生产危害警示告知制度

PAGE生产危害警示告知制度一、总则（一）目的为加强公司生产过程中的安全管理，有效预防和减少生产危害事故的发生，保障员工的生命健康和公司的财产安全，依据国家相关法律法规及行业标准，特制定本生产危害警示告知制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有生产经营活动，包括但不限于生产车间、仓库、实验室等涉及生产操作的场所。（三）基本原则1.依法合规原则：严格遵守国家安全生产法律法规及行业标准，确保制度的制定和执行合法合规。2.预防为主原则：通过有效的警示告知措施，提前预防生产危害的发生，将事故隐患消除在萌芽状态。3.全面覆盖原则：对公司生产过程中可能存在的各类危害进行全面识别、评估，并实施警示告知，确保员工和相关方充分了解。4.持续改进原则：根据公司生产经营活动的变化、法律法规及行业标准的更新，不断完善生产危害警示告知制度，提高管理水平。二、生产危害识别与评估（一）危害识别1.生产工艺危害识别对公司现有生产工艺进行全面梳理，分析每个环节可能产生的危害，如化学物质泄漏、高温烫伤、粉尘爆炸等。关注新引进或变更的生产工艺，及时识别其潜在危害。2.设备设施危害识别检查各类生产设备、设施的运行状况，识别可能存在的机械伤害、电气故障、噪声危害等。对特种设备，如压力容器、起重机等，按照相关规定进行重点危害识别。3.作业环境危害识别评估生产作业场所的通风、照明、温度、湿度等环境条件，识别可能对员工健康造成影响的因素，如缺氧、有毒有害气体积聚等。考虑作业场所周边环境对生产的影响，如自然灾害风险等。4.物料危害识别对生产过程中使用的原材料、辅助材料、成品等进行分析，识别其物理、化学性质可能带来的危害，如易燃、易爆、有毒、腐蚀性等。关注物料的储存、搬运过程中的危害风险。（二）危害评估1.评估方法采用科学合理的评估方法，如风险矩阵法、作业条件危险性评价法（LEC）等，对识别出的生产危害进行风险评估。结合危害发生的可能性、严重性及暴露程度等因素，确定危害的风险等级。2.风险等级划分根据评估结果，将生产危害风险等级划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个级别。重大风险：发生事故的可能性很大，且一旦发生事故将造成极其严重的后果，如可能导致人员死亡、重大财产损失等。较大风险：发生事故的可能性较大，且事故后果严重，可能导致人员重伤、较大财产损失等。一般风险：发生事故的可能性一般，事故后果一般，可能导致人员轻伤、一定财产损失等。低风险：发生事故的可能性较小，事故后果轻微，如可能导致人员轻微不适等。三、警示告知内容（一）危害信息1.物理危害明确告知员工生产过程中可能存在的物理危害，如噪声、振动、辐射、高温、低温、高压等，并说明其对人体健康可能造成的影响，如听力损伤、身体疲劳、辐射病等。提供防护措施建议，如佩戴耳塞、防护眼镜、隔热服等。2.化学危害列出生产中涉及的化学物质名称、性质（如毒性、腐蚀性、易燃性、易爆性等），以及可能产生的化学反应和危害后果。告知员工接触化学物质的途径（如吸入、皮肤接触、误食等），并详细说明相应的防护措施，如佩戴防毒面具、化学防护服、使用通风设备等。3.生物危害识别生产环境中可能存在的生物病原体，如细菌、病毒、真菌等，说明其传播途径和对人体健康的危害，如感染疾病、引发过敏反应等。提供预防生物危害的措施，如保持环境清洁、加强个人卫生、接种疫苗等。4.人机工程学危害指出因工作姿势、劳动强度、工作时间等因素可能导致的人机工程学危害，如肌肉骨骼损伤、疲劳等。给出改善工作条件、调整工作姿势和劳动强度的建议，如合理设计工作岗位、提供合适的劳动工具、安排适当的休息时间等。（二）安全操作规程1.各岗位操作规程根据不同生产岗位的特点，制定详细的安全操作规程，明确操作步骤、操作要点、安全注意事项等。操作规程应符合国家相关标准和公司实际情况，确保员工能够按照正确的方法进行操作，避免因操作不当引发生产危害事故。2.操作规程培训与更新定期组织员工参加安全操作规程培训，确保员工熟悉并掌握本岗位的操作规程。培训应包括理论讲解、实际操作演示等环节，使员工能够真正理解和运用操作规程。随着生产工艺、设备设施等的变化，及时对安全操作规程进行修订和更新，并将更新后的操作规程及时传达给员工。（三）应急处置措施1.事故报警与报告流程明确生产危害事故发生时的报警方式（如电话、对讲机等）和报警人员职责，确保能够及时准确地向公司相关部门报告事故情况。规定事故报告的内容，包括事故发生的时间、地点、危害程度、人员伤亡情况等，以便公司能够迅速启动应急救援预案。2.现场应急处置方法根据不同类型的生产危害事故，制定相应的现场应急处置方法，如火灾事故的灭火措施、泄漏事故的堵漏方法、中毒事故的急救措施等。提供应急救援设备和器材的使用方法说明，确保员工在紧急情况下能够正确使用。3.应急疏散与逃生路线在生产作业场所显著位置张贴应急疏散与逃生路线图，标明疏散通道、安全出口的位置和方向。定期组织员工进行应急疏散演练，使员工熟悉疏散路线和逃生方法，提高应急逃生能力。四、警示告知方式（一）安全标识1.设置原则根据生产危害的类型和特点，按照国家相关标准和规范，在生产作业场所设置相应的安全标识。安全标识应设置在醒目位置，易于员工识别，确保能够及时传达危害信息。2.标识类型禁止标识：如“禁止合闸”“禁止烟火”等，用于禁止员工进行某些危险行为。警告标识：如“注意安全”“当心触电”等，提醒员工注意可能存在的危险。指令标识：如“必须戴安全帽”“必须穿防护服”等，强制要求员工采取特定的防护措施。提示标识：如“安全出口”“应急救援电话”等，为员工提供必要的安全信息和应急指引。（二）安全手册1.手册内容编制公司生产危害警示告知安全手册，内容涵盖生产危害识别与评估结果、警示告知内容、安全操作规程、应急处置措施等。安全手册应采用通俗易懂的语言，配以图表、图片等形式，便于员工阅读和理解。2.发放与培训将安全手册发放到每位员工手中，并组织员工进行学习培训。培训应确保员工能够全面了解手册内容，掌握相关安全知识和技能。定期对手册内容进行更新，确保其与公司实际情况和法律法规要求保持一致。（三）培训教育1.新员工培训对新入职员工进行专门的生产危害警示告知培训，使其在入职初期就了解公司生产过程中的危害因素、安全操作规程和应急处置措施等。培训时间应不少于规定学时，并通过考试等方式检验员工的学习效果，确保新员工能够合格上岗。2.定期培训定期组织全体员工参加生产危害警示告知培训，培训内容应根据公司生产经营活动的变化、法律法规及行业标准的更新等进行调整和补充。培训方式可采用集中授课、现场演示、案例分析等多种形式，提高员工的学习积极性和培训效果。3.专项培训针对新引进的生产工艺、设备设施等，及时组织专项培训，使员工熟悉其潜在危害和安全操作要求。对涉及危险作业的员工，如动火作业、受限空间作业等，进行专门的危险作业安全培训，确保员工掌握危险作业的安全规范和应急处置方法。（四）公告栏与电子显示屏1.公告栏设置在公司办公区域、生产车间等显著位置设置公告栏，定期发布生产危害警示告知信息，如最新的危害识别与评估结果、安全操作规程修订内容、应急演练情况等。公告栏应保持信息的及时更新，并安排专人负责管理，确保公告内容清晰、准确。2.电子显示屏应用利用公司内部电子显示屏滚动播放生产危害警示告知信息，如安全提示语、事故案例分析、应急处置要点等。电子显示屏的信息应根据实际情况进行动态调整，吸引员工关注，提高安全意识。五、监督与检查（一）监督管理部门公司设立安全管理部门，负责对生产危害警示告知制度的执行情况进行监督检查。安全管理部门应配备专业的安全管理人员，明确其职责和权限，确保监督检查工作的有效开展。（二）检查内容1.警示告知内容完整性检查安全标识、安全手册、公告栏、电子显示屏等所传达的生产危害警示告知内容是否完整、准确，是否涵盖了所有可能存在的危害因素和相关安全信息。2.警示告知方式有效性评估安全标识的设置是否符合标准要求，是否清晰醒目、易于识别；安全手册的发放与培训是否到位，员工是否真正理解和掌握其中的内容；公告栏和电子显示屏的信息更新是否及时、准确等。3.员工知晓程度通过现场询问、考试、问卷调查等方式，了解员工对生产危害警示告知内容的知晓程度，检查员工是否熟悉本岗位的危害因素、安全操作规程和应急处置措施等。（三）检查频率1.日常检查安全管理人员应每天对生产作业场所的安全标识、公告栏等进行检查，及时发现并纠正警示告知方面存在的问题。2.定期检查公司每月组织一次全面的生产危害警示告知制度执行情况检查，对安全手册的发放与培训、电子显示屏信息更新等进行重点检查。每季度对各部门的警示告知工作进行评估，总结经验教训，不断完善警示告知制度。3.专项检查在新设备设施投入使用、新生产工艺引进、重大节假日等特殊时期，组织专项检查，确保生产危害警示告知工作能够及时适应变化，有效防范事故风险。（四）问题整改1.问题记录与分析对监督检查中发现的问题进行详细记录，分析问题产生的原因，如警示告知内容更新不及时、员工培训不到位等。2.整改措施制定与实施根据问题分析结果，制定针对性的整改措施，并明确整改责任人和整改期限。整改措施应具有可操作性，确保能够有效解决问题。整改责任人应按照整改措施要求及时组织实施整改，安全管理部门负责跟踪整改情况，确保整改工作按时完成。3.整改效果验证整改完成后，对整改效果进行验证。通过复查安全标识、询问员工、检查培训记录等方式，确认问题已得到彻底解决，生产危害警示告知制度得到有效执行。六、附则（一）解释权归属本制度由公司安全管理部门负责解释。（二）制