生产风险排查制度及流程

PAGE生产风险排查制度及流程一、总则（一）目的为有效识别、评估和控制生产过程中的风险，确保生产活动的安全、稳定、高效运行，保障员工生命安全和公司财产安全，特制定本生产风险排查制度及流程。（二）适用范围本制度适用于公司内所有生产车间、生产部门以及与生产活动相关的辅助部门和岗位。（三）基本原则1.预防为主原则强调通过对生产过程的全面排查和风险分析，提前发现潜在风险，采取预防措施，避免事故的发生。2.全面覆盖原则涵盖生产活动的各个环节、各个岗位、各类设备设施以及所有相关人员，确保无死角排查风险。3.科学评估原则运用科学的方法和工具，对识别出的风险进行准确评估，确定风险等级，为制定控制措施提供依据。4.持续改进原则风险排查是一个动态的过程，随着生产工艺、设备设施、人员变动等因素的变化，及时调整和完善风险排查制度及流程，不断提高风险防控能力。二、职责分工（一）生产部门1.负责组织本部门的生产风险排查工作，制定具体的排查计划和方案。2.对排查出的风险进行初步分析和评估，提出整改建议，并跟踪整改落实情况。3.配合其他部门开展涉及本部门的风险排查工作，提供相关生产信息和资料。（二）安全管理部门1.负责制定和完善生产风险排查制度及流程，并监督执行。2.指导和协助各部门开展风险排查工作，提供技术支持和培训。3.对各部门上报的风险信息进行汇总、分析和审核，确定公司级重大风险，并组织制定专项管控措施。4.定期对公司生产风险排查工作进行总结和评估，向公司管理层汇报风险状况及防控措施落实情况。（三）设备管理部门1.负责对生产设备设施进行风险排查，包括设备的运行状况、维护保养、安全防护装置等方面。2.分析设备设施存在的风险因素，提出设备改进和维护建议，确保设备安全运行。3.配合其他部门对因设备故障引发的生产风险进行排查和处理。（四）质量控制部门1.参与生产过程中的质量风险排查，关注原材料、半成品和成品的质量状况，识别可能影响产品质量的风险因素。2.对质量风险进行评估，提出质量控制措施和改进建议，防止因质量问题导致的生产事故和经济损失。（五）人力资源部门1.负责对员工进行风险排查相关的培训和教育，提高员工的风险意识和防范能力。2.根据生产风险排查结果，合理调配人员，确保各岗位人员具备相应的风险防控能力。（六）其他部门按照本制度要求，配合相关部门开展涉及本部门业务范围的生产风险排查工作，提供必要的支持和协助。三、风险排查范围与内容（一）人员因素1.员工的安全意识、操作技能、工作态度等方面是否存在影响生产安全的风险。2.员工的劳动强度、工作时间安排是否合理，是否存在疲劳作业等风险。3.员工的健康状况是否适合其从事的工作岗位，是否存在职业健康风险。（二）设备设施1.生产设备的设计、制造、安装是否符合相关标准和规范，是否存在先天性安全隐患。2.设备的运行状况，如运行参数是否正常、是否存在异常振动、噪声、泄漏等情况。3.设备的维护保养情况，是否按照规定的周期和内容进行维护保养，设备的零部件是否完好。4.设备的安全防护装置是否齐全、有效，如防护栏、防护罩、安全联锁装置等。5.特种设备的检验检测情况，是否在有效期内，是否存在超期未检等违规行为。（三）物料1.原材料、辅助材料、半成品、成品的质量是否符合要求，是否存在质量不合格导致的生产风险。2.物料的储存条件是否符合规定，如储存温度、湿度、通风等要求，是否存在物料变质、泄漏等风险。3.易燃易爆、有毒有害等危险化学品的采购、运输、储存、使用是否符合相关法律法规要求，是否存在泄漏、爆炸、中毒等风险。（四）工艺1.生产工艺是否成熟、稳定，是否存在工艺缺陷或不合理之处。2.工艺参数的控制是否准确、稳定，是否存在因工艺参数失控导致的产品质量问题或生产事故。3.工艺变更的管理情况，是否按照规定的程序进行工艺变更，变更后是否进行了充分的验证和风险评估。（五）环境1.生产作业场所的布局是否合理，通道是否畅通，是否存在安全疏散隐患。2.作业场所的通风、照明、温度、湿度等环境条件是否符合要求，是否存在因环境因素导致的员工健康问题或生产设备故障。3.周边环境对生产活动的影响，如是否存在自然灾害风险、周边企业的生产活动对本公司的影响等。（六）管理1.安全生产管理制度是否健全，是否涵盖了生产活动的各个环节，各项制度是否得到有效执行。2.安全操作规程是否完善、合理，员工是否熟悉并严格遵守操作规程。3.安全检查、隐患排查治理、事故应急预案等安全管理措施是否落实到位。4.各级管理人员的安全管理职责是否明确，是否履行了相应的管理责任。四、风险排查方法（一）安全检查表法制定详细的安全检查表，涵盖生产过程的各个方面，由检查人员按照检查表内容进行逐一检查，记录检查结果，发现不符合项即为风险点。（二）现场观察法通过现场观察生产作业现场的实际情况，包括设备运行状态、人员操作行为、物料摆放、环境状况等，直接发现存在的风险。（三）问卷调查法设计针对不同岗位、不同环节的风险排查问卷，发放给员工填写，收集员工对生产过程中潜在风险的反馈信息。（四）故障模式与影响分析（FMEA）对生产设备、工艺流程等进行故障模式分析，评估可能出现的故障及其对生产活动的影响程度，识别潜在风险。（五）头脑风暴法组织相关人员针对生产过程中的风险问题进行讨论，鼓励大家充分发表意见，集思广益，共同识别可能存在的风险。五、风险评估（一）评估标准根据风险发生的可能性和后果的严重性，制定风险评估标准，将风险分为高、中、低三个等级。1.高风险：风险发生的可能性很大，且一旦发生将导致严重的人员伤亡、重大财产损失或环境破坏。2.中风险：风险发生的可能性较大，可能导致一定程度的人员伤亡、财产损失或环境影响。3.低风险：风险发生的可能性较小，即使发生也只会造成轻微的人员伤害、财产损失或对环境有较小影响。（二）评估方法采用定性与定量相结合的方法进行风险评估。对于能够量化的风险因素，如设备故障概率、人员伤亡概率等，通过计算风险值来确定风险等级；对于难以量化的风险因素，如管理因素、环境因素等，采用专家打分等定性方法进行评估。（三）风险矩阵建立风险矩阵图，横坐标表示风险发生的可能性等级，纵坐标表示风险后果的严重性等级，通过两者的交叉点确定风险等级。例如，可能性等级为“很可能”，后果严重性等级为“严重”，则对应的风险等级为“高风险”。六、风险控制措施（一）风险控制原则1.对于高风险，应立即采取措施进行消除或降低风险至可接受水平，如停止相关作业、进行设备改造、制定专项应急预案等。2.对于中风险，应采取有效的控制措施，如加强管理、增加安全防护设施、进行员工培训等，降低风险发生的可能性或减轻风险后果。3.对于低风险，可采取适当的监控措施，定期进行检查和评估，确保风险处于可控状态。（二）具体控制措施1.工程技术措施对存在安全隐患的设备设施进行改造或更新，提高设备的安全性和可靠性。优化生产工艺，消除工艺缺陷，确保工艺参数稳定控制。改善作业场所的环境条件，如通风、照明、消防设施等，满足安全生产要求。2.管理措施完善安全生产管理制度，明确各部门和人员的安全职责，加强安全管理力度。加强安全培训教育，提高员工的安全意识和操作技能，确保员工熟悉操作规程和风险防控措施。强化安全检查和隐患排查治理工作，建立隐患排查治理台账，对发现的隐患及时整改，实现闭环管理。制定并完善事故应急预案，定期组织演练，提高应对突发事件的能力。3.教育措施开展新员工入职安全培训，使其了解公司的安全生产规章制度和操作规程，掌握必要的安全知识和技能。定期组织全体员工进行安全再培训，及时传达国家和地方有关安全生产的法律法规、政策文件，通报近期发生的安全生产事故案例，强化员工的安全意识。根据不同岗位的特点，开展针对性的安全培训，如特种作业人员培训、危险化学品作业人员培训等，确保员工具备相应的岗位安全操作能力。4.应急措施配备必要的应急救援器材、设备和物资，并定期进行检查、维护和保养，确保其处于良好状态。建立应急救援队伍，明确各成员的职责和分工，并定期组织培训和演练，提高应急救援能力。当发生生产安全事故时，立即启动应急预案，迅速采取救援措施，最大限度地减少人员伤亡和财产损失，并及时向上级主管部门报告。七、风险排查流程（一）计划制定1.安全管理部门每年年初根据公司的生产经营计划、设备设施状况、人员变动情况等，制定年度生产风险排查计划，明确排查的范围、内容、方法和时间安排。2.各部门根据公司年度排查计划，结合本部门实际情况，制定本部门的风险排查实施计划，并报安全管理部门备案。（二）排查实施1.各部门按照制定的排查计划，组织本部门人员开展风险排查工作。排查人员应熟悉排查内容和方法，认真填写风险排查记录，详细记录排查发现的问题和隐患。2.在排查过程中，发现重大风险或紧急情况时，应立即停止相关作业，采取临时控制措施，并及时报告上级主管部门。（三）风险评估1.排查结束后，各部门组织对排查出的风险进行初步评估，确定风险等级，并填写风险评估报告。2.安全管理部门对各部门上报的风险评估报告进行汇总、分析和审核，结合公司整体情况，确定公司级重大风险，并组织制定专项管控措施。（四）措施制定与实施1.针对评估出的风险，各部门制定相应的风险控制措施，明确责任人和完成时间，并组织实施。2.安全管理部门对各部门风险控制措施的落实情况进行跟踪检查，确保措施有效执行。对于未按时完成或执行不力的部门，及时进行督促和整改。（五）复查与总结1.风险控制措施实施一段时间后，安全管理部门组织对整改情况进行复查，验证风险是否得到有效控制。2.每年年底，安全管理部门对全年的生产风险排查工作进行总结，分析存在的问题和不足，提出改进建议，为下一年度的风险排查工作提供参考。八、培训与教育（一）培训内容1.生产风险排查制度及流程，使员工了解风险排查的目的、范围、方法和要求。2.风险识别、评估和控制的基本知识和技能，提高员工的风险意识和防控能力。3.典型生产安全事故案例分析，通过案例教育员工吸取教训，增强自我保护意识。（二）培训方式1.集中培训：定期组织全体员工进行集中培训，邀请安全专家或内部安全管理人员进行授课，系统讲解生产风险排查相关知识。2.现场培训：结合实际生产现场，由安全管理人员或技术人员对员工进行现场培训，针对具体设备设施、工艺流程等进行风险排查和防控措施讲解。3.网络培训：利用公司内部网络平台，发布生产风险排查相关的培训资料和视频，供员工自主学习。（三）培训计划安全管理部门每年制定详细的培训计划，明确培训内容、培训对象、培训时间和培训方式等，并组织实施。培训计划应根据公司生产经营情况和员工实际需求进行动态调整。九、监督与考核（一）监督检查1.安全管理部门定期对各部门的生产风险排查工作进行监督检查，检查内容包括排查计划的执行情况、风险评估的准确性、风险控制措施的