气密封设计，配合润滑系统监控，防止摩擦高温引燃粉尘。管道法兰需使用导电橡胶垫片并跨接接地线，螺栓间距≤150mm，确保密封面压力均匀分布，避免因振动导致密封失效。动态密封的特殊要求连接部位的强化处理设备内壁、工具及易碰撞部件需采用铜合金、不锈钢或镀铝材质，洛氏硬度需≤35HRC，避免金属撞击产生火花。在物料输送管道每隔5米设置离子风静电消除器，确保静电电位≤100V，关键工位配置触摸式放电桩。通过材料选型与结构优化消除机械火花风险，结合实时监控系统形成多重防护体系，确保设备在运行中不产生引燃源。非火花材质应用粉碎机、风机等高速设备需安装转速传感器和温度探头，当转速超过额定值10%或轴承温度≥80℃时自动停机。转速与温度联锁控制静电消除系统集成机械火花防护设计设备维护检修规范动火作业执行"三不动火"原则：未彻底清理粉尘不动火、未检测可燃气体浓度不动火、未签发作业票不动火，需配备移动式惰化装置。检修后启动前需进行气密性测试（压力保持法），测试压力为工作压力的1.5倍，保压30分钟压降≤5%为合格。检修作业管控关键防爆部件（如泄压阀、静电接地带）需建立专用库存，存储环境湿度≤40%，实行"先进先出"管理并留存材质证明文件。更换的滤袋等耗材必须与原设备防爆参数匹配，提供第三方抗静电检测报告（表面电阻≤10⁹Ω）。备件管理要求建立基于风险的维护计划（RBM），20区设备每日进行密封性检查，21区每周检测接地电阻，22区每月进行完整性评估。使用红外热像仪定期扫描设备表面温度分布，异常温升点（ΔT≥15℃）需立即停机排查，并记录至防爆管理台账。预防性维护体系消防系统专项设计11灭火剂选择与适用性干粉灭火剂适用于20/21区粉尘爆炸危险场所，需选用ABC类干粉灭火剂，其化学抑制作用能有效扑灭粉尘火灾，但禁止使用水基灭火剂以避免粉尘扬尘加剧爆炸风险。抑爆装置专用灭火剂针对20区高爆炸风险设备（如粉尘仓），需配置干粉抑爆器，要求灭火剂喷射响应时间≤50ms，形成灭火屏障阻断爆炸传播链。惰性气体灭火系统适用于密闭空间（如除尘器内部），采用氮气或二氧化碳等惰性气体稀释氧气浓度至12%以下，实现无残留灭火，但需注意人员疏散以防窒息。消防管网布置要求防爆型管网材质爆炸危险区域消防管道必须采用镀锌钢管或不锈钢管，接头处使用防爆法兰密封，管道静电接地电阻≤100Ω，防止静电积聚引发二次爆炸。01环形管网布局消防主干管应形成闭环网络，管径≥DN100，保证任一节点故障时仍能维持0.15MPa以上水压，支管间距≤30米且需设置防爆型信号阀。泄压装置集成管网系统需在最高点设置自动排气阀，并在20区管段每50米增设防爆泄压阀，泄压方向应避开人员通道与电气设备区。防冻防堵设计寒冷地区管网需采用电伴热保温，管道坡度≥0.5%并设置排污口，除尘器连接管段需加装防堵过滤器，确保系统全天候可靠。020304自动灭火系统配置备用电源保障自动灭火控制柜需配置UPS不间断电源和柴油发电机双备份，确保断电后持续供电≥90分钟，所有线路需穿金属管并做防雷接地。分区保护策略20区采用预作用式雨淋系统，喷头选用防爆型快速响应喷头（动作温度68℃），21/22区可采用湿式系统，喷头间距≤2.5米且覆盖半径≥1.8米。联动控制逻辑系统应与粉尘浓度监测仪、温度传感器联动，当粉尘浓度达到爆炸下限25%或温度超过70℃时，自动启动抑爆装置并联动关闭工艺设备电源。安全管理与操作规程12日常安全检查制度粉尘清理检查每日需对车间地面、设备表面及通风管道等区域的积尘进行专项检查，确保粉尘厚度不超过安全阈值（如1mm）。检查应覆盖死角区域，并记录清理情况，防止粉尘堆积引发爆炸风险。设备运行状态监测定期检查除尘系统、防爆电气设备及泄压装置的运行状态，确保无泄漏、堵塞或失效现象。重点验证防爆电机接地是否完好，火花探测装置是否灵敏，并留存检查日志备查。作业人员培训要求所有涉及粉尘作业的人员需接受粉尘爆炸机理、危险区域划分及防护措施的专项培训，包括粉尘云形成条件、最小点火能量（MIE）等核心概念，培训后需通过书面考核。防爆安全理论培训定期组织员工模拟粉尘泄漏、初期火灾等场景的应急处置，培训内容包括防爆工具使用（如无火花工具）、紧急停机程序及逃生路线熟悉度测试。实操技能演练结合行业典型粉尘爆炸事故案例（如2014年昆山工厂爆炸），剖析违规操作后果，每半年复训一次以强化风险意识，确保培训内容持续更新。案例分析与复训应急预案制定与演练根据粉尘爆炸风险等级制定差异化的应急响应流程，明确从局部粉尘泄漏到全车间爆炸的逐级处置措施，包括隔离、疏散、灭火（禁用普通水基灭火器）及上报时限要求。分级响应机制每季度联合消防、医疗等部门开展全流程演练，模拟爆炸后伤员救助、环境监测及舆情控制等环节，检验通讯系统畅通性及指挥链条效率，演练后需提交改进报告。多部门协同演练相关法规与标准体系13国家强制性标准解读GB15577-2018粉尘防爆安全规程：该标准是粉尘防爆领域的核心规范，明确了粉尘爆炸危险场所的工程设计要求、生产管理要求和安全防护措施，包括建(构)筑物布局、除尘系统设计、惰化抑爆技术等关键内容。GB50058爆炸危险环境电力装置设计规范：详细规定了粉尘爆炸危险区域的电气设备选型、线路敷设和防静电措施，要求采用符合GB12476标准的防爆电气设备。GB50016建筑设计防火规范：对粉尘车间的防火分区、安全疏散、建筑耐火等级提出具体要求，规定粉尘爆炸危险场所应与其他区域保持足够防火间距。GB/T17919粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则：专门针对除尘系统的防爆技术要求，包括泄爆装置设置、风管抗爆设计、火花探测与灭火系统等关键要素。GB12158防止静电事故通用导则：系统规定了粉尘环境中的静电防护措施，包括设备接地、限制流速、防静电材料选用等具体技术要求。AQ行业标准体系针对不同工业领域(如粮食加工、金属抛光等)制定了专门的粉尘防爆实施细则，补充了国家标准在特定行业的特殊要求。除尘系统设计规范要求采用负压除尘方式，风管设计需满足最小爆炸浓度要求，主管道应设置隔爆阀和泄爆片等安全装置。区域划分技术指南根据粉尘云出现频率和持续时间，将危险区域划分为20区、21区和22区，并对应不同的设备防护等级要求。维护检修规程